西宝高速B-C09标 现浇箱梁施工方案定

一、工程简介

兰家互通起讫里程为K242+850～k246+410，线路全长3.56km，主线设2座连续箱梁互通立交桥匝道桥.兰家互通立交EK0+729.534匝道桥结构形式为预应力砼现浇连续箱梁，14跨5联。跨径组合为（2*(3*30)+3*29+（30+35+30）+2*30m，桥梁全长428m,箱梁为单箱双室等截面，第一、二、三、五联梁高1.7m，第四联梁高1.8m,顶面宽12m，箱底宽8m，悬臂长2m,端横梁第一、三联厚1.5m,中横梁厚2.0m,跨中设横隔板，厚0.2m,桥面单向横坡为5%，箱梁顶、底板横坡设置与超高横坡一致。兰家互通立交HK0+391.500匝道桥为兰家立交H匝道上跨F匝道，G匝道，降法汤公路桥梁。上跨F匝道，交叉桩号FK0+977.808，交角71.1度，上跨G匝道，交叉桩号GK0+654.525，交角107.1度，上跨G匝道，交叉桩号GK0+431.753,交角103.1度。上跨降法汤公路，交叉桩号BJK1+161.594，交角96.5度。本桥为新建桥梁，上部结构采用2*（3*30）+（30+35+30）米现浇预应力混凝土连续箱梁。桥梁全长281m，单向二车道。

二、施工方案

（一）满堂支架现浇箱梁施工工艺

箱梁施工采用落地支架现浇，现浇箱梁具体施工顺序如下：

测量放样地基处理支架搭设底模安装加载预压卸载、调整底模标高侧模安装，底板及腹板钢筋安装预应力管道布设穿预应力筋内模安装混凝土浇筑顶板、翼缘板钢筋安装混凝土浇筑养护拆内模、侧模施加预应力管道压浆及封锚落架、拆除底模拆除支架。详见现浇箱梁施工工艺流程框图。

（二）、支架搭设

一、基础处理：

①、要求先清理支架范围内的地面虚土，清出地表土后用渭河天然卵石沙粒回填，回填厚度不小于50cm要求分层回填，每层厚度不大于20cm。如遇工作面小压路机无法作业的地方，要用电动夯夯实，要满足地基承载力在200Kpa以上。

②、待填筑完成后，用20cm厚C15砼进行硬化。平板振动器振捣密实，硬化断面宽度为桥梁宽度各+100cm。

二、支架设置：

普通段——采用碗扣支架、钢管组合搭设成满堂支架；顶托上纵向架设12×10cm方木，上部采用10×10cm横向方木构成底模平台；

底模模板安装：由于本桥位布置在多个半径组合的曲线上，配置钢模比较困难，一次投资较大，项目部拟定采用铺设1.8cm竹胶板作为底模（底模铺设后进行堆载预压），根据预压情况调整底模板（侧模及内模、翼板模、端头模均采用1.8CM竹夹板）。

二 、搭设支架施工

2、支架搭设：

支架设置：普通段——采用碗扣支架、钢管组合搭设成满堂支架；顶托上架设12×10cm纵向和10×10cm横向方木构成底模平台

1）、普通段满堂支架法：采用Φ48×3.5mm规格碗扣式支架顺桥向布置，横桥向每排布置15根，每跨中间段横向间步距0.9m，腹板增加至0.6 m纵向步距0.9 m 。每跨箱梁渐变段横向步距0.9 m纵向步距0.6 m，横隔梁下横向步距0.6m纵向步距0.6 m，顶托上横桥向铺设12×10CM的方木作纵梁，其上再铺10×10cm方木，间距为30cm，其上铺1.8cm抛光竹胶板作底模（见附后支架布设方案图一）。

立杆下设底托调整支架水平,立杆顶端设顶托调整模板平整及坡度。立杆高度用可调底托和顶托来调节，搭设支架时应保证可调底座高度基本一致，以便使碗扣支架连接横杆安装牢固。支架按要求搭设完毕后，施工时根据梁底的净高合理搭配立杆和顶托，确保顶托在调节范围内工作。搭设支架必须注意支架的高度变化。保证几何尺寸准确，并保证有足够的刚度。

四周纵、横向钢管连接不少于三排，务必使每一行每一列的脚手架连成整体，尽量减少支架的自由长度。最后用脚手架钢管在侧面打剪刀撑加固，纵向剪刀撑每隔3排设一道斜撑。斜撑设置成60°左右角度交叉用万向锁扣锁紧。

张拉工作平台的设置： 为保证端头模施工及预应力穿波纹管、钢绞线、张拉施工，在施工段两端支架及底模各延长3M（顺桥向）作为工作平台，便于穿波纹管、钢绞线、张拉等工作。施工段两端工作平台横桥向步距与主支架一致，便于连成整体，纵向可用0.9M步距三排。

2）、端横梁、中横梁处承重加强段：中端横梁底部5M范围内支架顺桥纵向步距0.6 m ，横向步距为0.9 m。（见支架布设方案立面图二）

    3）、A跨路方案一（推荐方案）：

为保证下行道路净空不少于5.5M，所有跨路方案只考虑工字钢作为横跨结构，西宝高速公路主线预留7.5M宽双车道，匝道和单车道4 M净宽。7.5M跨径铺设36b工字钢，4 M跨径铺设36b工字钢，工字钢水平间距与普通段支架横向步距对应。工字钢支架用25钢筋焊接。

采用Φ48×3.5mm规格碗扣式支架：顶托上横桥向铺设12×10CM的方木作纵梁，其上铺工字钢，然后纵向再铺工字钢。

防落设置：工字钢上铺一层1.5~1.8CM厚竹胶板，防止施工材料及杂物坠落危机行车及施工人员安全。

竹胶板上方设置碗扣支架。碗扣支架立杆纵横向步距0.6M， 其它同普通段。

  四 、支架堆载预压

（一）、支架的预压方案：底模安装完成后即进行堆载预压。

1）、观测点的布置:每一跨的纵向设三条线，该线位于腹板及纵向中隔板中轴线，每隔5米布置1个观测点，观测点材料由小钢管下面焊接钢板底座或木条下面钉木板，直接落在底板上。观测时以管顶端为观测点（具体长度根据堆载厚度确定）。

2)、支架采取分段预压，以一联为一段加载。在箱梁底模铺设完成后，利用砂袋进行堆载预压，预压重量等于梁体自重再加上施工人员振动荷载，堆载的重量与梁体自身重量分配大体一致（中隔梁及腹板底高度不同）。由于分两次浇注：先浇注底板、腹板；第二次浇注顶板时。其具体预压方式为：

在梁体中隔梁、端隔梁位置荷载最集中，其次为腹板。则堆载时先按底板重量将整个断面用砂袋预压、然后根据腹板及端隔梁、中隔梁重量在相应位置加载。

（二）、荷载计算

砼比重取26KN/m3，砂密度取15KN/m3，底板取1m2计算：砼荷载为26.56 KN/m2，钢筋荷载1.67 KN/m2外荷载中，人员、机械荷载取1 KN/m2，倾倒砼、振捣砼产生荷载取1KN/m2，模板自重取1 KN/m2，则外荷载和为N外=3×1=3 KN/m2。砂袋采用长度0.5m、宽度0.35m、高度0.2m为一袋装，重量为52.5Kg/袋。必须注意本计算是根据一般情况，如果遇有下雨等天气必须考虑雨水等其它荷载的影响。

1、底板堆砂厚度计算（所有箱梁底板厚度均为20cm）

①荷载（本方案考虑了其它外荷载就不再计算自重放大系数）：G1 = 26.56+1.67+1*1*3= 31.23 KN/m2

②堆砂高度： H = 31.23/（1×1×15）　

解得H=2.082m

用砂将整个断面填筑2.082m厚度，需要布置10层砂袋。

（三）底模拼装及施工预拱度设置

1、本桥箱梁采用竹胶板，模板内面满涂脱模剂，严禁采用对混凝土表面有污染、对混凝土有腐蚀的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料代替脱模剂。严格控制各梁段断面尺寸。模板接缝利用密封条粘贴紧密，模板接缝间隙和错台必须满足施工规范之要求，防止浇筑混凝土的过程中漏浆，施工过程中，注意模板的保护，防止模板变形影响砼外观及模板重复利用。底模的标高、预拱及横坡通过U型托撑调整高度实现。

2、施工预拱度的设置：

在支架上浇筑梁式上部构造时，在施工时和卸载后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度，因此在施工时要设置一定数值的预拱度，预拱度的确定包括：施工时支架系统产生的弹性变形δ1（非弹性变形及地基沉降在支架预压中已消除，无须考虑）及卸架后上部构造本身及活载一半所产生的竖向挠度δ2两项。本桥第一联设计预拱度为 1cm；支架系统在荷载作用下产生的弹性变形可通过支架预压测量确定：假定加载前底模高程H1，卸载前底模高程H2，卸载后底模高程H3；（H1-H2）为支架总变形量，包括支架在荷载作用下的弹性、非弹性变形及地基非弹性沉陷，（H3-H2）即为支架系统弹性变形，按照图纸要求设置预拱度时，考虑支架弹性变形值。预拱度最高值，应设置在梁的跨径中点，主梁预拱度沿跨度方向的变化曲线，按二次抛物线处理。

（四）支座及调平板严格按照设计图纸安装，支座安装控制好支座平面位置、顶面标高，调平板底面中心距梁底均为4cm。

（五）钢筋绑扎

1、钢筋的制作及安装

普通钢筋加工时应抓住四个环节：钢材的复试（物理试验与化学试验）、钢筋严格下料尺寸、钢筋焊接严把质量关、钢筋按图加工成平面和立体骨架。钢筋加工允许偏差见所附下表:

钢筋加工及安装允许偏差表

普通钢筋既有受力筋又有架立钢筋，按图纸及施工规范加工，各种型号的钢筋应分类堆整齐。将普通钢筋制成骨架，钢筋焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面搭接焊，焊接长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，焊缝厚度应大于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度应大于主要钢筋直径的0.8倍，以免在吊装过程中变形。

b.钢筋运输

预制钢筋骨架可采用平车运输或人力运输。用吊车吊装骨架时，为防止骨架弯曲变形，以加设扁担梁进行固定。

c.钢筋安装顺序

先布置、绑扎底腹板钢筋，经详细检查合格后，安装箱室内模，最后绑扎顶板及翼缘板钢筋。由于底板保护层垫块所受压力较大，要加密设置垫块垫块采用塑料垫块。具体绑扎顺序为:

检查、测量、清理模板→底部下层钢筋→腹板箍筋→腹板外层水平筋→底板上层筋→焊接预应力定位筋→穿波纹管→穿预应力钢绞线→腹板内侧水平钢筋→报监理检查→安装内模板→报监理检查→绑扎梁体顶板钢筋→安装预埋件→报监理检查。

（六）内模设计：内模采用1.2 cm厚竹胶板、5cm×5cm方木作支撑肋。底模采用活动底模，以便底模砼浇筑和抵抗浇筑腹板和顶板混凝土时产生的压力，使底板混凝土不被反压超厚，从而确保现浇箱梁横截面尺寸，并保证梁体自重。

内模可采用加工成型后分节吊装，内模制作时，模板的拼装方式、模板的长度及宽度均要以方便拆除为原则，箱室内还必须加足够的斜向支撑以保证其稳定性。

（七）预应力布管及穿束施工

1、波纹管铺设：铺设前应逐节检查波纹管的生产质量，波纹管的接口、切口应为直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。安装前，根据定位网片的设计尺寸及形状在平台上放样、画线，形成样板胎具，按照样板胎具将钢筋焊接成型，不同的定位网片要详细编号，防止施工过程中使用错误，然后根据设计确定管道的坐标，在侧模和钢筋上标出管道的位置；将波纹管用按照设计采用定位筋固定。波纹管与定位钢筋间利用细铁丝绑牢；当钢筋与孔道的位置有冲突时，可适当调整钢筋，确保钢束位置与设计相符。施工中要注重保护波纹管，焊接施工时波纹管要远离电焊。塑料波纹管竖曲线顶部要留排气孔，在砼浇筑前一定要将所在排气孔的管口用塑料胶布包裹紧，确保排气孔畅通无阻。

 2、锚垫板安装：锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否正确。注意灌浆管不得伸入喇叭管内，灌浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚垫板上的灌浆孔要用相同直径的丝堵封堵，锚垫板喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。

3、钢绞线的编束和穿束：下料前现检查有无滑丝现象，钢绞线在现场穿束切割，切割时用砂轮据切割，不容许气割，同时避免钢绞线在下料过程中与地面摩擦或受到其它损伤。钢绞线的下料长度由下式计算：L=l＋2（l1+l2+l3+l4）

其中：L-钢绞线下料长度   l-孔道净长    l1-工作锚长度

l2-千斤顶长度    l3-工具锚长度    l4-预留量，取100mm

将下好的钢绞线根据设计图纸用22号铅铁丝每隔500mm拢捆在一起，形成预应力筋束。编束要绑紧，钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。钢绞线每隔1米设置定位器，防止钢绞线交织在一起。钢绞线穿束采用穿孔器，可加卷扬机牵引加快穿束进度，卷扬机的速度要控制在10m/min以内，束的前端设特制的牵引头以便穿束。穿束前应检查孔道是否畅通，端部孔道必须有扩孔部分(即喇叭管)，仔细检查扩孔部分的形状和尺寸，同时用穿孔器检查孔道全程的最小直径，上述要求有一项不合格的均不能穿束。

（八）混凝土浇筑施工

1、箱梁浇注顺序

本次浇注的梁段应从两端向墩顶方向浇注，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁，以防止在浇筑过程中墩顶位置出现竖向裂缝；竖向：先浇注腹板、底板，再浇注顶板，施工接茬间隔时间≤2小时，竖向分两次浇注，两次浇注的接缝必须严格按施工缝要求处理。

2、混凝土施工：

C50混凝土配合比按设计要求由试验室提供，混凝土采用2个拌合站集中生产，混凝土输送车运输，采用汽车泵浇注，其施工组织、混凝土生产、运输、施工设备及人员安排均应以能满足现浇箱梁连续浇注速度的要求为准。

a.浇筑原则

浇筑时间要控制在规定的时间内。随时检测混凝土各项指标，发现问题及时调整。

浇筑一次性连续浇筑完成，对称进行，一次浇筑完成，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁。

b. 浇筑步骤

第一步：梁体检查、验收合格后即可准备进行浇筑施工，为保证梁体底板和腹板的交接处的混凝土浇筑密实，先通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处、约2/3腹板高的混凝土，插入式振捣棒进行振捣。

第二步：浇注底板中部混凝土的不足部分，进行底板混凝土的振捣，振捣采用插入式振捣棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。

第三步：对称浇筑两侧腹板混凝土，插入式振捣棒在振捣过程中插入下层混凝土的深度为10cm左右，禁止振动棒处碰波纹管或预埋件。

第四步：浇注顶板混凝土。

浇筑前对第一次浇筑的砼面凿毛、清理。梁体混凝土浇筑完毕后，对顶板混凝土表面进行赶光、抹面，保证防水层基面平整。在梁体浇筑过程中，派专人负责监视振捣器的运转情况和模板、支架的稳定情况。浇筑过程中混凝土的下落高度应控制在2m以内，以免造成离析，并禁止管道口直接对腹板槽倾倒混凝土。浇筑顶板时在跨距1/4处开1m×1m的的进人孔，以便内模拆除。

混凝土浇筑应连续进行，先后浇筑的两部分混凝土的间隔时间不要超过2h。搅拌出的混凝土滞留时间不应超过45min。

浇筑腹板时，要防止混凝土散落到翼板底模板上，如有散落物，要及时清除。

混凝土表面抹平、赶光后要加强保护，防止人员踩踏或杂物散落。

d、砼振捣

混凝土的振捣振捣由专业工人负责。砼振捣采用插入式振动棒，振捣时间要适当，不能漏振也不能过振，不得碰撞波纹管，各种预埋件保持位置准确。其要点为：用插入式振捣器振捣时，捣固砼的层厚以20～30cm为宜，插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”，插入到前一层中5～l0cm左右，根据振捣器的有效半径，与模板应保持5～10cm的距离，每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。在连续梁支点附近布筋较密、锚垫板和波纹管复杂的位置，采用小直径振捣器插入振捣。振捣时避免碰到钢筋、波纹管及其他预埋件。振捣过程应严防漏振或过振的情况发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。梁体隔墙倒角等钢筋密集的地方容易振捣不密实，因而要仔细振捣。振捣过程中加强观察，防止波纹管、预埋件、钢筋等的变形、松动或移动。

e.为使现浇桥面铺装砼与箱梁紧密结合成整体，箱梁顶面要拉毛。拉毛采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5～1.0厘米，横贯梁顶，每延米桥长不少于10～15道，严防梁顶滞留油腻。

3、混凝土的养护

安排专人洒水养生。

（九）预应力筋张拉

当箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，并拆除侧模及内模后，方可张拉预应力束，以免对梁体的收缩造成阻碍。张拉时采用“双控”即“应力控制为主，伸长量控制为辅”，实际伸长量与理论伸长量误差应保持在±6％以内。张拉施工工艺流程为：混凝土施工完后清理锚固垫板→安装工具锚、千斤顶、工作锚→张拉、记录测量数据→回油、张拉结束→检查断丝、滑丝情况。具体张拉注意事项如下：

A．张拉前清理孔道内的积水、杂物等。张拉前需对管道摩阻损失及锚垫板圈口摩阻损失实际测定，根据实际测定结果对张拉控制应力作适当的调整，确保有效应力值。

B、两端张拉，张拉程序按照0→初应力→σcon(持续2min锚固)

B张拉顺序按设计要求为N2、N3、N1。

C  调整预应力筋，一般调整初应力后再正式分级张拉，初应力伸长值因各根预应力筋松紧、变曲不一致，无法量测，可采用相临级的伸长值，总伸长值加上初应力推算伸长值来校核。

D．量测和记录要认真，最后实际伸长值不符合规范要求时，要停止张拉查找原因。

E、张拉期间应采取措施避免锚具、钢绞线受雨水、养护用水浇淋，防止锚具和钢绞线等出现锈蚀。

F．每级张拉时，油泵操作应使拉力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。每束钢绞线断丝或滑丝控制数为1根；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

G．预应力筋的锚固，应在张拉控制应力稳定的状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应不大于6mm。张拉达到设计应力100%时，要持荷2分钟后再锚固，锚固后预应力筋外露长度不小于3cm，用砂轮机切割，严禁电弧、乙炔氧气切割。一般情况锚固完成后先切割、后堵塞锚固端预应力筋的空隙再开始压浆。

H．油压表读数和千斤顶张拉应力基本为线性关系。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用中出现不正常现象（千斤顶漏油、压力表指针不归零）或检修以后均应重新效验。

I．按批次和数量抽样检验预应力锚具、夹具和联结器，并符合GB/T14370的要求。锚具、夹具和联结器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性；夹具应有良好的自锚能力、松锚能力和重复使用性能；后张法连接器必须符合锚具的性能要求；同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具不超过1000套组为一个验收批。每批锚具外观检查10%且不少于10套，硬度检查抽取5%且不少于5套。

具体张拉伸长量计算以第一联计算为例进行计算：

1、直线段伸长量计算按：，L1为各段直线段总合。

   2、曲线段伸长量计算按： ，θ为曲线段各曲线切线夹角弧度之和，L2各曲线段长度之和。

计算结果见下表：

张拉结束后随即进行孔道压浆。压浆的目的，主要是防止预应力筋锈蚀，并通过凝固的水泥浆将预应力传递到砼结构中，而且可防止预应力筋松驰，所以压浆越早越好。采用真空压浆技术，孔道压浆注意事项如下：

A．压浆前，用吹入无油份的压缩空气吹洗管道，接着用清水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，也起到湿润孔道，防止空壁干燥吸收水泥浆中的水份而降低流动度，冲洗后再用压缩空气将孔内积水吹出。

B．开启真空泵抽孔道内空气，-0.08Mpa的压力表明导管密封良好。

C.压浆用水泥为强度等级不低C50，和易性保持良好，压入管道的水泥浆要饱满密实，水灰比应满足相关要求，为减少收缩，参入水泥用量的10%的HT-MA真空辅助压浆专用助剂,28天膨胀率0～0.1％。水泥浆搅拌结束到压入管道的时间间隔不要超过40min。水泥浆在使用前及压浆过程中，应连续不断搅拌，流动度降低的水泥浆不能随意加水增加其流动度。

D．灌浆时遵循 “由低往高压，两头往中间压，先压下层孔道、后压上层孔道”的原则，下层预应力筋抗弯力矩较大，先压对结构有利，避免串孔造成施工困难。

E．孔道压浆应缓慢均匀的进行，不得中断，应连续完成，若出现机械故障或其它原因不能完成时，应立即将部分压入的浆用高压水冲出来，设备完好后继续施工。

F．从搅拌机拌的水泥浆进入压浆泵时，必须过筛，防止水泥团块压入孔道。

G．压浆泵必须采用活塞式压浆泵，因为风压式空气窜入水泥浆中产生气孔。

H．孔道真空达到-0.08～-0.1MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到灌浆泵中，当灌浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，灌浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。灌浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与灌入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在≤0.7 MPa的压力下，持压1～2分钟，然后关闭灌浆泵及灌浆端所有阀门，完成灌浆。拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。

I．试验要在压注时取样做稠度、泌水率、自由膨胀率试验，并做试件。水泥浆掺入膨胀剂要通过试验确定，自由膨胀率应控制小于10%（因膨胀剂掺多后水泥浆强度降低）、泌水率不得超过3%（拌和3h后控制2%，泌水在24h内全部被浆吸收）。

J．封锚前，先清除锚具周围的水泥浆，切割多余的钢绞线，并将梁体端头凿毛，冲洗干净，凿出梁体内钢筋与钢筋网焊接牢固，对锚圈与锚垫板间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理。再次立模浇注封锚砼，封锚砼的强度不小于梁体标号。封端混凝土养护后，应采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土交接缝进行防水处理。

（十一）支架及模板拆除

顶板混凝土强度达到设计的50%时拆除内模及支撑，然后封闭进人孔；混凝土强度达到75%设计强度可拆除两翼侧模。

落架拆除底模应在预应力束全部张拉完毕，且管道压浆强度达到设计强度的95%以上时方可进行，因为本桥为简支连续现浇箱梁，落架只需遵循全孔多点、对称、均匀的原则，从跨中向支点拆卸，使箱梁逐渐受力。如纵向分段浇注，应保证浇注段前有一孔以上支架不得拆除。

箱梁支架拆除前务必将人洞封闭，并补齐因设置人洞而裁断的钢筋，立模浇注封洞混凝土。

三、工程质量保证措施

（一）施工工艺控制

1、认真编制施工方案，经监理工程师审批后，严格按照施工方案施工。

2、认真进行技术交底和技术培训，做到每个施工员均能熟练掌握各工序的施工方法及质量要求。

3、在施工过程中，经常检查落实情况及按设计、规范要求进行施工的情况。

（二）加强对关键工序的控制

1、重点、关键部位工程以及专业性较强的工种，比如：架子工、电焊工、砼振捣工及预应力张拉等，操作者都必须具有相应工种岗位的实践技能，做到考核合格、持证上岗。

2、施工操作中，坚持“三检”制度。做到工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。

3、推行工序作业样板制，以点带面，达到全面程序化、标准化、规范化作业的目的。

4、严格工序质量验收，按《技术规范》和《验收评定标准》验收工序质量。对质量不合格工序坚决返工。

5、对关键工序及关键部位必须严格检查，确保按方案施工，如：支架地基的处理、防排水设施的施工、支架的搭设、模板的支立、钢筋的绑扎、砼施工及养护、预应力筋的张拉等。

（三）模板工程质量控制技术措施

现浇梁底模、侧模均采用竹胶板，模板要有足够刚度及平整度，拼缝严密、表面光洁，模板内严格按要求涂脱模剂，以提高混凝土的外观质量；保证模板安装正确，联结密实，支顶牢固，以确保梁体的结构尺寸；对内膜竹胶合板的质量进行严格检查等。

1、钢筋及预应力筋施工质量控制技术措施

A．必须提供质量保证书，并按规定的频率取样对原材料复检合格签证归档后，才能进入加工场地。

B．钢筋由加工场集中加工成型，加工成品要进行合格检验、标识。

C．结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。

D．严格控制预埋件位置，采用增加定位箍及限位筋，电焊固定措施；严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%。

E．严格控制预应力筋的位置及张拉应力、伸长量。

2、混凝土工程质量控制技术措施

A．配备专职试验人员与试验设备。

B．原材料质量控制措施：对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。

C．严格按审批后的砼配合比施工。

D．砼生产质量控制措施：采用砼搅拌站集中拌合。

E．砼运输质量控制措施：采用砼搅拌车运输，搅拌车运输过程中以2～4转/min慢速滚动，在卸料时快速转动，避免离析。

F．砼浇筑质量控制措施：①保证砼运到现场后及时进行浇筑，按规范要求制作检查试件。

G．砼初凝后覆盖薄膜或麻袋洒水养护，并派专人负责，并保持砼表面随时处于湿润状态。

四、安全生产保证措施

（1）施工队设专职安检员，工班设兼职安检员。安检配备量不少于施工人数的2～3%。建立严格的安全生产责任制。实施安全生产例会和安全技术交底等制度。

（2）加强全员的安全教育和技术培训考核，使认识到安全生产的重要性、必要性。各种施工、操作人员须经过安全培训，不得无证上岗，各种自制设备、设施通过安全检验及性能检验合格后方可使用。

（3）加强安全检查：通过安全检查增强广大职工的安全意识，检查采取定期检查和非定期检查。

（4）进入施工现场的人员，必须佩戴安全帽，遵守现场的各项规章制度，特殊工种按规定佩戴好防护用品。施工人员统一佩戴工作卡，对起重、预应力张拉等特殊工种的工人，进行安全操作培训，持证上岗。

（5）现场照明设施齐全，配置合理；设立为确保工程安全施工所需的足够的标志、宣传画、标语、指示牌、警告牌、火警、匪警和急救电话提示牌等。

（6）设置防护架、防护网、坡道等安全防护设施。

（7）做好交通运输的安全工作，施工场地要设置交通红灯、交通指示牌及疏导人员，以便紧急情况下及时疏导行人及车辆。

（8）施工操作人员高空作业必须系安全带，设置防护设施，防止落空坠落。

（9）安全用电：a.施工用电的线路及设备，按施工组织设计安装设置，并符合当地供电部门的规定。b.电工人员必须执证上岗，电工定期对施工现场用电设备进行检查，及时发现和排除电气事故隐患，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备。c.配电系统分级配电，配电箱、开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色、统一编号；其安装形式必须符合有关规定，箱内电器可靠、完好，造型、定值符合规定，并标明用途。d.施工现场所有用电设备，必须按规定设置漏电保护装置。所有电器设备及其金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护。e.现场内各种用电设备专人负责。

（10）机械设备安全：a. 施工现场使用设备必须有安全检验合格证，设备状态良好，制定设备定期检查制度。b. 设备操作人员必须经过相关培训上岗，特殊工种应有上岗合格证，操作人员应证、照齐全。c. 各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生。d. 对所有用于提升的挂钩、挂环、钢丝绳等进行定期检测、检查和标定，如有损坏或使用不当之处立即更换。       e. 固定安装的机械安装时基础必须稳固。f. 吊装操作时机械臂下不得站人，操作要听从指挥人员的信号，信号不明或可能造成事故时，须立即停止操作。g.运输车辆要服从指挥。

（11）现浇箱梁第二联第四跨横跨西宝高速主线右幅，施工此联时项目部配专人24小时进行交通维护，确保车辆通行，为了安全期间在门洞两侧设置防撞墩，并粘贴反光膜以使警戒，门架横梁上设置限高标志。

五、文明施工措施

（1）成立以项目经理为组长的文明施工现场领导小组，全权负责现场文明施工工作。

（2）制定项目文明施工管理细则，按施工标准和管理规定规范施工、协调管理，建文明施工工地，树立我单位工程建设的良好形象。

（3）加强施工卫生管理，工地建筑垃圾随时清理，当天运走，不用的材料、工具和机械要及时退场，保证施工现场内整洁。

（4）工地各种标牌统一制作、书写整齐，做到规范化。

（5）生活区内设置垃圾池，不许将垃圾及杂物乱丢乱弃，并有专人定时清扫区内卫生；生活区、办公区及施工现场保证有充足的饮用水供应，并对工地生活、食堂、饮水进行监控检查。

（6）工程竣工后15天内拆除工地围挡和施工安全防护设施，并将工地四周环境清理干净。

六、施工现场环保措施

（1）防噪声扰民控制措施：

a. 施工场地噪声按《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）的要求控制。b. 确定施工场地合理布局、优化作业方案和运输方案，保证施工安排和场地布局考虑尽量减少施工对周围居民生活的影响c. 尽量选用低噪声的机械设备和工法。d. 合理安排施工计划,减少夜间噪声的影响。

（2） 防振动扰民控制措施：

a. 施工振动对环境的影响按《城市区域环境振动标准》（GB10070-88）要求。b. 根据敏感点的位置和保护要求选择施工机械和施工方法，最大限度的减少对周边的影响。

（3）水污染：a.根据不同施工地区排水网的走向和过载能力，在工程开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，选择合适的排口位置和排放方式。b.在季节环保措施中制定有效的雨季排水措施。

（4）大气污染：a.施工现场要在施工前做好施工道路的规划和设置，临时施工道路基层要夯实、路面要硬化。b.对易产生粉尘、扬尘的作业面和装卸、运输过程，制定操作规程和洒水降尘制度，在旱季和大风天气要增加洒水次数，保持湿度。c.现场严禁焚烧垃圾杂物。

现浇箱梁施工工艺流程图