注塑过程中的温度控制对于确保产品质量至关重要。料筒温度是影响塑料塑化和流动的关键因素。每种塑料具有不同的流动温度，且因来源或牌号不同，其流动温度及分解温度也有所不同。因此，选择料筒温度时需要考虑塑料的类型、注射机类型以及工艺条件。喷嘴温度通常略低于料筒温度，以防止熔料在直通式喷嘴处“流涎”。同时，喷嘴温度也不能过低，否则可能导致熔料早凝，造成喷嘴堵塞或制品性能受损。
模具温度同样对制品质量有重要影响。它取决于塑料的结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及熔料温度、注射速度及注射压力等其他工艺条件。通过合理控制模具温度，可以提高制品的内在性能和表观质量。
在注塑过程中，压力控制同样重要。塑化压力，即螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受的压力，可以通过调整溢流阀来控制。增加塑化压力可以提高熔体温度，但会减慢塑化速度。此外，塑化压力还能使熔体温度更均匀，促进色料混合，并排出熔体中的气体。注射压力用于克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模速率，并对熔料进行压实。注射压力的大小直接影响塑料的塑化和制品质量。
成型周期是完成一次注射模塑过程所需的时间，也称为模塑周期。成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中的各个时间。注射时间中的充模时间和保压时间对制品的质量有决定性影响。保压时间的长短会影响制品尺寸的准确性。冷却时间主要决定于制品的厚度、塑料的热性能和结晶性能，以及模具温度等。冷却时间的终点应以保证制品脱模时不引起变动为原则。
成型周期中的其他时间与生产过程的连续化和自动化程度有关。通过合理控制成型周期中的各个时间，可以提高生产效率和产品质量。
