高温硫化硅橡胶的生产涉及两个主要阶段。在第一阶段,将硅生胶、补强剂、添加剂、硫化剂和结构控制剂进行混炼,然后在金属模具中加压加热成型和硫化。这一过程的压力约为50公斤/厘米2,温度维持在120至130摄氏度之间,持续时间大约为10到30分钟。
进入第二阶段,硅橡胶从模具中取出,置于烘箱内,在200至250摄氏度的环境下烘烤数小时至24小时,以进一步硫化,同时使有机过氧化物分解并挥发。硅橡胶主链上的侧基多样,包括甲基、乙基、乙烯基、苯基和三氟丙基等。其中,最常用的基团为甲基,而其他基团的引入则旨在提升加工性能和其它特性。
依据侧基基团与胶料配方的不同,可以生产出多种用途的硅橡胶。这些类型一般包括通用型(含有甲基和乙烯基)、高温和低温型(含有苯基、甲基和乙烯基)、低压缩永久变形型(含有甲基和乙烯基)、低收缩型(去除挥发份)以及耐溶剂型(氟硅橡胶)等。
每种类型的硅橡胶因其特殊的配方和侧基基团,具有独特的性能,适用于不同的应用场景。例如,通用型硅橡胶适用于广泛的应用领域,而耐溶剂型则专门用于接触溶剂的环境中。
在生产过程中,精确控制温度、压力和硫化时间是确保最终产品性能的关键。通过调整侧基和配方,可以显著提升硅橡胶的机械性能、耐温性、耐化学性以及耐老化性能。