【一】
1. 确保在制品检验的准确率达到100%，杜绝错检和漏检，防止不合格半成品流入下一道工序。
2. 快速处理质量异常原因，防止批量质量事件发生；积极应对客户投诉和退货，进行调查、原因分析和改善措施的拟定。
3. 监管生产过程中的“人、机、料、法、测、环”各环节，以及生产现场的劳动纪律、文明生产和安全卫生，确保市场对生产过程质量控制的满意度评价达到95分以上。
4. 对生产过程中的关键控制点进行100%监控。
5. 监督和检查生产过程中的工艺。
6. 对过程控制中出现的质量问题提供技术性建议，并追踪持续改进措施。
7. 分析产品质量问题和顾客投诉，提出改进措施。
8. 根据品质核心管理理念，制定并实施有针对性的培训教育计划。
9. 定期进行公司和车间的例行质量安全检查。
10. 定期分析质量数据，编制《质量分析报告》。
11. 制定产品的质量检测规程，及时更新产品生产标准。
12. 确保产品“八标”得到有效执行。
13. 在过程质量控制中运用“QC”七大手法。
14. 制定制程控制《质量目标责任制》，确保责权利落实到人。
【二】
1. 严格依据《大宗原料包材验收标准及流程》执行来料检验，确保100%符合法律法规标准要求。
2. 对供应商资质进行审核，不符合法律法规标准的原料包材坚决拒收。
3. 及时更新和完善验收标准和供应商资料，提交批准执行。
4. 负责供应商评价和考察。
5. 负责处理不合格原料包材（拒收、让步接收），并提出预防纠正措施。
6. 制定来料检验《质量目标责任制》，确保责权利落实到人。
7. 根据产品特点，制订批量生产质量保证计划和质量检验规范。
8. 对车间生产过程中的工序进行抽检，对完工后的产成品进行检验，确保产品出厂100%合格。
9. 根据质量体系要求，对产品和制作过程进行质量检验，并按照保质期测试规范进行测试。
