1. APQP（先期产品质量策划）
APQP专注于在产品量产前，通过产品关闭质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，以确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，通常可分为以下五个阶段：
- 项目阶段：计划和确定项目
- 设计及样车试制：产品设计开发验证
- 试生产阶段：过程设计开发验证
- 量产阶段：产品和过程的确认
- 量产阶段后：反馈、评定及纠正措施
2. FEMA（失效模式及后果分析）
FEMA是一种防错工具，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果。通过评估失效模式的严重度、频度和探测度，计算风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
3. MSA（测量系统分析）
MSA通过数理统计和图表方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成。测量系统的误差通常通过稳定条件下运行的测量系统的多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。测量系统的相关指标包括重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4. PPAP（生产件批准程序）
PPAP是在产品批量生产前，提供样品及相关资料给客户批准的过程，以确保已经正确理解了顾客的设计要求和规范。需要进行PPAP的情况包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等。提交的文件可以包括样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19个项目。只有获得客户批准后，才可向客户批量供货。
5. SPC（统计过程控制）
SPC是一种预防和减少变差的方法，应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学地区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。控制图是SPC使用的工具，通过测定、描点、评估监测特性在控制图中的位置及趋势，判定过程是否异常。
