工件坐标系在数控车床编程中至关重要，它是人为设定的，用于编程时的坐标参考。建立此坐标系是加工前不可或缺的步骤。不同数控系统，其建立方法各有不同。
建立工件坐标系的方法主要有两种。一种是通过试切对刀法。以建立右端面工件坐标系为例，通过试切削和测量，确定刀具试切后所在位置在工件坐标系中的预设坐标值，并通过机床操作面板手动输入到数控车床相应的刀具补偿单元中。数控系统根据这些坐标值进行计算，确定工件坐标系原点的位置，从而将机床坐标系原点偏移到所需的工件坐标系原点，建立以O为原点的工件坐标系。在建立工件坐标系前，机床控制面板所显示的坐标是刀具当前位置在机床坐标系中的坐标：X坐标为Φx机床，Z坐标为ZA。建立工件坐标系后，机床控制面板所显示的坐标变为刀具当前位置在工件坐标系中的坐标：X坐标为Φx工件，Z坐标为0。
另一种方法是使用接触式传感对刀仪对刀法。这种方法主要由触头和传感检测装置组成。通过将刀具的刀尖接触到对刀仪的固定触头，传感检测装置进行检测并进行坐标转换计算，自动将结果存入数控系统相应的单元中，从而建立工件坐标系，并设定刀具位置补偿值。使用对刀仪对刀，操作简便，且对刀精度高，加工效率也高。
在运行程序自动加工时，需要先运行建立工件坐标系指令。不同机床数控系统，其指令也不同。在FANUC数控系统中，常用T0101指令建立工件坐标系，G50指令也是建立工件坐标系指令。但由于其指令应用格式的局限，现多已不用。
通过正确地建立工件坐标系，可以确保加工过程中的精确度和效率。在实际操作中，操作者需根据具体情况选择合适的对刀方法，并正确地输入相关参数。
