新能源汽车的制造过程中，一体压铸工艺被广泛采用，这背后必然有其显著的优势。下面我们将逐一探讨一体压铸技术的优点和挑战。
1. 减轻重量和降低消耗
一体压铸技术主要用于铝制车身制造。铝合金因其轻质特性，被视为轻量化的理想材料。据测算，当铝合金用量达到250kg时，可减少500kg的钢材使用。若应用于乘用车，假设车辆总重为1.5吨，采用铝合金可减轻约30%的重量，从而提高燃油效率20%以上。这不仅符合逐年降低的平均油耗目标，也实现了节能减排的效果。
2. 实现轻量化
利用铝合金的低密度特性，在大尺寸结构件上充分发挥其优势，有潜力大幅减轻车身重量。此外，一体压铸成型减少了零部件数量和焊接工序，从而简化生产线，缩短生产周期，提高效率。
3. 提高品质
与传统的焊接组装车架相比，一体压铸车身在遭受撞击时能保持更好的结构完整性。整体机械性能的一致性和结构强度的显著提升，确保了在极端撞击情况下的安全性。一体压铸技术还减少了焊接过程中可能出现的误差累积。
然而，一体式大型结构件无法进行高温热处理，这要求开发免热处理高韧性铝合金材料以替代传统的AlSi10MnMg，这样既降低了热处理成本，又确保了成型后的材料具备必要的强度和韧性。这是一体压铸技术发展中需要克服的难点之一。详情
