挖孔桩灌筑混凝土前，需放置钢筋笼并再次测量孔内虚土厚度，若超标需清理。搬运钢筋笼时应采取适当措施，防止其弯曲或扭曲。安装钢筋笼时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，至设计位置后立即固定。混凝土下料时采用串筒，深桩孔则需使用混凝土导管。若地下水丰富，应采用导管水中灌筑混凝土的方法。混凝土需垂直灌入桩孔，避免斜向冲击孔壁导致塌方。混凝土应连续分层浇筑，每层高度不超过1.5米。小直径挖孔桩可在距地面6米以下利用混凝土的大坍落度和下冲力确保密实；大直径挖孔桩则需分层捣实。首次浇筑至扩底部位顶面后应立即振捣密实，再分层浇筑桩身直至桩顶。混凝土初凝前应抹压平整，避免塑性收缩或环向干缩裂缝。若有浮浆层，应予以凿除，确保与上部承台或底板的良好连接。
人工挖孔桩施工需遵循严格规范：第一节井圈护壁中心线与设计轴线偏差不得超过20毫米，井圈顶面需比场地高出150～200毫米，且壁厚应比下面井壁增加100～150毫米。修筑护壁时，其厚度、拉结钢筋、配筋及混凝土强度均须符合设计要求。护壁模板拆除通常在24小时后进行，若发现蜂窝或漏水现象应及时补强。上下节护壁搭接长度不应少于50毫米。浇筑桩身混凝土时，必须通过溜槽，高度超过3米时应用串筒，串筒末端离孔底不宜超过2米。渗水量大时，需采取有效措施确保混凝土质量。施工中应采取安全措施，如孔内设置应急软爬梯，使用安全可靠的电葫芦、吊笼，并配自动卡紧保险装置。每日开工前须检测井下有毒有害气体，桩孔深度超过10米时，应有专门的送风设备，孔口四周需设置护栏。
施工过程中常见的问题及解决办法包括：孔底虚土多时，需详细地质报告，减少孔底虚土超标，严格控制孔深超挖，完孔后彻底清除孔底虚土，见到坚实原状土。桩孔倾斜及桩顶位移偏差大时，应严格按图定位，复检轴线桩与桩位桩，不得混淆。开始挖孔前，使用定位圈钢筋制作圆环或龙门桩，安装护壁模板时必须以桩中心校正。挖孔过程中，需用线坠吊放中心线，发现偏差立即纠偏。扩底时应均匀环状开挖，每次向四周进尺100毫米。成孔后应立即检查验收，吊放钢筋笼并浇筑混凝土，避免晾孔时间过长。吊放钢筋笼时需选择合适吊点，速度均匀，避免变形。浇筑混凝土前，应放孔口漏斗，再次测孔内虚土厚度。浇筑时，先灌至扩底部位顶面，随即振捣密实，每次浇筑高度不超过1.5米。桩身混凝土离析时，可用风钻钻孔，高压注浆填补离析层。
人工挖孔桩施工需建立健全的质量保证体系，确保人员素质高、材料质量可靠、施工机具性能佳，并完善各种制度。为检验桩身质量和单桩竖向极限承载力，该工程对所有桩进行了低应变检测，并抽查了特定桩径的3根桩进行单桩竖向极限承载力试验。检测结果显示，单桩竖向极限承载力满足设计要求，桩身质量Ⅰ类桩占86%，Ⅱ类桩占14%，无Ⅲ类桩。从施工开始到检测结束，工程历时65天，大大缩短了工期，人工挖孔灌注桩造价为750元/立方米，节省了投资，取得了显著的社会经济效益。
