2002年9月9日，停炉后对电机进行解体检查，发现转子驱动端NU228E、6228E 2套轴承严重过热、变黑，轴承及轴承盒内无润滑油脂，NSK轴承热处理工件硬度的检测方法，轴承盒内套磨出0.5 mm左右的沟槽，轴承盒外盖止口磨掉1 mm左右，轴承盒内分布着大量黑色铁末，轴承内套轨道存在大量麻坑，电机本体内外存有大量溢出的黄油，非驱动端NU228E轴承内套轨道上磨出多道划痕。电机轴承小盖及轴承盒磨损严重。
电机有振动现象，轴承小盖及轴承盒磨损也非常严重，检修人员认为是转子轴承机械配合不好。检修中更换了转子驱动端NU228E、6228E 2套轴承，非驱动端NU228轴承；更换了与轴承配套的耐高温润滑脂，重新制作了轴承盒并加装新内套。检查电机通风道未发现问题。检修完毕，电机通电运行30 min后，发现驱动端轴承温度已达86 ℃，决定立即停运。解体后发现轴承内套轨道有大量麻点，已不能使用。
电机轴承烧损原因分析，从2次损坏的轴承内套看，其轨道上都存在大量麻点，仔细观察，这些麻点都是由放电产生。引起放电的原因是电机转子存在较大轴电压，在此电压下电机产生严重的轴电流，电流通过转子和轴承时发生放电现象，使轴承内套产生麻点。麻点又使轴承与转子间的摩擦阻力加大，轴承温度迅速上升。电机首次投运后，曾出现轴承温度异常现象，此温度异常与轴电流引起的麻点有关，温度升高造成了轴承盒与轴承外套配合出现问题，引起轴承与轴承外套相对运动并磨损轴承盒外盖和内套；同时也使得轴承温度继续升高，黄油受热熔化溢出。由于磨损严重，电机驱动端轴承出现位移，造成转子驱动端与非驱动端不同心，轴承径向受力不均，致使轴承滚柱与内套磨出划痕。检修人员忽略了轴电流的存在。
由于滚动轴承维护方便、运行可靠，因此在中小型电机中得到广泛应用。但随着滚动轴承制造技术的发展，现代中型、大型电机在制造时也多采用滚动轴承。采用此种轴承的大、中型电机，只要有轴电流存在，滚动轴承的使用寿命就极其短暂。有的运行1～2月，有的运行几d甚至几h便出现轴承温度高、振动或噪音。必须高度重视此类新投入运行的大、中型电机的轴电流。
造成轴电流的原因之一是制造厂在制造电机时，由于制造的定子、转子沿铁芯圆周方向的磁阻不均，产生与转轴交链的磁通，从而感应出电动势。当转子绕组发生接地故障，有接地电流产生时，转轴上有剩余磁通，起单极发电机作用；铁芯材料方向性引起磁路的磁阻不均；由静电引起，但一般静电电流较小，作用不会太大；设计时选择扇形片数与极对数关系不正确。假设电机的极对数为p，定子铁芯接缝数为n，则分数n/ p约分后为n′/ p′，当n′为偶数时，不会产生轴电流；当n′为奇数时，会产生频率为fn′的轴电流。轴电流频率为fn′＝50 Hz×3＝150 Hz。
电机因各种原因产生的轴电压很低，只有0.5～2 V左右，但因电流回路阻抗很小，所以将有很大轴电流产生，对电机滚动轴承危害很大。使用滚动轴承的大、中型电机，一旦发生轴承损坏事故，在检修中要特别注意检查轴承表面痕迹。凡是轴电流引起的烧伤，在拆出轴承检查时会发现轴承内外圈跑道上有像搓板样的条形烧伤痕迹，这是轴电流对滚动轴承破坏的共同特征。同时其表面还伴有麻点、伤痕，有的甚至还有裂纹出现。电机轴承温度上升很快，并伴有润滑油脂流出。
轴电流作用在电机轴承上引起轴承烧损的事故不会引起人们的注意。在发生轴承烧损事故时，往往只注意从机械配合方面考虑。更换新轴承后，因为电机的轴电流并没有消除，又引起轴承烧损事故，造成不必要的损失。电机出现轴电流后，必须采取措施将其消除。简单的方法是将电机一端的滚动轴承与其端盖绝缘，为此要加绝缘垫圈，并对轴承的固定螺栓进行绝缘，以隔断轴电流的通路。具体方法如下：用车床将原轴承套外径车深6～8 mm，轴承套凸缘部分车薄2 mm。然后用无纬玻璃丝带或“H－4”胶浸玻璃丝带包轴承套的外圆，做出的外径尺寸比原外径尺寸大2～3 mm。将其放在130±5 ℃烘炉内烘24 h，再用车床将轴承外套及其上形成的玻璃钢车至原轴承套尺寸；用2 mm的环氧玻璃布板制成垫圈，其内圆等于轴承套外径，外圆比轴承套最大外圆大2 mm，将其套在轴承套的凸缘上；同时将固定轴承套的螺杆加上绝缘套和绝缘垫圈。最后，将轴承安装在电机上，就把轴电流与电机端盖的回路完全隔断了。
该电厂电机驱动端轴承经绝缘处理后先空载试运行了1 h，解体检查一切正常，随后带负载运行，4 h、10 h后分别测量轴承温度均在40 ℃左右。由于电机的轴电压数值相对较小，在测量轴电压时应采用高内阻电压表，如真空管、晶体管电压表或数字式万用表。滚动FAG轴承商品检查与验收在此次测量中采用数字式万用表测量负载运行中的轴电压，测得1.65 V。虽然该电压相对较小，但因其回路电阻极小，轴电流值能达到十几A到几十A，会对轴瓦造成严重伤害。通过对该电机轴承的改造，消除了轴电流，至今运行良好，取得了较好的经济效益和社会效益。
