热塑性塑料注射成型中的常见缺陷及产生原因包括制品填充不足。这可能由料桶、喷嘴及模具的温度偏低引起，也可能是因为加料量不足或料桶内的剩料太多。注射压力太小、注射速度太慢、流道和浇口尺寸太小，浇口数量不够，切浇口位置不恰当等也是常见原因。此外，型腔排气不良、注射时间太短、浇注系统发生堵塞等因素也可能导致填充不足。
2.制品表面质量问题。例如表面出现凹陷、波纹、光泽度差、色差等现象。这可能源于塑料原料的质量问题，如原料中的杂质或添加剂未充分混合，也可能由于注射模具温度设置不当或模具表面粗糙。另外，塑料原料的流动性差，注射速度过快或过慢，浇口位置不当，注射时间过短或过长，均可能导致表面质量问题。
3.制品尺寸不稳定。这可能由多种因素导致，包括模具设计不合理，如型腔尺寸不均匀或浇口分布不合理；模具温度控制不当，如模具温度过高或过低；注射压力和速度设置不合理，如注射压力过大或过小，注射速度过快或过慢；原料的流动性差或熔体温度过低。
4.制品内部缺陷。这可能由原料质量问题引起，如原料中有杂质或添加剂未充分混合，也可能由模具设计不合理或模具温度控制不当引起。此外，原料的流动性差，注射压力过小，注射速度过快或过慢，注射时间过短或过长等也可能导致内部缺陷。
5.制品出现裂纹或开裂。这可能源于原料质量问题，如原料中有杂质或添加剂未充分混合，也可能由于模具设计不合理或模具温度控制不当引起。另外，注射压力过大，注射速度过快或过慢，注射时间过短或过长，均可能导致裂纹或开裂。
6.制品出现气泡或空洞。这可能由原料质量问题引起，如原料中有杂质或添加剂未充分混合，也可能由于模具设计不合理或模具温度控制不当引起。此外，原料的流动性差，注射压力过小，注射速度过快或过慢，注射时间过短或过长等也可能导致气泡或空洞。
