精密铸造过程中，铸件表面出现的汽孔是一种常见的缺陷。这种缺陷通常表现为夹杂物和气孔共存，其特征明显。导致这种缺陷的主要原因包括：炉料不干净或回炉料使用过多；熔炼过程中的脱氧不充分；钢液含气量过高；型壳焙烧不充分。为了有效防止这种缺陷，需要采取以下措施：清洁炉料并减少回炉料的使用；严格控制熔炼工艺，加强脱氧过程；镇静钢液；充分焙烧型壳。
另一种类型的气孔缺陷则出现在铸件内部，表现为明显的孔穴，内部表面光滑。产生这种缺陷的原因主要有：型壳焙烧温度低，保温时间不足；浇注系统设计不合理，导致排气不畅；金属液在熔炼过程中脱氧和除气不充分。为了防止这种缺陷，建议采取以下措施：提高型壳焙烧温度，延长保温时间；增设排气孔或采用底注式浇道；在熔炼过程中充分进行脱氧和除气。
还有一种缺陷是皮下气孔，这种气孔在铸件表面经过加工后会显现为光滑的小孔。其形成原因包括：炉料不干净或使用过多回炉料；熔炼过程中金属液氧化吸气、脱氧不充分；型壳表面与金属液发生反应。为了防止皮下气孔的出现，可以采取以下措施：清洁炉料并减少回炉料的使用；严格控制熔炼工艺，加强脱氧过程；选择合适的耐火材料。
在实际生产中，通过这些方法可以有效减少精密铸造中汽孔缺陷的出现。需要注意的是，每一种缺陷的产生原因和解决方法可能不尽相同，因此在具体操作中需要根据实际情况进行调整。此外，为了保证产品质量，还需定期检查和维护设备，确保工艺流程的稳定性和可靠性。
