在使用电机浸漆烘箱时，需要注意多个细节，以确保浸漆过程的效率和效果。首先，工件的温度控制至关重要。如果温度过高，溶剂会迅速挥发，导致漆膜过早形成，影响漆的渗透效果，造成材料浪费。若温度过低，则预烘作用不足，漆的粘度过大，影响流动性与渗透性，同样影响浸漆效果。一般而言，工件温度在60至80度之间最为适宜。
其次，漆的粘度选择需要根据浸漆阶段的不同而调整。首次浸漆时，为了确保漆能尽量浸透到绕组内部，粘度应较低，通常在22至26秒（20度、4号粘度计）之间。而第二次浸漆时，重点在于形成良好的表面漆膜，因此粘度应调高，一般在30至38秒之间。由于漆的温度会影响粘度，因此测量粘度时需考虑温度因素，确保粘度数据准确。
浸漆时间的选择也很关键。首次浸漆应持续15至20分钟，以确保漆能够充分渗透到绕组内部。而第二次浸漆时间应缩短，控制在10至15分钟，避免过长时间导致漆膜损坏。每次浸漆后，应将定子绕组垂直放置，让余漆自然滴干30分钟，并用溶剂擦拭其他部位的余漆。只有确保漆完全浸透，不冒气泡后，才能进行烘干处理。
浸漆方法的选择也需根据实际情况而定。常见的浸漆方法包括浇浸、沉浸和真空压力浸。单台电机修理时，通常采用浇浸法；沉浸和真空压力浸适用于大规模生产。浇浸法的具体步骤包括：将预烘后的电机温度降至60至80度，竖直放置于漆盘上；使用无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶，便于控制漆量；手拿装有绝缘漆的塑料瓶，倾斜瓶口使漆呈线状流入绕组上端部，使漆在绕组中渗透并回流至漆盘；20至30分钟后，将电机定子翻转，再从原下端部浇入漆液，直至渗透；停止滴漆30分钟后，用煤油布清除内膛及机座上的余漆，然后进行烘干。
对于需要二次浸漆的情况，应在烘干后将电机温度降至60至80度，再进行第二次浇浸，操作步骤与初次浇浸相同。
