1. 埋弧自动焊接过程由机械自动完成，包括引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动以及焊接收尾等步骤。这一过程如图2-11所示。焊剂均匀地覆盖在工件上，焊丝在送丝机构的帮助下送入焊接区域。
2. 焊接电源的两端分别接在导电嘴和工件上。送丝机构、焊剂漏斗和控制盘通常安装在一台小车上，以便移动焊接电弧。焊接过程可以通过操作控制盘上的按钮开关实现自动控制。
3. 在焊接过程中，工件被焊处覆盖着一层30-50mm厚的粒状焊剂。连续送进的焊丝在焊剂层下与工件间产生电弧，熔化焊丝、工件和焊剂，形成金属熔池，与空气隔绝。随着焊接小车的自动前进，电弧不断熔化前方的焊件金属、焊丝及焊剂，而熔池后方的边缘开始冷却凝固形成焊缝，液态熔渣随后冷凝形成坚硬的渣壳。未熔化的焊剂可以回收使用。
4. 焊接不同材料时，应选择不同成分的焊丝和焊剂。例如，焊接低碳钢时常用H08A焊丝，配用高锰高硅型焊剂HJ431等。焊接电源通常采用容量较大的弧焊变压器。
5. 埋弧自动焊的主要优点包括：生产率高、焊缝质量高和劳动条件好。由于焊丝伸出长度较短，可以使用较大的电流，从而获得较深的熔深和提高生产率。对于20mm以下的对接焊，可以不开坡口，不留间隙，减少填充金属的数量。焊接熔池得到较好的保护，焊缝金属中杂质较少，容易获得稳定高质量的焊缝。此外，由于电弧弧光被埋在焊剂层下，没有弧光辐射，劳动条件较好。
6. 埋弧自动焊适用于批量较大、较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接，广泛应用于化工容器、锅炉、造船、桥梁等金属结构的制造。然而，这种方法也有不足之处，如不如手工焊灵活，一般只适合于水平位置或倾斜度不大的焊缝；工件边缘准备和装配质量要求较高、费工时；由于是埋弧操作，看不到熔池和焊缝形成过程，因此，必须严格控制焊接规范。
