这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
技巧：出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。
第一种情况：注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0（残余胶量为0）。
可能造成的原因：
1、漏胶。出现这种情况，首先应立即检查注塑机炮筒有无漏胶；注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。如有漏胶，产品不满胶则是当然的现象，应先排除。只有在确认无熔胶泄漏的情况下，才进行下面的检查。
当产品不满胶，而又无胶体泄漏时，可能是胶量不够。这时需要增加熔胶行程，增加胶量。增加熔胶行程后要继续一边注塑一边观察螺杆残余胶量、熔胶行程及产品的进胶情况。
2、胶量不够。增加熔胶行程后，产品进胶增加，说明胶量不够，需要继续增加熔胶行程。当熔胶行程达到最大后，产品仍不满胶，则需要更换大型号的注塑机。
3、过胶介子漏胶。如随着熔胶行程的增加，注塑时产品的进胶量并没有相应的增加，则可能为注塑机的过胶介子漏胶。
检查过胶介子漏胶的方法：保留某一注塑循环的产品于模腔内，改用手动射胶。注塑压力由小变大，观察螺杆的前进量就可以判断过胶介子的漏胶情况。手动射胶时，螺杆不前进的，说明过胶介子密封良好，不漏胶。在较大的注塑压力下，螺杆有少许前进量，是允许的，此时不是熔胶泄漏，而是熔胶受压何种收缩所致。
凡是出现产品不满胶的情况，首先必须检查注塑机炮筒、注塑机射嘴模具间有无漏胶的情况发生；其次是检查注塑机螺杆前端的过胶介子有无漏胶。只有排除了这两种情况后，才能进行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了这两种情况后的情况下，不再作累述。
第二种情况：注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程，但达不到设定的注塑行程（有残余胶量）。这种情况即是说：炮筒中有熔胶，但射不进模腔。
可能造成的原因：
1、熔胶的流动性不够。熔胶的流动性不够，流动阻力大，胶体难以充填到模具中。出现这种情况的，又可能是如下原因造成：
a）原料本身的流动性差；
b）炮筒的加工温度设置过低或温度没有达到设定值，如温度显示不真实。
c）模具温度低，虽然炮筒中的胶体流动性好，但流入到模具流道中后，降温过快，在模具流道中模腔中的流动性差，导致充胶不满。
2、注塑工艺参数设置不当。注塑压力低，胶体不能克服充胶阻力；注塑速度低，充胶时熔胶冷却时间长，流动性降低，导致充胶阻力大；注塑保压时间短，产品未充满前就停止充填等，都会导致产品不满胶。
3、充胶通道堵塞。由于冷胶、杂质或其它物质堵塞充胶通道而导致充不过胶，也会导致产品不满胶。此时需要检查注塑机射嘴、主流道、分流道、浇口等是否畅通，如有堵塞则需要清理干净。
4、模具浇注系统有缺陷。模具浇注系统的缺陷又分为如下几个方面：
a）流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力；
b）流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；
c）冷料井设置不当或未设置，冷胶收集不完全，导致流道或浇口堵塞；
d）浇口位置或数量设置不当，充胶阻力大于注塑压力，胶体充不进模具中；
e）模具排气不良或排气位置设置不当，模具局部困气导致产品充填不满。
5、产品设计不良。产品结构设计不良，胶位设计不均匀，局部胶位太薄，导致产品填充不满。
披 锋
披锋又称飞边、溢边、溢料等，大多发生在模具的分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的披锋还会使制品卡在模上，影响脱模。
披锋实质上是塑胶料进入模具配合部位的间隙经冷却后遗留在产品上的多余物。要解决披锋的问题很简单，那就是要控制不要让熔体进入到模具配合间隙中去。塑胶熔体进入到模具配合间隙中去，一般有两种情况：一种情况是模具配合间隙本来就大，胶体很容易进入其中；另一种情况是模具配合间隙本来是不大的，但因熔融的胶体受压强行突入进去的。表面上看来，披锋似乎只要加强模具的制造精度及强度就可以完全解决。提高模具的制造精度，减小模具的配合间隙，防止熔融胶体进入，完全必要。但模具的强度，在很多的情况下，并不能无限地加强，加强到任何压力下，胶体都不能突入其中。
披锋的产生既有模具方面的原因，也有工艺方面的原因。检查工艺方面的原因，首要检查锁模力是否足够，只有确保锁模力足够的情况下，披锋仍然产生时，才检查模具方面的原因。
检查锁模力是否足够的方法：
1）逐步增加注塑压力，随着注塑压力的增加，披锋也相应增大，并且披锋主要是在模具的分型面上产生的，说明锁模力不够。
2）逐渐增加注塑机的锁模力，当锁模力达到某一值后，分型面上的披锋消失，或再增加注塑压力时，分型面上的披锋也不再增加。则认为这一锁模力值是足够的。
检查是否为模具制造精度造成披锋的方法：
以较低的料温、较低的充胶速度，以较低的注塑压力，将产品刚好充满（产品有轻微缩水）。此时，可以认为熔体突入模具配合间隙的能力很弱，此时若披锋产生，则可以判断是模具制造精度的问题，需要修模解决。可以考虑放弃用工艺方法来解决披锋的产生。
需要注意的是，上面的“三低”条件不可少，高的料温，较快的充胶速度，较高的注塑压力，会导致模腔局部压力增大，增强熔体突入模具配合间隙的能力，胀开模具而产生披锋，虽然此时产品并不满胶。
分析披锋产生的原因，是建立在锁模力足够的前提下，当锁模力不足时，是难以分析出披锋产生的原因的。下面的分析，都是建立在锁模力足够的情况下，请读者注意。
根据披锋出现的几种情况，披锋产生的可能有如下原因：
第一种情况：如上所述，在低温、低速、低压的情况下，产品不满胶时，披锋已经产生。可能产生的主要原因是：模具制造精度不够，配合间隙过大；
第二种情况：产品刚好满胶时，局部有缩水现象，无披锋产生；当加大注塑压力，改善产品局部缩水时，披锋产生。可能的原因有：
1）料温过高。料温过高，熔体的粘度低，流动性好，熔体突入模具配合间隙的能力愈强，就会导致披锋的产生。
2）注塑速度过快，注塑压力过大（导致填充过饱和）。过快的速度，过大的注塑压力，特别是过大的注塑压力，会增强熔体突入模具配合间隙的能力，导致披锋产生。
3）塑料的流动性太高。塑料的流动性越好，熔体的粘度越低，熔体钻入模具配合间隙的能力越强，就容易产生披锋。当模具制作已经完成，模具的排气槽的深度，模具的配合间隙已经定型后，换另外一种流动性好的塑料来生产，就会产生披锋。
4）模具的强度不足。当模具的设计强度不足时，当模腔承受塑料熔体的压力后，就会变形胀开，胶体就会突入到模具的间隙中去，产生披锋。
5）产品设计不合理。产品局部胶位过厚，注塑时收缩过多，就会导致局部缩水。为了调节产品局部缩水的问题，常常要用较高的注塑压力、较长的注塑时间来充填与保压，结果又导致模具强度不足变形，产生披锋。
6）模具温度过高。高的模具温度，不仅能使塑料保持良好的流动性，压力损失小，也降低了模具的强度，同样会导致披锋的产生。
第二种情况，是注塑生产中最常遇到的问题，通常采用所有的工艺手段都无法解决，对注塑技术人员的困扰最大。对于这种情况，最主要的手段是通过修模解决。解决方法有：
1）产品局部减胶。对产品缩水的局部进行减胶，胶位减薄后，产品缩水问题能得到改善，注塑压力就会降低，模具变形就小，披锋就能得到抑制。这是最有效、最常用的办法。
2）增加进胶点。增加进浇点，可以降低注塑流程，降低注塑压力，模具型腔受到的压力就会减小，就能有效地解决披锋的产生。增加进浇点，特别是在产品缩水位置增加进浇点，对降低模腔注塑压力能起到立竿见影的效果。也是比较常用的手段之一。
3）对模具局部进行加强。有时模板的变形，可以在动模板与顶针板间增加撑头的办法来加强。
缩 水
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
塑料在加工的过程中，其状态由玻璃状转变成粘流态，最后又变成玻璃态。伴随着塑料状态的变化，体积也发生变化。熔融时，体积膨胀；冷却时，体积收缩。但塑料熔体的体积收缩并不一定会导致注塑制品形成收缩凹陷。均匀的体积收缩，导致制品的尺寸发生变化。只有不均匀的体积收缩，才会形成制品的收缩凹陷。
通过对不同形状的塑料制品进行流动分析，塑料熔体在冷却的过程中，通常有如下规律：
1）不同部位的收缩率是不同的。产品的冻结层常常收缩率比较小，而中心部位，常常收缩率比较大。
2）不同部位的温度变化是不同的。冻结层最先冷却（表层），温度降低得最快；中心部位或厚胶位部位最后冷却，温度降低得最慢。
3）不同部位抵抗收缩形变的能力是不同的。制品的角位、筋位等抵抗收缩形变的能力强，而制品的表面常常抵抗收缩形变的能力差。
4）不同部位的密度是不同的。制品收缩最终的结果，各部位的密度是不同的。产品的中心部位或厚胶位部位密度小，而冻结层的密度比较大。
下图5、图6、图7分别是圆柱形制品各部位的收缩率、温度、密度情况图。
下图8、图9、图10是不同制品各部位收缩率、冷却时间、熔融层百分比情况图。
下图11、12是产品收缩凹限的实例图片
从上面不同制品的Moldflow分析可以得出制品产生收缩凹限的原因：制品冷却收缩时，冻结层最先冷却，形成一层硬壳包围在制品的四周，冷却速度快，收缩量小，密度大；而制品的中心部位或厚胶位部位温度高、冷却速度慢、密度低、收缩量大。因为中心部位或厚胶位部位冷却滞后于冻结层，所以当这些部位冷却收缩时，已经不能自由地收缩，要受到外围冻结层的制约。当冻结层的厚度大，抵抗形变能力强时，制品的厚胶位部位的收缩力小于冻结层的抗形变力时，就会产生中空泡；当冻结层的厚度薄，抵抗形变能力差时，制品厚胶位部位收缩力大于制品的抗形变能力时，就将制品表皮向内拉，形成收缩凹限。
塑料制品产生收缩凹限的原因是多方面的，解决的方案各不相同。
一、选择收缩率小的塑料原料。
同种性质的原料，不同牌号的收缩率不同，要尽可能选择收缩率小的原料来注塑生产。结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩厉害。
二、加强对塑料熔体的压缩与补缩，增加模腔的进料量，减小熔体的收缩率。
1）增加注塑速度、注塑压力、注塑时间将更多的塑料熔体压缩到注塑模腔中。
2）增加熔胶背压，使熔融的胶体受到预压缩，有利于减少熔体的收缩率。
3）在制品厚胶位的地方增加浇口，可以加强这些部位的压缩与补缩，对解决制品的收缩凹陷有很好的帮助。
4）加工温度的变化对解决制品的收缩凹陷有相互矛盾的作用。温度的升高，有增加熔体收缩率，加大收缩凹陷的趋势。但温度的升高，又有降低熔体粘度，减少充胶阻力，便于熔体的压缩与补缩，减小收缩凹陷的趋势。
模具温度的变化，对收缩凹陷的影响也是相互矛盾的。模温高，有利于熔体的流动，有利于压缩与补缩；但模温高，模腔尺寸大，熔体温度高，制品的收缩率增大。
在实践中，可以通过调节注塑加工温度和模具温度的方法，来判定温度的升降对收缩凹陷的作用效果，并采取合理的措施来减少收缩凹陷的形成。调节温度时，温度的变化幅度大些，效果会更明显。
三、调节模具温度，改变制品表层的抗形变能力，改变凹陷产生的方向，使凹陷尽可能产生在制品的反面。
模具的冷却状况不同，制品的冻结层的厚度就不同。冻结层的厚度不同，抵抗收缩变形的能力就不同。有时将前模温度调低，后模温度调高，让产品外观面冻结层变厚，反面冻结层厚度变薄，厚胶位部位收缩时，就将制品反面拉凹，而外观面不产生凹陷，不影响制品的外观。这种方法对解决凹陷也非常有用，但因很多的技术人员对注塑凹陷产生的原因不太清楚，不知道改变冻结层的厚度能改变收缩凹陷的方向，而很少被采用。
四、改变制品结构设计。改变制品的结构设计，使制品尽可能壁厚一致。对已经制作完成的模具，可与制品结构设计师商讨，对制品局部进行减胶的方法来解决。
经典案例之一——注塑变形的调机方法
(2012-04-21 16:24:53)转载▼
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说明一下，我这个朋友现在是注塑部经理，我们同事多年，他调机的技术绝对行。
先看图片，说明：
1、两个红色箭头为两点浇口位置；热流道；模腔数为1*2；材料为PC+20%GF；产品长：120mm，宽：mm；
2、工艺：料温310℃，模温：定模70-80℃，动模：110℃；
3、中间为嵌件为钢片，厚度为0.3mm；
问题：产品变形，最大变形量约2mm，不合格。
接到这个案例时，与朋友进行了交流，了解他已经做了哪些调整：
问：钢片有无变形？答：有变形，但供应商讲无法改善。
问：不放钢片注塑，产品有无变形？答：无变形。
问：料温是否已经调到最高了？答：是，再高就烧焦。
根据与朋友了解的情况，以及朋友现在的工艺，作如下分析：
1、现行工艺已经是前模低，后模高，但变形依然存在，说明冷却不均引起的变形无法在工艺上调整过来；
2、不放钢片注塑时无变形，而放钢片有变形，可能有两个原因，一个是钢片本身变形，另一个是压力不均匀引起的变形。
3、模具设计不合理，有大的嵌件钢片加上用20%加纤PC料，两点浇口明显不够。但模具为热流道，增加浇口不太现实。
提出的建议：
1、压力不均匀引起的变形是主要原因，冷却不均匀引起的变形是次要原因，重点解决压力不均匀引起的变形；
2、自己做夹具将钢片变形校正过来，排除钢片变形引起的产品变形；
3、工艺上将前模温度调高，后模温度与料温已经较高保持不变。采用高（模、料）温、中低压与速度射胶，减少模腔内熔体压力差与分子定向。保压采用降压法，逐步降低保压压力，保压要随着冷却过程中模腔内压的降低而降低，尽可能避免浇口处压力过大，把压力不均匀引起的变形降到最低。
给朋友提出以上建议后，朋友调机技术果然厉害，第二天打电话来讲，OK，变形量降低到0.1mm以下，合格！
朋友总结成功的原因主要两点：一是钢片变形校正；二是降压保压法，压力不均匀引起的变形减小。前模温度基本没变，因为侧面的包胶位不在前模而在行位上，以后想办法在行位上加运水进一步改善。
[转载]镜面logo冲痕的改善之法
(2012-04-23 15:56:02)转载▼
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在成型现场经常会出现许许多多的不良现象，尤其是试模过程中最多。在咬花产品上有一凸起或凹陷的客户的镜面logo上会有难看的冲痕，如下图。这种不良经常出现，较难以解决或量产不够稳定
原理：由于此处肉厚有断差，有折角，塑胶流动波前到此处会有拐弯，这样会把部分气体包在断差的角落里，然后后面的塑胶继续推动就形成了冲痕这种不良现象
对策：在成型工艺上，将经过此处的速度放慢，则冲痕会明显减轻，但这会引起其它不良（骨位缺胶、咬花面发亮等），所以在工艺上又需要多级射出的工艺，即在中速充填到此处之前先降速，慢慢充填过logo后再转为快速，在这里不逐一详述。还有升高模温等一些辅助办法，都可以改善此不良现象。但是此类模具多了，总有些很难改善的，或者需要特定机台的、或者量产不稳定的，总之就是有点伤脑筋
在模具上修改之才是根部，由于充填速度慢会改善此现象，那么在模具上动手脚让塑料在此处自动慢下来不就OK了？我们说，在肉厚不均的产品上塑料充填会容易后包风、结合线产生，那是因为塑料在薄壁（相对）处流动较慢导致，那么此不良也可通过减少logo处的肉厚来改善，即在模具上让此处的塑料跑动慢下来
此类改法已经在7、8付模具上试验过了，配合提高模温效果非常明显，冲痕就此消失遁形
在此，我想说明的是这个改模的思路，而不是最终的办法，只有掌握了思路，才能举一反三，改善产品不良
高级调机技术（一）——传统注塑充模理论
(2012-06-06 14:06:53)转载▼
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在讲这些高级功能前，先回顾一下传统的注塑充模理论，传统的调机方法及缺陷，在此基础上再讲高级调机技术可能比较容易理解。
传统注塑充模理论
一、注塑充模过程
注射充模阶段是螺杆在注射油缸推力作用下，将储料室中的熔体经过喷嘴、模具流道、浇口注入型腔。这是聚合物向模腔高速流动的过程。充模流道如下图所示。
注射时，在螺杆头部熔体所建立起来的压强称注射压力；螺杆推进熔体的速度称注射速度，其流率称注射速率；其行程称注射行程，在数值上与预塑行程也称计量行程相一致。在注射阶段，必须使熔体建立足够的速度头和压力头，才能完成好充模过程，保证制品质量。
注射充模曲线如图所示。
图中曲线1是储料室中的熔体压力(注射压力)随时间变化的曲线，称注射压力曲线。2是喷嘴末端的压力曲线，称喷嘴压力曲线。3是浇口流道的末端、模腔起始处的压力曲线，称模腔压力曲线。4是型腔末端的模腔压力曲线。
图中的OA段是熔体在注射压力Pi作用下从储料室流入模腔始端的时间，A点是模腔的始点(浇口末端)，B点是压力升点。当喷嘴内动压力达到Pz时模腔始端压力才达到与之相对应的压力PB，模腔压力开始增高。喷嘴压力随模腔压力而变化。
当熔体充满模腔后，模腔压力开始增加，当模腔始端压力从PB增到PC时，模腔末端压从PB1增到PC1，与此同时喷嘴压力也迅速从Pz增加至接近注射压力的最大值Pzmax。
tA—tB充模时间，是最重要的时刻，聚合物熔体在这段时间内必需能克服流道阻力迅速地充满模腔；如果压力不足速度不够，流动就会停止。同时，由于剪切速率的作用，聚合物大分子将发生取向和结晶作用。这是在动压作用下高压、高速的充模过程。
模腔入口压力PB和末端压力PBi之差取决于模腔压力损失的大小。tB—tC时间内，是压实熔体过程，模腔压力从PB—PC迅速增至最大。
二、保压补缩过程
tC—tD保压时间 充模后要继续推进熔体补缩，以便获取致密制品。保压补缩阶段是从熔体充满模腔开始到浇口冻封为止。注射阶段完成后，必需经过继续保持压力，维持补缩流动阶段，一直持续到浇口冻封为止。保压阶段的注射压力称保压压力，在此压力作用下，模腔中的熔体得到因冷却而补缩，制品得到压缩与增密。保压压力，可以维持原来的注射压力(一次注射压力)，也可以降低或提高原来的注射压力，形成二级、三级或多级压力。保压阶段的特点是熔体在高压下的慢速流动，螺杆有微小的补缩位移，物料随冷却和密度增大使制品逐渐成型。保压压力持续到浇口冻封为止。
三、泄压倒流过程
tD—tE泄压倒流阶段浇口冻封，保压结束，螺杆预塑开始，喷嘴压力下降至零。这时浇口虽已冻封，但模内熔体尚未完全凝固，在模腔压力的反作用下将有回流趋势，模腔压力从PD降至封模压力PE。
倒流时间及封模压力PE取决于熔体性质、熔体与模具温度以及浇口尺寸等因素。
四、冷却定型过程
tE—tF冷却定型时间 是制品持续冷却阶段，使模内刚成型好的制品具有一定的刚性和强度，防止脱模时顶出变形。脱模时制品将在剩余压力PF作用下脱模，并以应力形式集中于浇口处。
注射充模过程中，熔体的温度随压力增高达到最高值，模腔表面温度也会升高，随后又相应冷却到温度最低值，所以模腔表面温度是在两个极限温度之间变化。冷却定型从浇口“冻封”开始至制品脱模为止。
上篇文章《高级调机技术（一）》回顾了传统注塑充模理论，我们知道注塑充模包括充填、压缩、保压、冷却四个过程。
这四个过程是连续的，它们之间的转换并没有明显的标志。对于所有注塑技术人员最关心、也是最关键的问题——如何操作注塑机实现这四个过程？到目前为止，我还没有见到有哪本注塑技术方面的书籍讲过，似乎所有的专业书籍都回避了这个问题。加上注塑行业固有的保守习惯，使得这个问题更加神秘化。因此，有必要通过一些实例对这几个过程再进行深入的讨论。
一、充填速度的变化
例一：产品为长50mm，宽18mm，厚2mm的透明镜片，进胶口为一端大水口中心浇口。采用JSW日钢50T注塑机来生产，注塑机最大注塑容积为cm3，采用10%的注塑速度来试充填，看一下充填速度（熔体在模腔中前进的平均速度）的变化？
产品图片
充填时间、速度及曲线图
从上面的数据可以看出：
在0.00—0.01秒的时间段，熔体以浇口为圆心，呈半圆形向外充填，充填速度为4.5毫米/秒；
在0.01—0.02；0.02—0.03；0.03—0.04秒的时间段，熔体继续以浇口为圆心，呈半圆形向外充填，随着圆半径的增大，充填区域容积增加，充填速度分别下降到1.9、1.4、1.2毫米/秒。在0.04秒时刚好形成半径为9毫米的半圆，型腔宽度方向充填完毕。
在0.04—0.27秒的时间段，因型腔容积不再变化，充填速度也保持稳定，以1.8毫米/秒的速度充填。在0.27秒时，熔体的前锋正好到达型腔长度方向，型腔容积不变区域结束。
在0.27—0.2807秒的时间段，因型腔只剩下两个角没有充填，此后充填区域的容积变小，充填速度急剧上升，特别是在0.2807秒时，充填速度为45.5毫米/秒，是开始充填速度的10倍多。
在0.2812秒充填结束。
从上面的分析可以看出，在保持注塑机射胶速度不变的情况下：
在充填的初始阶段，熔体以半圆形向外扩展，因半径小，所以充填速度比较快。此时如果设定的射胶速度比较高，则容易形成喷射与乱流。所以通常将浇口开始的一小段位置设定为慢速，是合理的，在理论上也完全站得住脚。
在充填容积增大的区域，充填速度自动变慢。如果此时注塑机射胶速度设定得比较低，充填速度就一波比一波慢，容易形成震纹或流纹。因此，这时需要将注塑机射胶速度设定得高些，以获得较高的充填速度。注意，不是说将射胶速度设定得高充填速度就不下降，只要是在充填容积的增大的区域充填速度就会下降，但较高的充填速有一种稳定性。
在充填区域容积不变的地方，熔体的充填速度才保持不变。这部分区域，不宜进行射胶速度的改变，保持均一的射胶速度能获得比较好的外观质量。
在充填的后期，因只剩下边、角区域未填充，充填区域容积急剧下降，在保持注塑射胶速度不变的情况下，充填速度会急剧上升。此时如果不适当减速，熔体则会对型腔形成“冲击”，产生过压缩、披锋等缺陷。因此，在充填的后期，注塑机射胶速度不仅要设定得低，而且要多级递减。
下面我们再看另一个例子。
例二：产品为直径240mm，厚2mm的圆盘，进胶口为大水口中心直接浇口。采用JSW日钢150T注塑机来生产，注塑机最大注塑容积为348cm3，采用20%的注塑速度来试充填，看一下充填速度（熔体在模腔中前进的平均速度）的变化？
从上面的数据可以看出：因为产品为圆盘形，充胶时充填区域的容积不断增加，如果保持射胶速度不变，充填速度自动逐步降低。
如果设定的射胶速度比较慢，冷却速度较快，充填时熔体从浇口呈圆形一波一波的向外扩展时，会出现震纹，此时应调整射胶速度，采用多级射胶并且射速逐步提高。
注塑射胶速度最理想的方式是：速度可以进行曲线或直线调整，在充填容积增大的区域，射胶速度曲线增加；在充填容积不变的区域，射胶速度保持直线不变；在充填容积减小的区域，射胶速度曲线下降。曲线的变化均与充填容积的变化相匹配。
但目前注塑机还不能做到这一点，需要调机人员采取折衷的办法，将曲线设定成多段直线来近似达到上述目的。事实上，这种近似的处理方法是可行的，也能获得较好的外观充填质量。
二、射胶速度的转换存在惯性
在进行注塑工艺调整的时候，我们一般将射胶行程分为多段，每段之间分别设定成不同的速度。与之对应的是螺杆的前进速度。螺杆的运动遵守惯性定律，加速、减速都有一个过程，不是瞬时就完成的，有一个响应时间。比如，我们将第一级射胶速度设定为10%，第二级射胶速度设定为30%，第三级射胶速度设定为5%。射胶开始时，螺杆是静止的，速度为0，后有一个加速过程才达到10%的设定速度（射胶压力足够）。在第一、二级速度切换位置，速度由10%到30%也不是跳跃式的完成，也有一个加速的过程。在第二、三级速度切换位置，速度由30%降为5%，同样也不是跳跃式的，有一个减速的过程。因此，实际的射胶速度与设定的射胶速度有所不同。如下图所示，射胶设定速度与实际速度的曲线图。(射胶充填区域实线为设定，虚线为实际，保压区域为压力）
速度的响应时间与注塑机的精密程度有关，精密的注塑机不仅响应时间短，而且转换位置误差小，螺杆能比较完美地按设定的动作运行。而精度差的注塑机，不仅是速度响应的时间长，而且切换位置误差大，导致螺杆实际动作与设定的动作存在较大的误差。
注塑技术人员必须清楚自己所使用的注塑机性能、特点，并进行适量预防、校正，切不可盲目地认为螺杆在完全按自己设定的参数不折不扣地执行动作。
三、熔体压缩的必要性与不同性
我们知道，注塑成型时将塑料熔体射入到型腔、到浇口封闭、到冷却，射入到型腔中的熔体重量即为产品重量。模具设计时考虑到塑料的收缩性，会将模腔适当做大，那么熔体在型腔中还要不要压缩呢？下面是根据某一机型产品作出的统计：
从统计表可以看出，型腔中的熔体不仅需要压缩，而且因材料不同、产品的结构不同，压缩率存在着较大的差异。
高级调机技术（二）——填充与压缩（2）
(2013-03-29 10:34:04)转载▼
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这里有一个问题一直困扰着我。记得我初开始接触注塑调机时，是一个的技术经理教我，他要求射胶、保压转换位置要设置到填充满产品的95%～99%，当时是按照他讲的这个方法做的。后来越是对照传统的注塑理论越感觉到有矛盾。按照传统的注塑理论，应该是填充、压缩后再转保压，如果产品都没填充满就转保压了，这样一来岂不是将压缩段放到了保压一段？虽然这种调机的方法也可以完成产品的注塑，但“传统的注塑理论与的经理讲的调机方法到底哪一个对？”这个问题一直在困扰着我。
按照传统的注塑理论：注塑填充（产品100%满胶）→压缩（瞬间）→保压（补缩、保持到闸口封闭）→冷却→顶出。
从上面可以看出，传统理论调机的要点在于在填充段的后期要减速，特别是注塑压力要合适。如果注塑压力设置得过大，则容易形成冲击与过填充产生披锋；如果注塑压力设置得过小，则无法克服充胶阻力形成填充不足而缺胶。事实上，目前很多的注塑技术人员没有受到专业的技术训练，对注塑理论的研究还不深，对注塑压力的设置还不能很好地掌握，一般会将注塑压力设置得比较大。毕竟过填充导致的产品缺陷相对于欠填充导致的产品缺陷要隐性。
按照技术经理的方法：注塑填充（产品满胶95%～99%）→保压一段（继续填充及压缩）→保压二段（补缩、保持到闸口封闭）→冷却→顶出。
这种调机方法，虽然把填充段的一部分（5%～1%）及压缩段放到了保压一段内，但大多数注塑技术人员一般会将保压段的速度设置得比较低，保压压力设置得低于射胶压力，实际上就避免了过填充的问题。应该说，这是一个对于注塑技术研究得还不是太深的技术人员采取的折中的办法。
注塑调机有它的灵活性，只要对注塑理论研究得透彻，可以很方便地进行注塑工艺的调整。技术经理的调机方法是将压缩段放到了保压一段，而对于很简单的产品，有时我们会将保压段放到注塑段，直接将注塑、保压转换位置设置到0（因为有残余胶量，螺杆实际到不了0），相当于就以注塑压力直接注塑与保压了。这是我对这个问题现在的理解。
高级调机技术（三）——柔性高速低压伺服回路
(2013-04-01 15:48:08)转载▼
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值得说明的是，这里讲的高级调机技术，需要高级的注塑机，机器附带了相关的功能。如果注塑机没有这些高级功能，则仍需按常规的方法进行注塑工艺调整。如果这些高级功能使用不当，相反会给注塑制品带来不良影响，使用者需要对这些高能功能、注塑理论充分掌握的基础上才可使用。
柔性高速低压伺服回路也叫闭环回路射胶控制装置，是需要附带了蓄能器的注塑机才有的功能。这里以日钢JSW—EⅡ—P系列注塑机为例进行说明。
一、EⅡ—P机的射胶控制
①根据蓄能器与高性能伺服阀相组合的功能，能够进行“高速射胶”以及“射胶速度、保压压力”的闭环回路控制。
高速闭环回路控制对于油温、树脂温度、模具温度等的外部波动影响是通过设定值和实际值经常保持一致的射料回抽控制效果，从而能够经常保持稳定的注塑状态。
②射胶压力控制有“固定”和“可变”两种设定方式。
图1
③“可变”一般称为“柔性高速低压伺服回路”。
“柔性高速低压伺服回路”是根据把控制箱内“射胶设定画面“的射胶一次压设定在“可变”方式上进行使用。
二、“固定”与“可变”的差异
1）“固定”
（1）动作
①为了稳定射胶行程中树脂的填充速度，只在射胶速度控制的状态时，射胶压力（一次压）的设定是高压（固定）。
②但是，填充时的负荷压力达到设定压力（高压）时，速度就会减慢。
（2）使用目的
填充速度稳定，可以用于产品外观质量要求严格的注塑成型。因此，通常使用“固定”方式。
（3）注塑事项
根据注塑产品的形状、注塑条件的差异，在接近填充完了时填充负荷压力有时会达到最高压力。
由于填充负荷压力提高，当产品发生“溢料”、“翘曲”现象时，可通过改变注塑条件或使用以下的“可变”方式来进行处理。
2）“可变”
（1）动作
①为了射胶行程中的树脂填充负荷压力，可改变射胶一次压力的设定。（柔性高速低压伺服回路在射胶行程中有效，在保压行程中不发生作用。）
②本控制的特点是在填充负荷压力达到设定压力之前，能够进行稳定的速度闭环控制。但是，一旦达到设定压力之后，就成为压力闭环控制方式的射胶。（如果填充负荷压力再次下降到设定压以下，或螺杆位置是在下一个射胶段数位置时，就不能返回到速度控制方式。）
（2）使用目的
柔性高速低压伺服回路在接近填充完了时，模具内的树脂压力是高压。为了防止发生“溢料”、“翘曲”为目的时可使用本方式。
一般的使用方法是稳定的速度控制在必要的范围内要把射胶压力设定得高一些，在接近填充完了时要设定得低一些。
另外，在以下的用途中也可使用。
①在多孔状浇口孔眼发生堵塞的时候可以防止模具内（浇道区域）产生高压作用。
②可减少镜片等注塑成型过程中产生的残余应力（内部变形）。
（3）注意事项
①如前所述，柔性高速低压伺服回路的特点是在射胶行程中如果填充负荷压力一旦达到设定的射胶压力时，就成为只能进行压力控制方式的射胶状态。
在压力控制方式的射胶中因为不能进行速度控制，所以有时会发生由于受到外部的影响，引起射胶速度发生变化的现象。因此，稳定的射胶速度控制方式在必要的范围内要把射胶压力设定在填充负荷压力加10kgf/cm2以上。
另外，填充负荷压力可以通过“波形监视器”来进行确认。
②柔性高速低压伺服回路是一个消除“溢料”、“翘曲”以及保护模具损坏等利用价值很高的调制方式。但是，如果使用方法不当有时会产生注塑不良现象，请一定要在充分确认、理解设备运行动作的基础上有效利用。
下图是射胶1次压力条件选择下“可变”与“固定”对比示意图。从图5可以看出，如果设定为“固定”，则射胶行程与保压行程没有缓冲带（图5右图），在保压转换点，模腔内压达到了射胶压力后再转换成保压压力。如果设定为“可变”，则在射胶行程与保压行程间有一个缓冲带，螺杆过了“保压切换位置”后，如果射胶压力达到了设定压力，则转换成压力控制，以“移行压力”与“移行速度”进行填充，最后再转换成保压。
图5
三、使用方法
射胶1次压力控制在ACC射胶行程中，进行射胶速度、射胶压力的控制。射胶速度控制中的填充压力在达到设定压力为止一直进行速度控制；当达到设定压力时，即转换成压力控制。因此，能够除去对成品偏差带有很大影响的“填充完了前的冲击力”，对消除溢料、成品重量的稳定、残余压力的减少有效。
下面介绍从“射胶行程”到“保压行程”的保压切换条件。前提是要将“射胶总压力”设定为“可变”。
图6
保压切换条件：
选择“0”，即【I V S H】切换：根据一般的螺杆位置来选择保压切换。在“保压切换设定位置”上切换成保压。通常注塑，一般是使用【I V S H】的。
选择“1”，即【I V S L】切换：选择【I V S L】切换的场合，螺杆在通过“保压切换位置”后，到设定的“切换速度”为止如果下降的话（由填充负荷抵抗引起）切换成保压。在使用于填充不稳定、逆防连接环磨耗时，效果更佳。
【I V S L】切换设定要领
1）在选择【I V S L】时，“保压切换位置”成为保压切换可能条件的连锁装置。因此，“保压切换位置”的设定和“移行压力“的设定值将成为重要的关键。
2）根据【I V S H】选择来注塑，然后根据【I V S L】选择来注塑，事前掌握大概的“保压切换位置“，设定就变得容易了。此后，转换成【I V S L】来选择，由螺杆位置监视来一边实际保压切换位置表表示和成品情况，一边调整“移行压力”和“保压切换位置”。
【I V S L】“切换速度”——设定【I V S L】选择时的保压切换速度。
【I V S L】“移行压力”——在选择【I V S L】时，螺杆前进速度控制从保压切换位置到设定的【I V S L】切换速度为止减速间（所用之）的压力。
如果比较低地设定“移行压力”——在保压切换位置或者在保压切换附近变成保压切换。（偏向缺料）
如果比较高地设定“移行压力”——在保压切换位置到螺杆前进侧成为保压转换。（偏向飞边）
3）根据“切换速度”填充量（保压切换）变化。
如果比较低地设定“切换速度”——偏向飞边。
如果比较高地设定“切换速度”——偏向缺料。
“切换速度”能输入10～400mm/sec的值。以20mm/sec作为大致目标来设定，根据“移行压力”、“保压切换位置”进行调整。
选择“2”，即【I P S】切换：同【I V S L】选择时一样，“保压切换位置”成为保压切换可能条件的连锁装置。
【I P S】“转换压力”——设定【I P S】选择时的保压切换射胶压力。
【I P S】“移行速度”——在选择【I P S】时，射胶压力控制从保压切换位置到设定的【I P S】转换压力为止的移行速度。
【I P S】切换设定要领同【I V S L】切换设定要领一样。
如果比较高地设定【I P S】转换压力——偏向飞边。
如果比较低地设定【I P S】转换压力——偏向缺料。
如果比较高地设定【I P S】移行速度——偏向飞边。
如果比较低地设定【I P S】移行速度——偏向缺料。
选择“3”，即【E X T】外部保压切换信号。
【E X T】移行压力——在选择【E X T】时外部保压切换用接点控制从保压切换位置到ON之间的压力。
【E X T】移行速度——在选择【E X T】时外部保压切换用接点控制从保压切换位置到ON之间的速度。
这些机器附加的高级功能，特别是在调整产品飞边、翘曲变形中非常有用，这在实践中得到了很好的证明。
但这不是说有些注塑机没有附带这些高级功能，就无法通过常规调机方法来实现。只要对注塑理论有很深的研究，对调机有丰富的经验，一样可以通过设定注塑压力、速度、保压切换位置、保压压力与速度、保压时间等多级射胶与多级保压来实现。
值得说明的是，并不是所有的飞边、翘曲变形都可以通过这些高级功能得到立竿见影的效果。比如说飞边，如果采用比较低的速度与压力射胶，在产品尚未满胶的情况下已经出现了飞边，那这是模具配合间隙偏大的问题，是无法通过这些高级功能来改善。应该通过修模来解决，而不应该试图通过调整注塑工艺来解决，避免造成浪费。
经常有从事注塑技术的朋友问我，如何看波形图？通过观察波形图真的能判断调机是否合理吗？
回答是肯定的。
因为时间关系，本人将自己编写《注塑工程师培训教材》中的如何看波形图章节摘录出来，供朋友们参考讨论。
1·8 如何看波形图
所谓的波形图是指以螺杆的行程（位置）或时间为横坐标，以螺杆压力或速度为纵坐标，机器自动绘制的行程——压力、速度曲线和时间——压力、速度曲线。通过对比分析就可以知道螺杆在整个行程中任何位置、任何时时刻的实际压力与实际速度。通过对这些曲线的特征进行分析，进而推断型腔的充填情况并对注塑参数进行修正。
先看原始的波形图，如图1—24（a）所示。图中的3条曲线分别为：螺杆转速曲线；螺杆射出压曲线；螺杆速度曲线。
图1—24（b）为特殊螺杆位置及射出压曲线、螺杆速度曲线上对应的特殊点。图上标示的特殊螺杆位置共12条，从右到左（即沿螺杆射胶前进方向）分别编号为1，2，3，……12，编号后面的括符里的数字是对应的螺杆位置，单位为mm。射出压曲线上特殊的点用绿色表示，螺杆速度曲线上特殊点用紫色表示。
图1—24（c）为特殊射出压力点编号，图1—24（d）为特殊螺杆速度点编号。其中射出压用绿色大写字母编号，螺杆速度用紫色小写字母编号。如同一螺杆位置上有两个或两个以上的压力、速度点，则分别在字母后面加序号，如C1、C2为同一位置点上对应的两个压力点， c1、c2为与C1、C2对应的螺杆速度点。为了方便观察曲线，图中有些特殊点的编号省略了，但可以从其它的图中看得出来。
图1—24（a） 原始的波形图
图1—24（b） 特殊螺杆位置及特殊压力、速度点
图1—24（c） 特殊射出压点编号
图1—24（d） 特殊螺杆速度点编号
下面我们对这一波形图进行分析与说明。
①A点：为射胶起始位置，也为抽胶终点位置。综合螺杆压力、速度、转速曲线可以看出，螺杆作熔胶动作后退到位置4（15.00）时，熔胶结束，然后抽胶4mm到位置1（19.00），抽胶结束。
②B点：当螺杆前进到位置2（16.91）处，射出压有一个突变，此点前、后曲线斜率明显不同，初步判断，B点应为浇口位置，射出压突然上升。
③C点：当螺杆前进到位置8（6.92）处，射出压再次有一个突变，此后压力急剧上升。仔细观察，在C点处螺杆速度有一个很细微波动并稍有下降。这是机器自动反馈、自动进行射出压补偿保持射速不变的自动调整过程，可以看出，所用的机器比较先进与精密。初步判断，C点为型腔刚好满胶的位置。
④D点：为保压切换位置点。位置9（6.100）为设置的保压切换位置。从波形图可以看出，从射胶开始位置A点到保压切换位置D点，射出压曲线为一条上升的曲线，说明随着充填阻力的增加，实际射出压也相应增大。A→D为射胶段，其中A→B为水口充填段，B→C为产品充填段，C→D为压缩段。螺杆速度曲线在A点及附近很快就达到了设定值，并且基本上保持不变。
⑤E点：过了保压切换D点位置9（6.100）后，因为惯性作用，射出压还在上升，螺杆还在继续前进到E点位置10（5.800）。从螺杆速度曲线上看，速度由d→e1是下降的，说明螺杆虽然在前进，但前进的速度越来越慢。e1点以后有一段速度曲线基本上是与X轴垂直的直线，说明在E点螺杆处于不动状态，但速度却在发生急剧变化，速度由正值变为负值，螺杆已有后退的趋势。
⑥F点：由于压缩段的压力比较高（约90），而一级保压压力设置得比较低（约35），经过压缩段压缩的熔体在受压突然降低的情况下，体积膨胀会突然爆发，使型腔中的熔体以较快的速度倒流。由于惯性的作用，熔体倒流过甚，使型腔产生负压。而负压的产生，则会阻止螺杆继续后退。从图中可以看出，螺杆由E点位置10（5.80）后退到F点位置7（7.22），即螺杆后退了1.42mm。F点的位置7（7.22）在C点位置8（6.92）右侧，说明倒流过甚。当螺杆后退到F点时，速度降至接近为0，螺杆停止后退。
⑦C1点：在一级保压压力作用下，螺杆由F点位置7（7.22）前进到C1点位置8（6.92），从速度曲线可以看出，从f点到c1点速度曲线接近为0，说明螺杆前进的速度非常慢。这个过程，说明保压压力过低，只能对熔体倒流过甚造成型腔负压进行压缩再恢复的过程。C点、C1点位置相同，均为位置8（6.92），为型腔刚好满胶的位置。
⑧G点：到C1点一级保压结束，转换成二级保压。因为G点的压力（约110）远远高于C1点的压力（约35），所以压缩熔体的速度很快由c1上升到c2，此后二级保压速度由c2持续到g1保持不变。
⑨H点：H点保压压力达到波峰，从速度曲线可以看出，从g1点到h点速度很快下降到接近为0，可以认为从G点到H点为压力上升惯性作用。从h点到g2点的速度曲线可以看出，螺杆先是在H点先处于不动的状态，然后速度由正值变为负值，螺杆由H点位置12（3.91）后退到G点位置11（4.32）。此后由于保压压力的解除，料筒中受压的熔体体积膨胀，使螺杆以接近-50的速度从g2点后退到e2点。当螺杆后退到e2点时，熔体因压缩产生的势能基本上释放完毕，后退速度渐渐降低，到I点位置6（7.73）时，开始进行熔胶动作。
⑩I点：熔胶起点。
⑾J点：熔胶终点为。从I点到J点为熔胶行程，熔胶终止位置为4（15.00）。此后螺杆作抽胶动作，运动到A点位置1（19.00）等待，作为下一个循环周期的起点。从射出压曲线可以看出，抽胶段压力在0线以下，说明抽胶螺杆产生了负压。
通过对上面的波形图的分析，充填段、压缩段、保压切换位置等阶段，射出压、螺杆速度曲线比较正常。不正常的是一级保压压力设置得太低，熔体有一个倒流，螺杆有一个后退的过程。二级保压压力设置得是否合理，这里还不能做出判断。但不管怎样说，一会儿把保压压力设置得低低的，一会儿又把保压压力设置得高高的，导致熔体出现倒流，这种调机方法显然是有点不知所云的。
在注塑技术一线的技术人员，在看波形图的时候，请把时间——射出压、速度与位置——射出压、速度曲线与产品的结构、所设置的工艺参数结合起来分析，就可以得到非常准确的判断。
常用注塑术语中英文对照表
(2013-10-16 22:21:18)转载▼
对于英文基础不太好的注塑技术人员，如果遇到注塑机电脑操作系统或者操作盘标识为英文时，常常感到困难。因此，本文提供常用注塑术语中英文对照表，供有需要的朋友参考。
| 常用注塑术语中英文对照表 | |
| 注塑参数 | Injection parameter |
| 注射量 | Injection rate |
| 计量行程 | Screw back position |
| 余料量 | Cushion |
| 防诞量 | Sucking back rate |
| 螺杆转速 | Screw speed |
| 塑化量 | Plastic rate |
| 预塑背压 | Screw back pressure |
| 注射压力 | Injection pressure |
| 保压压力 | holding pressure/packing pressure |
| 注射速度 | Injection speed/velocity |
| 合模参数 | Clamping parameter |
| 合模力 | Clamping force |
| 合模速度 | Clamping speed/velocity |
| 合模行程 | Clamping stroke |
| 开模力 | Opening force |
| 开模速度 | Opening speed/velocity |
| 开模行程 | Opening position |
| 顶出压力 | Ejector advance pressure |
| 顶出速度 | Ejector advance speed/velocity |
| 顶出行程 | Ejector advance position |
| 温控参数 | Temperature parameter |
| 烘料温度 | Dry resin material temperature |
| 料筒 | Cylinder temperature |
| 喷嘴温度 | nozzle temperature |
| 模具温度 | Mold temperature |
| 油温 | Oil temperature |
| 成型周期 | Molding cycle |
| 循环周期 | Cycle time |
| 冷却时间 | Cool time |
| 注射时间 | Injection time |
| 保压时间 | Holding pressure time |
| 塑化时间 | Plant time |
| 顶出 | Knocking out time |
| 停留时间 | delay time |
| 低压保护时间 | Mold protect time |
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