地基处理施工作业指导书

为确保兰新铁路第二双线工程质量，规范本标段地基加固处理施工，特编制本作业指导书。

一 适用范围

本作业指导书适用于兰新铁路第二双线LXS-12标中铁五局管段路基工程一般路段地基处理及不良地质路段特殊地基处理。

二 施工方案

针对标段内不良地质情况，地基加固措施主要采用了挖除换填、强夯、冲击碾压、CFG桩及重锤夯实等处理方式。

三 一般路段地基基底处理

1 一般要求

1)熟悉有关施工图、工程地质报告、土工试验报告，收集沿线底下管线资料，结合工程情况，了解本地区地基处理经验和类似工程的施工情况。

2)核查地质资料，测定边界范围，开挖两侧排水沟，疏通排干地表积水，清除场内杂物、杂草，按设计要求做好抽水、清淤、回填工作。同时核实各类地下管线位置等，根据设计要求进行迁改或保护。

3）施工前进行地基处理的各项工艺性试验，组织施工人员学习和掌握地基处理的目的、原理、施工工艺、技术要求、质量标准及检测方法等。

2 原地面处理

1）清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施；基底应平整、密实、坑穴处理彻底；路拱横坡应符合设计要求。

2）原地面坡度陡于1：5时，应自上而下挖台阶；沿线路横向台阶宽度、高度应满足设计要求，沿线路纵向台阶宽度不应小于2m。

3）对地表过分潮湿或水田、沟塘地段，在路堤两侧护坡道外开挖纵向排水沟，在路基范围内开挖纵、横向排水沟，排除积水，切断或降低地下水；护坡道外侧的排水沟，在沟的外侧填筑截水土埂，防止水流向路基；路基范围内开挖的横向排水沟，当为切断或降低地下水位作用时，应回填渗水性良好的砂砾料；路基施工临时排水应与永久性排水系统相结合，避免积水及冲刷边坡。

3 换填

1）适用范围

当软弱地基的承载力、稳定或沉降变形不能满足上部荷载对地基的要求，而软弱土层的厚度又不是很大时常采用换填土垫层来处理软弱地基。

软弱土地基挖除换填土应根据土质情况和换土深度，按设计范围将软土全部或分段清除，整平底部，再比照路堤相应部位规定的填料、压实标准和工艺进行回填。

换填法根据现场实际情况，可以采用推土机辅以人工进行施工。根据换填深度选择机械或人工施工，可采用挖掘机或推土机挖除换填深度内表层的软弱土层，再由人工将软土挖除到达设计标高，自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压，分层填筑，直至达到设计标高。

对换填区域，一般还需进行冲击压实。

2）施工准备

A.确定需进行原地面处理或者是换填的范围，在开工前对现场需处理及换填范围、深度进行复查；备足换填材料。

B.测量放样：首先按设计要求进行中线、高程和横断面测量，然后按设计要求的宽度和距离中心的位置放样。

C.准备和检验、考核施工使用的所有机械设备及劳动力的各自指标和合格证。

D.修建进场施工便道和开挖排水沟、修建挡水堤以防止雨水流入场地内。施工过程中为便于开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。

E.对换填料场的各项试验数据报监理审批后开始备料，在料场内加水闷料，使其含水量略大于最佳含水量。

F.铺筑试验段，确定换填工艺，铺筑层厚，机械配套和碾压遍数等参数。

3) 施工方法

A.不合格土的开挖

a.对于需要换填的淤泥、黑土或膨胀土采用人工配合挖掘机开挖。根据换填长度决定开挖顺序、长度在100m以下时，开挖由一端往另一端进行。长度在100m以上时，开挖宜从中部往两端进行。

b.软弱土层挖除干净并经监理工程师确认后，采用推土机配合人工将底部平整；若底部起伏较大时，应按规定要求设置台阶或缓于1∶5的缓坡。

c.底部处理，当底部的开挖宽度和深度达到设计要并经过监理工程师确认后，可采用压路机对换填面进行压实，当含水量不佳时，应洒水闷料或晾晒加灰后才能保证压实效果。

d.按验收标准要求作填前压实检查，合格并经监理审定后，方可进行合格料的回填。

B.合格土的换填

a.换填可根据总长度选择，开挖完成后再进行换填或是保证开挖30m后，开挖、换填平行作业。一般情况下，换填总长度在50m以下时，采取前者。反之，采取后者。

b.采用装载机、自卸汽车将准备好的换填料运到施工现场后，按规定的车距均匀卸料。

c.采用平地机后跟重型压路机的方法，按松铺厚度不大于0.3m，进行分层刮平和初压。

d.按照试验段确定的压实工艺，采用振动压路机，按照填料的特性，选用适宜振频、振幅和碾压工艺，本着先轻后重，先边后中的原则，确保碾压达到规定的压实密度。

e.对于需换填处理的情况采用机械挖除换填深度内表层部分土层，直至高于设计标高10～30cm处；再由人工清除剩余软土层，达到设计标高；采用自卸汽车将挖除的土壤运至指定的弃土场。对于原地面需处理的情况，采用推土机推出表层需清除的松软土、腐植土、植被等，斜坡陡于1：5的地段，采用人工划定台阶范围，挖土机进行开挖，形成台阶。

f.换填施工采用自卸汽车运输进场，后倾法卸料，推土机进行初摊铺，平地机整平，压路机碾压。避免自卸汽车直接驶上原位土层，对其造成扰动。

g.根据换填层所处路堤部位进行相应的质量检验。在原地面处理之后对地基承载力进行核查，确认满足设计要求，不符合设计要求者，报监理单位确认后采取措施进行处理。

4）施工工艺流程

A.换填施工工艺框图

B.对框图的文字说明

a.挖除需换填的土层，并将底部整平。当底部起伏较大，可设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。底部的开挖宽度不得小于路堤宽度加放坡宽度。

b.根据换填部分所处的路基部位，采用符合设计要求的填料并分层填筑碾压达到相应的压实标准。

c.换填范围及深度应符合设计要求，施工中应对需换填土层范围及深度进行核实。

5）质量控制措施

a 填筑前进行工艺性试验，确定主要工艺参数及设备配置方案。

b 根据规范和验标要求对填料各项指标进行检测。

c 换填范围和深度必须满足设计要求。设计无要求时应符合下表要求：

各类填料压实标准

a 换填基坑边不应堆放弃土，确需临时性堆放的必须距离基坑边缘1.0m以上，高度不超过1m。

b 基坑开挖作业过程中如果发生险情时，应及时汇报，组织撤离。

c 基坑排水作业必须连续进行，避免坑壁坍塌。

d 现场临时用电按规范要求合理布置，做好安全用电管理。

e 基坑四周设置安全围挡及警示标志，配置必要的安全巡视员。

7）文明施工及环保要求

a 挖除后的弃土应运送到指定地点堆放、平整。

b 取料场在施工完成后根据当地需要、环保要求进行整治。

c 临时排水不得损坏农田、耕地，防止污染水源。

d 施工现场及时洒水，养护便道。减少扬尘污染。

e 避免在人口密集地区夜间施工，以防噪声扰民。

四 特殊地基基底处理

1 强夯

1）适用范围

强夯适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。

2）施工场地准备

A.清理、平整场地：清除地表植耕土，平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

B.强夯范围

a.按设计图纸要求，确定强夯的范围和改良土的填筑厚度。

b.强夯加固范围：一般的强夯加固范围为路基两侧各10m范围，加固深度为消除地面下4～6m以内湿陷性黄土及加固6～8m以内的更新统（Q2）黄土。

c.夯击点布置：施工时根据夯锤直径确定，夯击点间距选择1.5D。正式夯。

d.时按间隔1个夯击点进行跳夯，跳夯间距为3D，有利于夯击能量向土层深处传递。夯击点布置见 “强夯夯击点布置图”。

强夯夯击点布置图

（a）.第一遍夯击点按正方形网格排列，间距3D，间隔1个夯击点跳夯夯击完成。

（b）.第二遍选用第一遍已夯点间隙，采用梅花形网格排列，依次夯击完成。

（c）.第三遍夯击选用第一、二遍已夯点间隙，采用正方形网格排列，依次夯击完成。三遍完成后，各遍锤印可以达到彼此搭接。

（e）.夯击遍数按设计文件要求执行。强夯三遍，最后再以低能量（前几遍能量的1/4～1/5）进行排夯，锤印彼此搭接1/2～1/3夯痕，以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。必要时可根据地基土的性质和工程要求适当增加夯击遍数。

（f）.夯击遍数间隔时间：各夯击遍数之间的间隔时间，由试夯确定。正式强夯时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。坚决杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。

（g）.夯锤落距：按验收标准要求，具体数据由试夯并报监理工程师验证确定。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到设计要求。

3）强夯机具准备

A.夯锤：按验收标准要求选用性能合格，施工方便的优质夯锤，其几何尺寸、形状、着地面积及冲击压力均应符合验收标准要求。夯锤一般重10～40t，夯锤面积根据锤重和土质确定，一般为2～6m2。

B.起重机械：采用履带式起重机(起重能力大于夯锤重量的1.5倍)，考虑到钢丝绳的承载力另配加滑轮组起吊夯锤。自动脱钩器应有足够强度，起吊不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落。

C.推土机：用TY220推土机将改良土填平夯坑，同时作为履带式起重机的地锚以防止落锤时履带式起重机倾覆。

4）施工方法

A.强夯试夯

a.强夯前根据提供的地质资料，在施工现场选取一个面积约400m2、地质条件具有代表性的场地进行强夯试夯。

b.在试夯区进行原位测试，取地面下5～10m以内原状土样进行室内土工试验，测定有关土性数据。

c.根据设计要求，强夯法采用夯击能范围值2000～4000kN*m，夯击遍数3-4遍，最后再以低能量满夯2遍；强夯处理后地基的承载力通过现场载荷试验确定，夯后有效加固深度内土的压缩模量采用原位测试和室内土工试验确定。强夯置换片石单击夯击能为3000kN*m，通过强夯把填入夯坑内的片石打入土中，形成碎石桩，然后再夯击桩间土，使其排水固结，并与打入土中的片石一起形成复合地基。

d.在最后一遍夯击完成7天以后取地面下10m以内土样进行原位测试和土工试验，将试验结果与试夯前试验数据进行对比分析，以消除地面以下4～6m以内黄土湿陷性的要求为准，即按此强夯参数进行正式施工，否则，对有关技术参数作适当调整并再次试夯以确定正式强夯参数。

e.强夯试夯时邀请监理工程师和设计单位共同参加，确定的强夯技术参数报监理工程师批准后进行正式强夯施工。

B.强夯施工

a.正式强夯时按试夯所确定的强夯技术参数进行。施工控制标准以各个夯击点的夯击数为准，同时保证最后两击夯沉量差值不大于50mm。

b.施工时保证夯击势能，夯击击数，按照夯击间距和跳夯顺序，保证夯击遍数和各遍之间的间隔时间，认真施工，逐个检查，仔细复核各个技术参数，确保无误并做详细记录。

c.每夯击一点，记录夯击击数；每夯击一遍，测量场地平均夯沉量，并做详细的现场记录。一遍夯击完后，检查复核有无漏夯的夯击点以及每个击点夯击次数够不够以便及时进行补夯。每一遍夯击之后，用推土机推新土将击坑填平，以备下一次夯击。三遍夯击完成后，最后再以低能量排夯一遍，锤印搭接1/2～1/3夯痕以加固被振松的表层土。

d.夯击时确保落锤平稳、夯位准确，若错位或坑底倾斜过大，用改良土将坑底整平再夯。

e.雨季施工时及时排出场地积水，夯坑回填土先用推土机稍加压实并稍高于附近地面，防止坑内土体吸水过多致使夯击出现橡皮土现象。当坑底含水量过大时，先铺砂石再进行夯击。

5）施工工艺

A.施工工艺框图

a.文字说明

（a）.强夯施工前,应根据初步确定的强夯参数,在现场进行试夯,并通过测试,与夯前测试数据进行对比,检验强夯效果,以便最后确定工程所采用的各项强夯参数。

（b）.施工过程中，应派专人负责监测工作，开夯前应检查锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求

（c）.强夯过程中，夯点放线经容易发生错误，在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正。

（d）.随着时间的增长，经强夯后的地基强度会逐步恢复和提高，强夯结束后，应间隔一段时间对地基进行检验。

5）施工控制要点

    （1）开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单夯击能量符合设计要求；在低能量满夯时搭接面积不小于1/4夯锤直径；当场地表层松软是可先铺设一层施工垫层。

    （2）在每遍夯击前，应对夯点进行复核，夯完后检查夯坑位置，夯坑中心允许偏差应不大于0.1倍夯锤直径，发现偏差或漏夯应及时纠正。

    （3）强夯加固地基的承载力以及处理的实际有效深度应符合设计要求。

6）质量检测方法

（1）室内试验。主要是比较夯前、夯后土的物理力学性质指标来判定加固效果。检测项目包括：抗剪强度指标、压缩模量（压缩系数）、孔隙比、重力密度、含水量等。

（2）原为测试。质量检验可以采用岩土工程中的原位测试方法来判断其处理效果，测点数量应根据场地的复杂程度和建筑物的重要性来确定。一般方法有：十字板试验、标准灌入度试验、静力触探试验、旁压仪试验、荷载试验、波速试验等，对铁路大型线型工程，表面波普分析法（SASW）是一种快速有效的方法。

7）安全保证措施

a 强夯施工应有固定的作业班组，坚持班前进行安全教育。

b 施工中经常对夯锤、脱钩装置、吊车臂杆及索具进行检查。

c 现场作业人员必须戴安全帽。夯锤起吊后严禁操作人员从夯锤下方通过。非强夯施工人员，不得进入夯点30m范围内。

c 六级以上大风、雪天或视线不清时，不敌进行强夯施工。

8）环保要求

a 施工前进行现场调查，探明地下构造物及各种管线位置及埋置深度，根据情况采取防护和迁改措施。

b 强夯区域靠近既有建筑物时，应采取措施避免强夯产生的震动对建筑物造成破坏。

c 合理布置作业工区和生活区，降低施工噪声。

d 适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免形成的噪声、震动叠加。

2 冲击碾压

1）适用范围

适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土和杂填土等地基。

2）施工准备

A．人工配合机械清除地基范围内的植被、种植土等。

B．检测地基土各项指标是否满足设计要求，不满足必须进行换填或改良，满足要求则按实验确定的施工工艺和方法施工。

C.施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。

3）施工方法

A.冲击压实采用拖式冲击压路机，一般冲击式压路机工作质量15600Kg，最佳工作速度为10～15km/h,冲击频率60～110次/min,最大爬坡坡度25度。振动碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。

B.冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。

C.冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，并不小于3m，每填筑1.5m厚冲击碾压一次。

D.冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，达到适宜的含水量然后冲击碾压。冲击压实20遍左右后，平地机大致整平，再冲击压实。

E.冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。

F.当出现地面以下2～3m范围内存在软土夹层、地基为粉土、地层含水量大于60%、附近受既有建筑物影响、地基已进行复合地基加固、已设置路肩挡墙地段的情况，地基处理不采用冲击压实施工。

G.冲击压实及振动碾压施工的质量控制及处理效果的评价标准符合现场试验确定的结果。

H.施工前选择长度不小于200m的试验段，进行冲击碾压试验，通过试验取得施工工艺参数，再指导全面施工。

G.碾压前，先检测待压实土体的含水量，如小于最佳碾压含水量，用洒水车洒水闷料一次。如有积水或过湿时，经排水晾干后再进行碾压。冲击碾压完成后，用平地机将基面整平后再用振动压路机碾压平整。

I.在路基填筑施工过程中每填筑1.5m进行一次冲击碾压,碾压一次应碾压3～5遍为宜。

4）施工工艺流程

详见下页“冲击碾压施工工艺框图”

5）质量保证措施

a.施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，冲击压实及振动碾压的遍数，冲击能及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。

b.冲击压实次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值或现场施工时以冲击轮轮迹高差小于15mm来控制冲击压实次数。

c.冲击碾压与振动碾压的加固范围要超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，并不小于3m。

d.冲击压实时均匀碾压。相邻两段冲击压实搭接长度不小于15米。冲击压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，然后冲击碾压。

e.冲击碾压结合振动压路机进行施工。冲击碾压完成后，表层的松土重新刮平，并用振动压路机压实。

f.严格按照现行相应的检验验收标准及设计要求进行检验验收，不能够满足要求时查找原因，并采取重新碾压等措施进行处理，直至满足技术要求为止。

6）检测方法：

1 对地基土或填料的性质采用常规检测方法，按《铁路工程土工试验规程》（GB/T 10102-2004）及《土的工程分类标准》（GB/T 50145-2007）进行土的性质判定，确定是否适宜冲击碾压处理。最后进行冲击试验，确定该填料的最大干密度和最佳含水率。

2 现场采用灌砂法测定土层的密实度，以确定合理的碾压遍数。碾压后土层的压实度应满足设计要求。

3 完成冲击碾压后，需对处理后的地基进行承载能力、变形测试。如果设计没有特殊要求，对地基或填筑的路基可采用EVD动态变形模量测定仪检测其EVD值，采用K30承载板检测其K30值，地基承载力及变形均应满足设计要求。

7）安全保证措施

a 各种设备必须按安全操作规程进行操作，加强设备的检查、维修和保养工作。

b 压实作业按施工工艺进行，单车辆的转弯半径不应过小，并使顺时针、逆时针转弯的次数相等。

c 作业间隙应检查冲击压实轮与轮毂的链接螺母、摆架长、短轴两端的紧固螺栓等紧固件的紧锁情况，使其始终处于紧锁状态。

8）环保措施

a冲击碾压施工范围出入口应有醒目的安全标识和交通标识，禁止无关人员及车辆出入

b 配备足够的洒水车，减少扬尘污染。

c 施工场地有构造物时，注意避免施工造成构造物损伤。

d 合理安排施工时间，减少噪声和振动队环境的影响。

e 夜间施工时设置符合要求的照明设备和警示标识。

3 CFG桩以及CFG桩复合地基。

水泥粉煤灰碎石桩是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌合形成的具有一定强度的桩，简称CFG桩。

1）适用范围

CFG桩适用于处理黏性土、粉土、砂土和素填土等的地基。

2）施工准备

A.核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。

B.进行满足桩体设计强度的配合比试验，确定各种材料的施工用配比。

C.平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。

D.测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。

E.施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。

F.开工前在施工场地范围内进行工艺性试桩（不少于2根），确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。

3) 施工方法

A.CFG桩振动沉管灌注施工

a.沉管

根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装。桩机就位，保持桩管垂直，垂直度偏差不大于l％；若采用预制钢筋混凝土桩尖，需埋入地表以下300mm左右。开始沉管，为避免对邻桩的影响，沉管时间应尽量短；记录激振电流变化情况，应1m记录一次，对土层变化处应予以说明。

b.投料

在沉管过程中用料斗进行空中投料。待沉管至设计标高且停机后须尽快完成投料，直至管内混合料顶面与钢管料口平齐。

c.拔管

启动电动机，首次投料留振5～10s再开始拔管。拔管速率按工艺性试验并经监理工程师批准的参数进行控制，一般1.2～1.5m／min较合适。拔管过快易造成局部缩颈或断桩；拔管太慢振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析，对淤泥质土，拔管速度可适当放慢。拔管过程中不宜反插留振。如上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高应高出设计桩长0.5米，且浮浆厚度不超过20cm。

d.封顶

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用湿粘性土封顶。

e.移机

钻机移位进行下一根桩的施工。 

B.长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工

a.CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。

b.混合料搅拌

混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min。混合料加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在16～20cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。 

c.钻进成孔

钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。

d.灌注及拔管

CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆心充满混合料后开始拔管，严禁先提管后泵料。成桩的提拔速度宜控制在2～3m/min，成桩过程宜连续进行，应避免因后台供料慢而导致停机待料。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。

e.移机

当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

4）质量控制要点

（1）振动沉管灌注施工

A 沉管过程中每沉1m记录电流表一次，对土层变化处予以说明。

B 用搅拌机拌合水泥、粉煤灰、碎石混合料，其坍落度、拌合时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌合时间不得少于1min。

C 向管内一次投放混合料，投放数量按试桩时确定的数量进行，投料后留振5～10s；拔管速率按试桩确定参数进行控制，拔管过程中不允许反插；施工桩顶标高宜高于设计标高50cm，浮浆厚度不超过20cm。

（2）长螺旋钻管内泵压灌注施工

A 搅拌水泥、粉煤灰、碎石混合料。检查其坍落度，向管内泵送混合料；混合料的泵送量按试桩确定的数量进行，泵送时不得停泵待料。

B 拔管速率按试桩确定参数进行控制，应均匀拔管至桩顶；施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。

（3）CFG桩其它控制要点

A 配合比选定时混合料强度应符合设计要求

B 钻机进场后检查钻杆尺寸，不得小于设计桩径。

C 开钻前放出控制桩位，对钻机人员进行技术交底，钻机人员根据控制桩位放出每根桩位，并对桩位作出明显标识。钻机每次对位，钻杆中心和桩位中心重合。

D 开钻前根据设计桩长和桩头保护层厚度，在钻机主塔位设置明显标识，作为控制钻机钻进深度的依据。

E 钻机就位后调整钻机垂直度直到满足设计要求为止。

F 钻进过程中要控制好钻进速度，减少钻杆的挠度，保证桩基垂直度满足要求。

G CFG桩初凝后禁止重载设备在桩顶行走。

H CFG桩混合料龄期达14天后方能进行开挖、清理。

I 设计桩顶标高以上的保护层，用切割机进行切割。部分断桩和桩顶高度低于设计高程的桩，采用提高一级标号混合料、比设计桩径大20cm的接长至设计高程。

J 检查桩的数量是否符合设计要求。

K 混合料达到设计强度后进行桩基检测。 

5）质量检测方法

A 混凝土抗压强度试验；

B CFG桩小应变动力检测；

C 单桩静载荷试验；

D 复合地基静载荷试验；

6）安全保证措施

a 施工人员进场后进行安全培训，合格后方可在现场作业，组织定期安全培训和教育、班前安全讲话。

b 作业人员持证上岗，严禁无证进行作业施工。

c 施工用电符合安全用电的相关规定。

d 风力超过5级时，应停止作业。

e 钻机在提升过程中，设专人对钻杆上泥土进行清理，防止泥土砸伤作业人员和设备。

7）环保措施

A 靠近居民区和城镇的施工区段，按环保要求夜间停止作业。

B 弃土统一存放、处理。

C 混合料泵送过程中，根据地泵能力计算泵管内混合料放量和关注高度。在钻机塔架设置标识，待钻杆提升到位后，地泵停止泵料，避免混合料泵出地面，污染环境。

D 基坑开挖后，超灌桩头采用截桩机切割至设计桩顶高程，保护层桩头集中堆放，挖坑埋设至桥梁墩台之间的空地，或规划车站进场道路、广场下面，严禁期房在路基两侧污染环境。

4 重锤夯实

1）施工准备

（1）场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。

（2）查明施工场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止施工造成损坏。

（3）若邻近有建筑物，先在靠建筑物一侧挖减振沟或其它减振措施。

（4）测量放线，定出控制轴线，钉木桩标出夯点位置，并在不受影响地点，设置若干个水准基点。

2）施工方法

根据设计单击夯击能和场地条件，采用夯锤锤重3t、。施工顺序为场地平整→测量层面标高→夯点定位放线→机械夯锤就位对点开夯→第一遍夯完验收后场地整平→第二遍夯点定位放线→机械夯锤就位对点开夯→第二遍夯完验收后场地整平→满夯后整平 →测量夯后标高→地基检测→强夯施工质量验收。

开夯前应根据现场情况考虑夯机进出场顺序，并根据夯机性能和提高施工效率，夯机行走路线为两排夯点的中心线，夯机每就位一次以夯击两点为宜。锤击方法采取退着夯的施工顺序。对于整个场地遵循从低向高，从山体向谷地的施工顺序。施工操作方法过程为：

1）正式重锤夯实前，在同一工点选定一段进行工艺性试验，确定重锤夯实的施工参数。

2）重锤夯实法设计采用夯击能2000～4000KN.m，一般夯击遍数3～4遍，最后再以低能量满夯2遍。当路堤基底浅层采用强夯置换片石时，片石最大粒径不得大于30cm。

3）夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系权限确定，且应同时满足下列条件：1、最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能较大时不大于100mm；2、夯坑周围地面不应发生过大的隆起；3、不因夯坑过深而发生起捶困难。

4）击能点的位置、间距可根据试夯确定的夯击遍数确定。重锤夯实范围应超出路基两侧坡脚外宽度为处理深度的1/2～2/3，且不小于3.0m。

5）重锤夯实处理后地基的承载力通过现场载荷试验确定；夯后有效加固深度内土层的压缩模量采用原位测试和室内土工试验确定。

6）重锤夯实施工前，必须检查重锤夯实对施工场坪周围的建筑物工程是否有影响，如存在不良影响，必须采取隔震、防震措施，确保周围建筑物的安全。

7）当重锤夯实施工附近存在桥涵等构筑物、复合地基加固桩、岩溶注浆工程时，应先进行重锤夯实施工后，方可进行相关构筑物及其他地基加固措施的施工。

3）施工工艺流程

施工工艺流程见下页“重锤夯实施工工艺框图”。

4）技术保证措施

1）施工前，根据设计要求的地基承载力要求进行现场试验，确定采用机械的规格及性能、重锤夯实的遍数，重锤夯实深度等参数，确定质量检测方法及评价标准。

2）夯点测放准确，放线误差不超过5cm，用白灰或小木桩定出夯点位置，不得遗漏。

3）详细记录施工过程中的各项参数及特殊情况。（施工记录见附表）

4）夯坑周围地面不应发生过大的隆起。

5）夯锺中心偏移应控制在15厘米以内，施工中如发生偏锤应重新对点。

6）夯击过程中如出现歪锤，应分析原因并及时调整，坑底垫平后才能继续施工。

7）及时排除夯坑及场地的积水。

8）每遍点夯和满夯施工结束时，按20m×20m方格网测量推平地面的高程。

5）质量保证措施

1）施工前组织参加施工的管理人员、技术人员、作业人员进行技术培训和交底，使全体施工人员了解设计意图，熟悉工程内容、特点、施工方案及各项要求，确保工程顺利进行。

2）在进行地基处理前，根据施工图设计提供的地质资料进行现场复核和补充地质勘探，并结合室内土工试验进行地基条件评价，确定地基处理措施。

3）施工中把路基工程作为主体结构工程来对待，保证路基工程质量零缺陷。

6）文明施工及安全保证措施

1）施工现场设立安全标志。危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志，夜间设红灯示警。

2）在施工便道间的交叉口、与公路的交叉口，应设立标志。所有道路的便桥，在桥头树立标志，注明载重能力和速度。

3）路基不良地段施工时，开挖前和开挖过程中要及时检查坡面情况，发现情况及时处理。

4）做好路基施工中的机械设备的组织指挥，保证道路畅通，防止发生机械碰撞及翻车事故。