材料成型工艺学复习题汇总

2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化成为宽展.

3.宽展分类: ①自由宽展: 在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其它任何阻碍和。②宽展: 在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为宽展。③强迫宽展: 在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长，此时的宽展称为强迫宽展。

4.影响宽展的因素：实质因素：高向移动体积和变形区内轧件变形纵横阻力比；基本因素：变形区形状和轧辊形状。工艺因素：①相对压下量：相对压下量越大，宽展越大。②轧制道次：道次越多,宽展越小；单道次较大,宽展大，多道次较小,宽展小；③轧辊直径: 轧辊直径增加,宽展增加;摩擦系数； ④ 摩擦系数的增加，宽展增加(轧制温度、轧制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分). ⑤轧件宽度的影响：假设变形区长度 l 一定:随轧件宽度增加,宽展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。

5.前滑：轧件出口速度vh大于轧辊在该处的线速度v，即vh＞v的现象称为前滑现象。后滑：轧件进入轧辊的速度小于轧辊该处线速度的水平分量v的现象。前滑值：轧件出口速度vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度之比值称为前滑值 。后滑值：后滑值是指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处圆周速度的水平分量之差同轧辊圆周速度水平分量的比值。

6.影响前滑的因素: ①压下率: 前滑随压下率的增加而增加;②轧件厚度: 轧后轧件厚度h减小，前滑增加;③轧件宽度: 轧件宽度小于40mm时，随宽度增加前滑亦增加；但轧件宽度大于40mm时，宽度再增加时，其前滑值则为一定值;④轧辊直径: 前滑值随辊径增加而增加;⑤摩擦系数: 摩擦系数f越大，其前滑值越大;⑥张力: 前张力增加前滑，后张力减小前滑 .

7.轧制生产工艺：由锭或坯轧制成符合技术要求的轧件的一系列加工工序组合。

8.金属与合金的加工特性: 1）塑性：纯金属>单相>多相，同时和组织性能有关；根据塑性可确定合理的加工温度范围；2）变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢；碳化物形成元素强化效果大；3）导热系数：合金钢<碳钢；温度升高而增大但碳钢800℃以下随温度升高而降低；加热或冷却工艺4）摩擦系数：合金钢>碳钢，Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加；影响轧制过程宽展；5)相图状态：影响到组织结构，无相变钢不能用淬火方式强化；相图形态是制定某钢种生产工艺过程及规程的基础。 6）淬硬性：裂纹敏感性7）对某些缺陷的敏感性：碳钢比合金钢更容易过热 ，高碳钢易脱碳。

9.连铸坯热送热装和直接轧制工艺主要优点：①利用铸坯冶金热能，节约能源消耗；②提高成材率，节约金属消耗：－烧损减少；③简化生产工艺流程，节约投资及生产费用：设备及厂房投资、生产维护；④生产周期大大缩；⑤提高产品质量：加热时间缩短、碳氮化物固溶利于组织控轧及性能提高。

10.连铸坯热送热装和直接轧制工艺关键技术：高温无缺陷铸坯生产技术；铸坯温度保证与输送技术；自由程序轧制技术；生产计划管理技术；保证工艺与设备可靠性的技术等。

11.加热目的：提高钢的塑性，降低变形抗力及改善金属内部组织和性能，便于轧制加工。

12.过热：加热温度偏高，时间偏长，会使奥氏体晶粒过分长大，引起晶粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏而产生的缺陷。（热处理方式消除缺陷）

13.过烧：加热温度过高或在高温时间过长，晶粒边界发生氧化或熔化，在轧制时金属经受不住变形，发生碎裂或崩裂。（无法补救，报废）

14.脱碳：加热时钢的表层含碳量被氧化而减少的现象。

15.型材定义：经过塑性加工成形的具有一定断面形状和尺寸的直条实心金属材。通常将复杂断面型材和棒线材统称型材 . 

16.型材的生产特点:（1）品种多;（2）断面形状差异大;（3）不均匀变形严重;（4）轧机结构和轧机布置形式多种多样

17.型材轧制的咬入条件:(1)轧件与孔型顶部先接触(即与平辊轧制相类似):咬入角α ＜ 摩擦角β;(2)轧件与孔型侧壁先接触: ①当θ＝900时，β≧α，即与平辊上轧制矩形轧件时的咬入条件相同；②θ＜900时，极限咬入角增大了1/sinθ倍， θ越小对咬入越有利；

18.型材轧机分类: ①一般用轧辊名义直径（或传动轧辊的人字齿轮节圆直径）命名;②若干架轧机通常以最后一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。

19.型材轧机的典型布置形式：1）横列式：大多数轧机用一台交流电动机同时传动数架三辊式轧机,在一列轧机上进行多道次轧制，变形灵活、适应性强、品种范围广、控制操作容易。设备简单、造价低、建厂快等优点。缺点为产品尺寸精度不高,品种规格受，轧件需要横移和翻钢，所以长度受，间隙时间过长，轧件温降大，因而轧件长度和壁厚均受，不便于实现自动化。2）连续式：各架轧机纵向紧密排列成连轧机组，每架轧机可以单独传动或集体传动，每架只轧一道，轧制速度快，产量高；轧机紧密排列,间隙时间短，轧件温降小，对轧制小规格和轻型薄壁产品有利,由于轧件长度不受机架间距,故在保证轧件首尾温差不超过允许值的前提下,可尽量增大坯料重量，以提高轧机产量和金属收得率。缺点是机械和电气设备比较复杂，投资大，并且生产品种规格受

20.开坯机改造方案: ①改造为棒材轧机,在原始的初轧机后增设一组紧凑式连轧机组,可生产棒材；②改造为中厚板轧机,增设一架四辊精轧机,同时进行必要改造; ③改造为H型钢轧机 ,继续建设万能粗轧机和万能精轧机即可.

21.H型钢孔型设计特点: （1）二辊式轧机开坯时的孔型设计与工字钢孔型设计相同；（2）万能轧机孔型设计，包括辊型设计和压下规程设计：①辊型设计：a 水平辊直径与立辊直径的选择：H型钢边宽b越大，水平辊越大；立辊直径取决于轧辊强度；b 水平辊与立辊辊身长度设计：水平辊辊身取决于所轧产品腰高，立辊辊身取决于产品变宽。c 水平辊侧面锥度和立辊辊面锥度确定：锥度抑制，成品孔型约约0－15’,成品前的万能孔型约40－80  ②压下规程设计：原则：各道次轧件腰部和边部的延伸相等或接近相等。③“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。

22.万能孔型轧制凸缘型钢的优点：(1)立辊直接压下，可直接轧制薄而高的平行边。 (2)轧制过程中轧件的边高拉缩小，要求的坯料高度小，因此可以不用或少用异形坯，减少总道次数。(3)改变辊缝，就可以轧出厚度不同的产品。另外通过轧边端孔型的调整，可以改变边部的宽度。(4)孔型中的辊面线速度差小，轧辊的磨损较小并且均匀。另外轧辊的几何形状简单，容易使用具有高耐磨性能的轧辊。轧辊的加工和组装也比较简单。（5）轧制过程一般是在对称压下的情况下进行，变形相对比较均匀。（6）不依靠孔型的侧压和楔卡使轧件变形，因此轧件的表面划伤较小，轧制动力消耗小。 

23.轧件在万能孔型中的变形特点：① 腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧板。②边部和腰部的变形互相影响。③腰部全后滑。④边部的变形区长，立辊先接触轧件。⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。 

24.轧件在轧边端孔型中的变形特点：①轧边端过程是典型的高件轧制。②轧边端时变形区内轧件的断面形状是窄而高，压下量一旦过大，轧件边部会出现塑性失稳而弯曲，将达不到轧边端的目的。 ③轧边端时轧件与轧辊的接触面很窄，压下量小，接触面积很小，在万能—轧边端往复可逆轧制时存在着张力饱和现象。

25.棒材轧制新技术:直接使用连铸坯、连铸坯热装热送和直接轧制技术、柔性轧制新技术、高精度轧制技术、低温轧制技术、无头轧制、切分轧制。

26.棒材柔性化轧制是指将组织性能在线优化控制技术应用于轧制过程，用同一种成分的坯料来生产不同性能的产品，简化炼钢和连铸的操作和管理，利用对钢材性能柔性的控制实现轧制生产的大规模定制。措施：利用无孔型轧制、共用孔型轧制等手段，改变轧制规程，改变产品规格。

27.棒材低温轧制定义：低于常规温度下的轧制，低温轧制不仅可以降低能耗，减少金属烧损，还可以提高产品质量。

28.棒材无头轧制技术:连铸连轧或采用焊接方法将铸坯首尾焊接在一起，连续供坯，不断轧制，在一个换辊周期内，轧件长度可无限延长的轧制工艺. 优点：①减少切损；②棒材定尺率接近100%；③生产率提高12－16%；④对导卫和孔型无冲击，不缠辊；⑤生产成本（能耗和设备维护）降低了2.5%－3%；⑥尺寸精度高，能明显减少轧件纵向尺寸和性能不均现象。

29.切分轧制技术：指在型钢轧机上利用特殊轧辊孔型和导卫装置将一根轧件沿纵向切除两根（或多根）轧件，进而轧出两根（或多根）成品轧材的轧制工艺。切分轧制方法：轮切法、辊切法和圆盘剪切法。切分轧制优点：①显著提高生产效率；②产品尺寸精度提高；③可以扩大产品规格范围；④降低能耗和成本；⑤减少机架数目，节省投资。

30.余热淬火原理：轧件离开终轧机后进入冷却水箱。利用轧件的余热通过快速冷却进行淬火，使钢筋表面具有一定厚度的淬火马氏体，而心部仍为奥氏体，当钢筋离开冷却水箱，缓慢的自然冷却，心部余热向表面扩散，是马氏体自回火。当钢筋在表床上缓慢的自然冷却，心部的奥氏体发生相变，形成铁素体和珠光体或铁素体、奥氏体，进而提高强度与塑性，改善韧性，从而得到良好的综合力学性能。

31.余热淬火工艺过程：首先在表面生成一定量的马氏体,然后利用心部余热和相变使轧材表面形成的马氏体自回火，可分为三个阶段：1）表面淬火阶段，钢筋离开精轧机后以终轧温度尽快进入高效冷却装置，进行快速冷却2）自回火阶段，钢筋通过快速冷却装置机后，在空气中冷却3）心部组织转变阶段，在冷床上完成。

32.珠光体型控制冷却（弱冷）：为了获得有利于拉拔的索氏体组织，线材轧后应由奥氏体化温度急冷至索氏体相变温度下进行等温转变，其组织可得到索氏体组织。 

33.马氏体型冷却（强冷）：线材轧后以很短的时间进行强烈冷却，使线材表面温度急剧降至马氏体开始转变温度以下，使钢的表面层产生马氏体，在线材出冷却段以后，利用中心部分残留的热量以及由相变释放出来的热量使线材表面层的温度上升，达到一个平衡温度，使表面马氏体回火。最终得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。 

34.板带材技术要求: 尺寸精确板形好，表面光洁性能高。

35.试着从围绕降低外阻的角度分析板带轧机的演变和发展：通常降低外阻的主要技术措施就是减小工作辊直径，采取优质轧制润滑和采取张力轧制以及减小应力状态影响系数。其中最主要最活跃的是减小工作辊直径，由此而出现了从二辊到多辊的各种形式的板、带轧机。板带生产最初都是采用的二辊轧机，为了能以较少的道次轧制更薄更宽的钢板，必须加大轧辊的直径，才能有足够的强度和刚度去承受更大的压力，但这样使轧制压力急剧增大，从而使轧机弹性变形增大。为了解决这个矛盾就出现了三辊劳特轧机和四辊轧机，它采用了小直径的工作辊以降低压力和增加延伸，采取大直径的支承辊以提高轧机的刚度和强度。但是四辊轧机的工作辊不能太小，因为当直径小到一定程度时，其水平方向的刚度不足，轧辊会产生水平弯曲，使板形和尺寸精度变坏，甚至使轧制工程无法进行，为了更进一步的减小工作辊直径，随后又出现了12，20辊的轧机。在轧制技术上出现了不对称轧机和异步轧机。热轧润滑的发展降低了外摩擦的影响

36.平面形状控制轧法（MAS轧制法、狗骨头轧制DBR）：根据每种尺寸的钢板，在终轧后桶形平面形状的变化量，计算出粗轧阶段坯料厚度的变化量，以求最终轧出的钢板的平面形状矩形化。

37.整形MAS轧制法：轧制过程中为了控制切边损失，在整形轧制的最后一道中通过抬、压水平辊沿轧制方向给予预定的厚度变化，然后转钢横轧，利用宽展不均匀延伸，减少横轧时的平面桶形，最终纵轧时便可以使平面板型矩形化，得到侧面平整的矩形。

38.宽展MAS轧制法：轧制过程中为了控制头尾切损，在展宽轧制（横轧）的最后道次上沿轧制方向对未来的延伸面给予预定的厚度变化，旋转90度后进行延伸轧制，就可以控制头尾切损。

39.热装：将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉，热装温度越高，则节能越多。热装对板坯的温度要求不如直接轧制严格。直接轧制：板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进行的轧制。

40.Encopanels保温罩的应用效果：1）降低出炉温度75℃，成材率提高0.15%，节约燃料14%；2）增加生产品种，如不锈钢等；3）可轧温度范围扩大了35%，尾部轧制温度可提高近100℃，首尾温差几乎完全消除；4）厚度规格减薄35%，厚度精度提高，可轧出更宽更薄，重量更大的板卷；5）带坯在中间辊道停留达8min仍保持可轧温度，便于处理事故，减少废品及提高产品质量。

41.热卷取箱的主要作用：(1)保温：当坯厚为25mm时一般温降速率可达100℃/min，而采用热卷箱时则只有3.6℃/min；(2) 均温：带坯头尾交换，使尾部处于板卷中心，可保持几乎恒定的温度分布；(3)提高成材率：可使处理事故时间增长到8～9min，并可增大卷重；(4)改善产品质量，扩大可轧品种范围；(5)可缩短车间长度，节省输送辊道，减少投资等。  效果：降低开轧温度，精轧机组不用升速轧制，降低电能约10%，降低精轧机组功率约15%，大大减少了设备投资。

42.无头轧制：将粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断最后卷取。  优点：1)不受传统轧法速度，生产率提高15%，成材率提高0.5%～1.0%；2)无穿带、甩尾、漂浮等问题，带钢运行稳定；3)有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强力冷却；4)减少轧辊冲击和粘辊，延长轧辊寿命。

43.热连轧使用活套支持器的作用：①缓冲金属流量变化，给控制调整以时间，并防止成叠进钢造成事故；②调节各架速度以保持连轧常数；③保持恒定的小张力，防止因张力过大引起带钢拉缩；④最后几架间的活套支持器，还可以调节张力，以控制带钢厚度。

44.调宽压力机的主要优点( 与立辊轧制调宽相比 ): （1）调宽能力大,最大侧压量可达350mm;（2）提高轧机的成材率;（3）宽度精度提高但板坯的边部留下了压痕；（4）调宽效率高,可达到90％以上；（5）降低能耗。回展量小.

45.轧程：每两次软化热处理之间所完成的冷轧工作，通常称之为一个“轧程”。

46.张力轧制: 轧件变形在一定的前后张力作用下实现的。 作用：防止带材跑偏；控制板形；改变轧件应力状态，降低轧制力；改变轧件应力状态，降低轧制力；作为AGC控制的一种手段；适当调整冷轧机主电机负荷的作用。

47.切头的目的:是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面,并防止“舌头”、“鱼尾”卡在机架间的导卫装置或者辊道缝隙中。

48.冷轧退火：是冷轧生产中最主要的热处理工序。初退火主要用于含碳量高的碳结钢及合金钢，使带钢具有良好的塑性和组织；中间退火通过再结晶消除加工硬化以提高塑性及降低变形抗力；而成品退火通过再结晶以改善加工性能，还可根据产品的技术要求以获得所需要的组织和性能。（罩式退火）

49.平整：一种小压下率(0.3%～5%)的二次冷轧。 作用：1)消除屈服平台；2)改善板形与板面的光洁度；3)改变平整的压下率，可使钢板的力学性能在一定幅度内变化，以适应不同用途的要求。

50.影响板带厚度的主要因素：(1) 轧件温度、成分和组织不均，温度影响具有重发性。(2) 坯料厚度不均。(3) 张力变化。(4) 轧制速度变化。

51.板带厚度控制方法: (1) 调压下（改变原始辊缝）：常用以消除由于影响轧制压力的因素所造成的厚度差。 （2） 调张力: 利用张力改变塑性曲线B的斜率以控制厚度。（3）调轧制速度: 轧制速度影响张力、温度和摩擦系数等。故可通过调速来调节张力和温度，从而改变厚度。

52.板形：所谓板形直观地说是指板材的翘曲程度，其实质是指带钢内部残余应力的分布。

53.薄板坯：是指普通连铸机难以生产，可以直接进入热连轧粗轧或精轧机组轧制的板坯。

54.影响辊缝形状的因素: 轧辊的弹性变形、不均匀热膨胀和不均匀磨损.

55.辊型及板形控制技术(常用技术): ①调温控制法:人为控制冷却或供热，改变温度分布；②弯辊控制法:利用液压缸轧辊产生附加弯曲，以补偿由于轧制力和轧辊温度等因素变化而产生的辊缝形状的变化。

56.轧辊交叉轧机：PC轧机（Pair Cross，对辊交叉）；轧辊横移轧机：CVC轧机（Continuous Variable Crown，连续可变凸度）、ＨC轧机（Ｈigh Crown，大凸度控制）、ＵC轧机（Universal Crown，万能凸度控制）；其它（VC轧辊，柔性边轧辊，锥型辊横移轧机）。

57.HC轧机特点：①大的刚度稳定性;②很好的控制性;③显著地提高带钢的平直度,减少带钢边部变薄及裂边部分的宽带,较少的切边损失;④压下量由于不受板型的而适当的提高.

58.HC轧机技术中心:消除了辊间有害接触部分而使工作辊的挠曲以大大的减轻或消除,同时也使液压弯辊装置能有效地发挥控制板型的的作用.

59.采用“中厚法”操作:为了使轧件能自动定心,防止跑遍以保证操作稳定,便必需在制定压下规程和辊型设计时,要使轧制时辊缝的世纪形状呈凸形,而轧出的板、带断面中部要比边部略厚一些。“中厚法”的中厚量，即板凸度至少应该为：. 可推出（1）中厚量与轧制压力及钢板宽度成正比，而与机架的刚度及压下螺丝中心线间的距离的平方成反比。（2）为提高钢板厚度精度而又使操作稳便，必须努力提高轧机的刚度。

60.压下规程的制定步骤：(a)在咬入能力允许条件下，按经验分配各道次压下量，包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；(b)制定速度制度，计算轧制时间并确定各道次轧制温度；(c)计算轧制压力、轧制力矩和总传动力矩；(d)校验轧辊等部件的强度和电机功率；(e)按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。

61.钢管按生产方法分类：热轧（挤压）、焊接、冷加工。

62.冷加工是获得高精度、高表面光洁度、高性能管材的重要方法，包括有冷轧、冷拔、冷张力减径和冷旋压等。  

63.壁厚系数（D／S）:外径与壁厚之比。

.热轧无缝管的加工基本工序：穿孔、轧管、定（减）径。

65.锥辊式穿孔机（菌式）优点：1）锥形辊的直径沿穿孔变形区是逐渐增加的，轧件前进和轧辊配合好，减少滑动，促进纵向延伸，减轻扭转变形和横锻效应，可穿塑性较差的高合金管坯2）主动大导盘，穿孔效率高；3）延伸系数=6；4）咬入条件好5）大送进角，提高生产能力。缺点：更换规格不便。

66.穿孔比:空心坯长度与内径比. （毛管长度/内径）

67.轧管方法四大类: 纵轧、斜轧、周期、顶管。

68.限动芯棒连轧管机结构：在轧制过程中芯棒均以设定的恒定速度进行，在轧制快结束时，钢管从脱管机拖出。芯棒由限动机构带动而快速返回。在轧制过程中均以低于第一架金属轧出速度的恒定速度前进，实践证明：芯棒速度应大于第一机架的咬入速度，而低于第一机架的轧出速度。优点（与全浮动相比）①芯棒短，每组芯棒少4～5根；②不需设脱棒机；③无“竹节膨胀”；④尺寸精度高，长度长；⑤延伸系数大=6～10；⑥力能消耗只是全浮动1/3。缺点:回退芯棒时间长,影响生产率.

69.减径机的作用：①无张力减径机：减径、延伸、扩大规格  ②张力减径机：减径、减壁、大大扩大规格、大延伸、且加大来料的重量、轧制更长的产品。

70.张力减径机对前部工序的影响：减少前部工序的变形量；减少前部工序规格数；减少工具储备。

71.张减管端偏厚：原因：轧件首尾轧制时都是处于过程的不稳定阶段； 影响因素（ppt）

克服方法①改进设备设计，尽量缩小机架间距；②改进工艺设计，尽量加长减径机轧出长度；③改进电机传动特性，增加刚性；④提拱两端壁厚较薄的轧管料；⑤“无头轧制”。

张减机在经济上使用合理的条件:进入减径机的来料长度应在18～20m以上，在经济上才是合理的。所以，使用张减机须提供足够长的荒管。     

72.送进角：轧辊轴线与轧制线在主垂直面上投影的夹角。(轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线并以轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离为法线的平面上投影的夹角。)

73.辗轧角：轧辊轴线与轧制线在轧制主平面上的投影的夹角。(轧辊轴线和轧制线两者在包含轧制线和轧辊调整回转中心到轧制线的垂直距离在内的平面上投影的夹角。)

74.单位螺距：轧件每被加工一次前进的距离 （x轴方向）

75.斜轧轴向滑动系数的提高办法：加大送进角；降低轧辊转速；加大辊径；减小入口辊面对轧制线的张角；降低延伸系数；增加顶头前径缩率；采用顶头润滑剂；以主动旋转导盘代替导板。

76.斜轧变形区及其作用（图）①穿孔准备期：实现一次咬入；增加接触面积，增加摩擦力，提高曳入力为二次咬入创造条件；压缩管坯直径；②穿孔区：穿孔；压缩管坯壁厚；扩大内径；二次咬入；延伸。③均整区: 均匀壁厚；平整毛管内外表面；④规圆区：规圆毛管。

77.孔腔形成：指斜轧（横轧、横锻）实心工件过程中，金属内部产生的纵向内撕裂（或称旋转横锻效应）。

78.实际形成孔腔的原因：①外端的影响： ②表面变形：

79.临界径缩率：斜轧穿孔时刚刚出现撕裂时的压下率。  影响因素:送进角、单位压下量、椭圆度。  提高临界径缩率的方法：增大送进角；增大单位压下率；增加顶头前伸量，增加轴向阻力；减小椭圆度；减小变形区长度 。

80.斜轧穿孔时咬入特点：①轧件必须旋转和前进；②有两次咬入；③实现咬入必需满足纵向力平衡条件和切向力矩平衡条件

81.改善第一次曳入条件方法：增加摩擦力；减小轧辊入口锥辊面锥角；增大轧辊直径；增加轧辊数目；轧件与轧辊接触宽度要适当；

82.斜轧穿孔的最佳工艺条件：应使顶头前实际径缩率满足以下条件，做到既顺利咬入，又保证穿孔件不过早出现孔腔：

83.斜轧穿孔机轧辊组成及其作用：① 曳入锥：咬入管坯，并实现管坯穿孔；② 辗轧锥：实现毛管减壁、平整毛管表面、均匀壁厚、规圆毛管；③ 压缩带：从曳入锥到辗轧锥的过渡作用。

84.斜轧穿孔顶头组成及其作用：①鼻尖：穿孔时对准管坯定心孔，防止穿偏、给管坯中心施加一个轴向压力，防止过早形成孔腔；②穿孔锥：穿孔、减壁；③平整段（均壁锥）：均壁、平整毛管内表面；④ 反锥：防止毛管脱出顶头时产生内滑伤；平衡作用。

85.管材纵轧变形区: ①带顶头－芯棒轧制:  减径区: 减壁区：②无顶头－芯棒轧制: 变形区由两个或三个轧辊孔槽组成，仅有一个减径区(一般减径：张力减径：)

86.孔型严密性：指孔型的封闭状态程度.    影响孔型严密性的因素: 孔型宽高比, 孔型开口角.

87.管材纵轧的变形参数: 纵向：延伸率; 横向：减径率; 径向：减壁率.   原因：因为管体纵轧有相当一部分压扁存在，所以单纯的“压下”已不能完全反映实际变形，而改用平均直径减缩率表示。 孔型的宽度也不取决于金属的宽展，而完全取决于管体的压扁扩展程度。因为这时实际的金属宽展值与压扁的扩展值相比太小了，可以略而不计。所以纵轧的基本变形参数是延伸率、减径率和减壁率。

88.轧制直径：轧件出口断面轧槽上某点的线速度与轧件出口速度相等，该点称为中性点。中性点对应的轧辊直径叫轧制直径。

.条件滑动系数：轧件出口速度与轧槽的平均切线速度之比。

90.动态张力系数：衡量机架间秒流量不等的程度的系数

91.影响轧制直径的因素：轧件的相对壁厚； 辊径大小； 孔型的宽高比； 顶头或芯棒的形状和使用方法； 工具接触表面的摩擦系数； 变形区的前后张力； 变形程度； 沿孔型宽度的均匀性。

92.浮动芯棒连轧管机的毛管“竹节鼓胀”定义：浮动芯棒连续轧管机轧制的毛管首尾，无论是直径、壁厚还是横截面积都偏大，形状类似竹节，叫竹节性鼓胀现象。    产生原因：产生在轧件逐渐充满连轧机组和最后逐渐离开连轧机组的过程中，此时变形条件不稳定，尺寸波动较大 。（芯棒运行速度的影响；电机特性 ）    克服办法：改善电机特性，增加刚性，减小恢复时间； 采用自动控制系统，在首尾轧制时，加大轧机压下量； 控制轧辊转速，如端部壁厚控制装置，减少前两架转速； 改善工艺变形条件，提高芯棒表面的光洁度，加强芯棒润滑; 采用限动芯棒;以主动旋转导盘代替导板.