生产首件检验规程1

为加强质量控制，预防产品生产过程中出现成批性超差、返修、报废等情况，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，制订本规程。

2.定义和适用范围

2.1   首件检验：产品批量生产时进行的试验，目的是为了验证人、机、料、法、环、测这些影响因素在正常的控制条件下。也即是对每一个工作班开始或生产状态发生变化后对每个工序及经过整个工序完成加工的第一件产品（本公司将前三件作为首件检验）实行操作人员自检，检验人员专检（首检）的工作。

2.2   适用范围：本规程适用于本公司各工序加工之半成品和经完成所有工序后之成品的首件检验。

2.3   控制要求：下列情况之一的，必须进行首件检验（首检时机）；

2.3.1每天刚开班或每批产品刚投产时，该班加工的首件产品；

2.3.2更换或调整生产设备和工艺设备时；

2.3.3操作人员变化时，特别是岗位新人操作时；

2.3.4更换操作方法、工艺文件及工艺参数发生变化时；

2.3.5更换新材料或者材料厂家时；

3.职责与权限

3.1  品管部负责产品首件的监视和测量工作，各生产车间组织首件生产、自检、互检工作；

3.2  未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责；

3.3  检验员对首件检验的正确性负责；

3.4  对首件确认工作未完成，检验人员开始出具质量凭证或进行的判定结果，造成的质量事故，责任由检验人员承担；

4.  方法和步骤

4.1  在首件制作过程中，生产线负责人，检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按照工艺流程和工艺守则要求，自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，对发现的问题及时予以纠正解决。

4.2  首件检验时，操作人员、检验人员必须首先做到“三对照”，即工艺路线卡、工艺规程、原材料（或半成品）要三者相符。

4.3  首件（产品加工完成后，操作人员首先要自检，要根据工艺规程（作业指导书）要求的加工方法和要求标准进行测量，不得遗漏，再通知检验人员再进行专检。首件检验时，应按工艺规程要求，操作人员和检验人员在首件检验合格后，检验员应及时在“首件检验记录”上签字确认并盖章，以便质量追溯。通常情况下且应在首件产品上做出标识，由于本公司产品有一定特殊性不太具备可行性，因此只对首件作出判定结果告知操作者或相关人员即可。首件检验经检验人员确认合格的完成品或半成品后方可继续加工。

4.4  未进行首件检验的产品，检验人员和下道工序有权拒绝验收。需查明原因，采取措施后，重新补办首件检验手续。操作者首件检验不合格或首件检验后又发生质量问题，应迅速查明原因，明确责任，采取措施，排除故障，重新进行首件检验，合格后方能继续加工。

4.5  在首件检验中发现的不合格产品，应立即退回和反馈操作者或班组长，并要求生产班组或操作者重做首件，并进行首检验，直至合格后方能继续加工。

4.6  检验合格之首件可不作封样保留，但是未经首件检验合格的产品不准流入下道工序和继续加工。5.  评审与更改

5.1  品管部应阶段性或根据公司的质量目标和要求对本规范的适用性进行评审，并对相关条款进行修改。

6 支持性文件

QG/GDZ-P33-2011《不合格品控制程序》

6 记录

生产首件检验记录表