收费棚模板施工方案

一、编制依据…………………………………………………2

二、工程概况…………………………………………………2

三、模板设计…………………………………………………2

四、主要施工方法……………………………………………3

五、模板安装、拆除的质量要求……………………………6

六、成品保护措施……………………………………………7

七、安全技术措施……………………………………………8

八、环境保护措施……………………………………………10

九、质量通病预防措施………………………………………11

    十、模板和支撑计算…………………………………………12

一、编制依据：

《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2002

《组合钢模板技术规范》GB50214-2001

《结构施工图》

《施工组织设计》

  二、工程概况：

工程简介：

主要结构形式如下表：

1、基础模板

采用组合钢模板。保证模板接缝处的平整度，使砼表面无明显模板拼缝，解决模板接缝处漏浆的问题，接头处加海绵条。

2、主体模板工程

   ①主体工程质量应按清水砼进行控制。模根部、顶板模、梁模与柱模结合部、均加海绵垫防止漏浆。

   ②现浇楼板底模采用竹胶板模板，模下大小木楞100×100mm为TLC快拆支撑系统。支撑系统采用TLC快拆支撑体系，具有多功能、效率高，承载力大，安装可靠，便于管理等特点。采用早拆养护支撑，当混凝土强度达到设计强度75%时，可隔层拆去部分顶板模板和支撑，只留养护支撑不动（混凝土的强度以同条件养护的抗压强度为依据），直到混凝土强度完全达到设计强度后拆除。      

 四、主要施工方法

4.1基础模板

⑴基础垫层

①在验槽并隐检，垫层放线后进行。

②材料准备：木模板，木方，钢管、铁丝等。

③工艺流程：定位、标高→支模板并加固→校正→预检、验收

④根据设计图纸，确定模板模数并运至槽内，模板安装完成后，根据标高控制线、拉线找平直，用钢管、木方加固，并预验。

⑵基础模板：

①材料准备：组合钢模板，φ14～φ16螺栓，φ48钢管及扣件、铁丝等。

②工艺流程：放线→安装模板→校正加固→预检、报验

③根据配模方案，按顺序安装到位，检查无误后，按标高线开始安装，模板安装接缝处加塞海绵密封条，安装好模板拉线校正，用钢管加固。斜向支撑并有足够稳定的支撑面积，并保证钢筋保护层厚度。

④基础模板一般配模为竖向，且配板高度可以高出混凝土浇筑表面。基础模板可以在基槽设置锚固桩做支撑，可以少用对拉螺栓。高度在1400mm以内的侧模，其竖楞的拉筋或支撑，可按最大侧压力和竖楞间距计算竖楞的总荷载布置，竖楞采用φ48×3.5mm钢管。柱基采用底板和上部地梁分开施工，分次支模。

⑤基础模板均采用短架管、扣件锁口固定,支撑系统用钢管。基础模板表面标高必须符合设计要求，几何尺寸必须准确.

4.2主体模板

⑴柱模板施工： 采用竹胶板进行安装。

①柱根部找平，柱模板上预先打墨线，用竹胶板做面板，按柱截面线及轴线就位，用线坠吊垂直，校正垂直度及柱顶对角线。海绵条粘缝。

②通排柱：先装两端柱，经校正、固定拉通线校正，中间各柱设清扫口。

③柱模板必须有足够强度、刚度和抵抗混凝土的侧压力。因此根据柱高和断面尺寸设计钢管柱箍间距及木方子背勒的数量，柱截面尺寸主要为400×400；钢管柱箍间距在500mm以内。

⑵梁模板施工：采用竹胶板进行安装。

①在柱混凝土上弹出梁的轴线及水平线（梁底标高引侧用）并复核。

②搭满堂红架子，立管支柱间距由模板设计规定，立管下铺通长脚手板，梁底处设置10cm×5cm方木，架体设三道水平杆和斜杆，立管下加可调底座。

③按设计标高调整支柱标高，安装梁底板、拉线找直，梁底按设计要求起拱，梁底模板与柱侧面间预留10mm空隙。

④绑扎梁筋，验收合格办理隐检，清楚杂物。

⑤安装梁侧模板，将两侧模板与底板先用铁钉固定连接梁侧模，预先设置竖向木方子，每50cm一道，用钢管及穿墙螺栓加固，侧梁模上口拉线找直，用定型夹子固定。

⑥复核检查梁模尺寸。

⑦梁柱节点处模板安装

柱四角与梁交接处用5cm厚木板刨平、刨直，按图纸尺寸配好，梁底与柱接头处用合适的尺寸小竹胶合板，按图纸尺寸配好，小竹胶板放入预留的梁模与柱模空隙处，按标高找好上皮位置，吊垂直，截面尺寸准确，下方用钢管箍卡牢，楔子到位。

⑶顶板模施工： 采用竹胶板，拼缝均应制作严密。 

①采用已搭好满堂红架子，逐次安装木龙骨（木楞），下层间距60-120cm，上层间距40-60cm。

②调支柱立管高度，将龙骨找平，检查牢固与稳定。

③竹胶板从四周铺起，中间收口，最后对于不够整模数模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝保证严密，两块竹胶板缝采用胶带纸（50cm）贴缝。

五、模板安装、拆除的质量要求

5.1模板安装质量要求

①模板及其支架必须有足够的强度、刚度、和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积。

②模板接缝处应严密，预埋件安置牢固，缝隙不应漏浆，应不小于1.5mm。

③模板与混凝土地接触面应清理干净，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或污染钢筋。

④梁模板支撑应卡紧，支撑要牢固，模板上口如拉杆碰坏或没钉牢固应进行维修。浇筑混凝土时设专人维修模板。

⑤模板及预留件、孔洞允许偏差检验方法。

5.2模板拆除要求

⑴模板拆除的一般要点：

侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。

已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载。

拆除模板的顺序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。

模板工程作业组织，支模与拆模由一个作业班组执行。支模时就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

⑵楼板、梁模板拆除工艺：

工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑→拆除梁连接件及侧模板→下调楼板支柱使模下降→分段分片拆除楼板模板、木（钢）楞及支柱→拆除梁底模板及支撑系统

拆除工艺施工要点：

拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除楼板模板及梁侧模板，以使两相邻模板断连。下调支柱螺杆后，先拆钩头螺栓，以使模板平模与木楞脱开。然后再用钢钎轻轻撬动模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除，不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶杆再下调相等高度，在原有木（钢）楞上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。

六、成品保护措施：

6.1支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。

6.2应保护钢筋不受扰动。

6.3拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。

七、安全技术措施：

7.1模板安装安全技术措施：

（1）在模板开始安装前应向操作班组进行安全技术交底，明确搭设要求，模板安装必须按设计要求进行，未经工程技术负责人批准，不得随意变动。

（2）支撑系统使用材料必须是无严重锈蚀、变形、弯曲的钢管，钢立管应符合国家现行规范A3钢的标准。

（3）模板安装完毕，应进行检验验收，合格后方可浇筑混凝土，验收单内容必须量化。

（4）模板应有足够的强度和刚度，有变形、弯曲和锈蚀的不许使用。

（5）模板采用塔吊吊运，捆绑人员应根据不同规格分类进行吊运，绷扎要牢固，两点绑扎。

（6）模板吊运时必须有专人进行指挥作业。

（7）模板安装时，作业面高度超过2m及2m以上时，按高处作业安全技术规范要求进行操作和防护，在4m及4m以上时周围设防护栏杆和安全网。

7.2模板拆除安全技术措施：

7.2.1拆模程序：拆模必须留置同条件试块，试块强度达到下表要求，填写拆模申请，报请监理工程师及技术负责人审批同意后，方可拆除。

（1）模板拆除时间视同条件养护试块测压结果决定，要求达到上表要求，做好申请记录。

（2）模板拆除前必须确认混凝土强度达到规定值并经拆模申请批准后方可进行，要附混凝土同条件强度报告。混凝土强度未达到规定值严禁提前拆模。

（3）模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，在作业范围悬挂警示牌，拆除时派专人看守，严禁非操作人员进入作业区。

（4）模板拆除应按先支的后拆、后支的先拆、先拆不承重部分、后拆承重部分自上而下的原则进行。

（5）在拆模过程中，如发现实际结构混凝土强度并未达到要求，应暂停拆模，经妥善处理后，实际强度达到要求后，方可继续拆模。

（6）模板、拉杆、支撑等应随拆随运，严禁随意抛掷，不得留有未拆除的悬空模板。各种模板要堆放整齐，高度不得超过2M，严防操作人员因扶空、踏空而坠落。

（7）在混凝土墙体、楼板上有预留孔洞时，应在模板拆除后，随时在墙洞上做好安全护栏，或将楼板的孔洞盖严。

（8）拆模间隙时应将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，以防突然掉落，倒塌伤人。

（9）拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几个人同时拆模应注意相互间的安全距离。禁止抛掷模板。

（10）拆模严禁猛撬、硬砸或大面积撬落或拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定的地点集中堆放或清理归垛。

八、环境保护技术措施：

8.1噪声的控制：噪声排放达标；控制指标 ：结构施工：昼间<70dB，夜间<55dB（22：00至6：00）。现场木工棚在使用之前设置防护棚进行封闭，封闭率90%。（禁止瓦楞铁作为封闭材料）；合理安排易产生噪声的施工工序，未经批准禁止夜间施工。建立以项目经理部为首的环境管理领导小组，负责领导、落实检查现场环境管理工作， 并不定期由各级管理部门全面检查工作。

8.2扬尘的控制：现场目测无扬尘；控制指标：现场目测无尘现象，现场主要运输道路硬化率达到80%。 木加工车间场地均硬化。

8.3火灾、爆炸的控制：最大限度防止施工现场火灾、爆炸的发生。控制指标：重大事故发生率为零。对现场施工管理人员和操作人员进行消防培训、增强消防意识；对木工棚配备符合消防规定数量的环保型灭火器；严格落实各项消防规章及防火管理制度；对消防设施、器材应定期检查、维修，确保完好、有效。

九、质量通病预防措施：

①保证轴线定位准确，柱模根部和顶部必须加设固定设施，避免发生偏差。

②使用模板要求保证其不变形，支设板模板时，上下支撑确保在同一轴线上。

③浇筑混凝土设卸料平台，掌握好浇灌速度，避免一次性浇灌混凝土太厚。

④模板顶部设置标高标记，柱模顶按浮浆厚度支高一些，保证浮浆清除后柱顶混凝土超过楼板底3-5mm，避免浇筑楼板混凝土时，柱上出现混凝土接槎。

⑤保证模板接缝严密，浇筑混凝土时派专人看模，发现问题及时处理，防止漏浆现象。

⑥脱模剂涂刷必须均匀，并严禁污染钢筋。

⑦浇筑混凝土前必须将模板内杂物清理干净，未清理干净不允许浇筑混凝土。

⑧拆除模板时，混凝土强度必须达到规范规定要求，并要注意保护混凝土棱角不受损坏。

十、模板和支撑计算 ：

（一）现浇梁、板模板

1、荷载设计：

（1）模板及其支架自重；

（2）新浇筑钢筋混凝土自重；

（3）施工人员及施工设备荷载。

a、模板及钢管支撑自重：q1=1.1KN/M

b、混凝土自重：q2=2.4KN/M（=100）

c、施工人员及设备自重：q3=1.0KN/M

活荷系数：1.4；静荷系数：1.2

则均布荷载q=1.1×12+2.4×12+1.0×14=5.6KN/M

2、现浇梁板模板支撑验算：

梁板支撑立杆间距1.0m，每隔1.2m设立纵横水平栏杆，并设置扫地杆。

钢管采用Φ48×3.5mm   A=4mm²， Ix=12.19cm4

抗压强度设计值fc=2.5N/mm²                                             

回转半径流γ=＝1.58cm

查表得钢管对接立杆扣件允许荷载值N=26.8KN

（1）底模抗弯强度验算：

M=1/8ql2=1/8×5.6×600²=252KNmm

δ=M/W=252×10³/5.86×10³=43＜fc=205   符合要求；

（2）底模挠度验算：

w=5ql4/384EI

=5×5.6×6004/384×2.06×105×1/12×250×40³

=0.04（3）钢管立杆稳定性验算：

纵横向水平栏杆间距1.2m，支撑计算长度

L=1.2m，λ=L/γ=120/1.58=76

查表φ=0.713

δmax=N/φA=26.8×10³/0.713×4=77N/mm²<[δ]=215N//mm²

满足要求

3、支撑要求

（1）立柱间距1.0m，底部垫板应平整，设通长垫板，立柱底部严禁垫砖。

（2）延立柱高度方向每1.2m设双向水平拉结，拉结杆端部与柱子连接

    （3）上下层支撑柱应在同一竖向中心线上。

    4、荷载计算：

    1）砼侧压力              

    新浇砼初凝时间t0=200/T+15=200/25+15=5.0

①砼侧压力标准值：

F1=0.22δCt0β1β2V1/2=0.22×24000×5.0×1.0×1.0×3.81/2=51.5KN/m2

F2=δCH=24×4.2=100.8KN/m2

取最小值F1=51.5KN/m2

②砼侧压力设计值：

F=F1×1.2×0.85=52.5KN/m²

2）倾倒砼产生的水平荷载：查表得4KN/m²

    荷载设计值：4×1.4×0.85=4.76KN/m²

3）荷载组合

F1=52.5+4.76=57.3KN/m²

5、验算

1）钢模板验算：

查表，模板，Ixj=26.97×104mm4，

                Wxj=5.94×103 mm3

q1=F1×0.3/1000=57.3×0.3/1000=17.2N/mm

q2 =F ×0.3/1000=52.5×0.3/1000=15.7N/mm

2）抗弯强度验算：

M=q1m2/2=17.2×375 2 /2=121×104N·m

σ=M/w=121×104/5.94×103=203.7N/mm2

                          ＜f=215N/mm2 ，满足要求 

3）挠度验算：

          q2m

      w= ———（6m2 l+3m3－l3 ）                   

          24EIxj

            15.7×375×（6×3752×750+3×3753－7503）

         =———————————————————

                        24 ×2.06×105×26.97×104

         =1.43＜[w]=1.5mm         满足要求