| 工程名称 | 涵洞工程 | 编 号 | JD2012-03-003 |
| 交底项目 | 盖板暗涵 | 交底日期 | 年 月 日 |
| 一、 钢筋混凝土盖板暗涵工艺流程图 注：每道工序完工后，经自检合格，上报监理工程师检验批复后方可进行下道工序。 二、 施工顺序及方法 1 清理施工现场 施工前由人工配合装载机对现场进行清理平整，清除所有垃圾、有机物残渣、浮土，修筑排水系统，排水采用集水槽的方式。采用发电机发电，临时电力线路、通风、安全设施准备就绪。设立安全警示牌。 2 测量放样 采用GPS定位，用坐标法，对涵洞进行总体定位，根据原地面高程与涵洞基础设计高程确定基坑开挖深度及开挖边线，并洒出白灰线标识。 3 基坑开挖及基础处理 1）人工配合挖掘机开挖基坑，开挖宽度比设计宽度宽出50-100cm。机械开挖到距设计深度20cm左右时，改由人工开挖至设计标高，避免超挖回填及扰动原状土影响承载力检测，为方便压路机等作业，在基坑一侧开挖临时坡道。人工清除坑底的浮土并整平，采用压路机进行压实。 2）用动力触探仪进行基坑底的地基承载力检测，每个基坑的地基承载力检测不得少于六个点，地基承载力不小于设计要求。若不满足要求，及时与设计单位、业主、监理联系，根据设计变更对基础进行换填、夯实或固结处理，处理范围应宽出基础底50cm。 3）基坑开挖出的土应码放在基坑一侧堆成土坝，在便道一侧做好围挡，并设立明确的标识牌，设专人看护，防止行人、车辆落入坑中。 4 垫层施工 1）基坑验收合格后，按设计要求进行砂砾垫层，垫层分层压实，每层压实厚度不得大于25cm。 2）用挖掘机、装载机配合运输车向该涵洞运送填料，为避免对基底产生破坏运输车一律倒车上料。用推土机配合装载机按标高线大致推平，凹凸不平部分人工配合机械找平。 3）压路机进行压实，并应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。 4）垫层施工完成后，经监理工程师检验合格后，在垫层顶部涂抹3cm厚的7.5M水泥砂浆。 5 基础施工 1）绑扎基础钢筋 摆放基础钢筋的保护层砼垫块，砼垫块同该部位混凝土标号一致，垫块厚度等于保护层厚度，以梅花形状布置，垫块密度4个/㎡，按钢筋位置线先铺下行钢筋，使用制作好的卡具或在其上按图纸要求用粉笔画上行钢筋间距线，然后铺设上行钢筋，并点焊固定，为保证钢筋网钢度每平方米点焊4个点，以便定位绑扎。上、下钢筋应接触紧密，呈网片状，绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜不变形，绑扎完成后由质检员对绑扎钢筋的间距及数量进行检验，合格后报监理工程师抽检，验收合格后方可进行下步工序。（以下钢筋检验均采用本程序） 2）基础模板的安装 (1)基础施工时打入地锚作为支撑，钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前将模板清理干净，涂刷脱模剂。 (2)基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木，模板安装完成后由质检员对模板的顺直度及高程进行检查合格后报监理抽检，经监理同意后进行下步工序。（各部位检查工序同检查基础一致） 3）浇筑基础砼及养生 (1) 工艺流程：拌和→运输→浇筑→振捣→养护。 (2) 混凝土在拌和站进行统一拌和配料及拌制。 (3) 混凝土运输 用砼罐车运输，运输时途中应以2-4转/min的慢速进行搅动，以防砼初凝，砼初凝时间一般为2-3小时。运输时间不宜超过表中的规定。 气温（℃） | 有搅拌设施运输（min） | ||
| 20-30 | 60 | ||
| 10-19 | 75 | ||
| 5-9 | 90 |
混凝土浇筑前的准备工作：检查模板和支撑系统、钢筋工随时检查钢筋和预埋件，做好记录，符合设计要求并通过监理工程师验收方能浇筑混凝土。当混凝土到达施工现场时由试验员对混凝土进行砼和易性检测及试块制作，试块制作不得少于2组，和易性检测每班组不少于两次，施工时设沉降缝一道，缝内用沥青麻絮或其它具有弹性的不透水材料填塞（不透水材料如：沥青玛蹄脂）。
分层浇筑：分层浇筑厚度30cm，在斜面浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。
(5) 混凝土的振捣
使用振捣器振捣时，应快插慢拔，振捣器插入混凝土中不超过10s，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍。
振捣器与侧模应保持100mm的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，浇筑上层混凝土时应将振捣棒插入下层混凝土50mm-100mm。
(6) 混凝土的养生
混凝土浇筑完成后，迅速覆盖一布一膜土工布洒水养生，混凝土的强度达到2.5Mpa时拆除摸板，拆除摸板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。洒水覆盖养生，养生期不得少于7天。
6 墙身施工
1）绑扎墙身钢筋
(1)台身钢筋采用集中加工，现场绑扎，先对已浇筑在基础里的墙身竖筋位置进行校正，然后采用以定位钢管加竖向、横向钢筋定位卡具铺设水平钢筋，最后按设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。墙身保护层采用砼垫块，垫块厚度等于保护层厚度，以梅花形状布置。
(2)钢筋绑扎时，四周两行交叉点每点都必须绑扎，中间部分相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋的交叉点全部绑扎。绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜不变形。
2）墙身模板安装
(1)在基础砼达到一定强度后，在基础上放出墙身模板位置线，植入定位筋，并对基础顶面与墙身接触部分的表面凿毛处理、清扫干净，洒水润湿。
(2)根据墙身高度、宽度和涵底铺砌层的标高进行模板组合，模板组合采用采用整体拼装，螺丝连接，外侧用钢管焊接以固定模板，组合时应注意新模板在外露面上，旧模板在内的原则。模板采用人工配合吊车进行安装，安装前应将模板清理干净、打磨平整，按模板组合设计图进行试拼、调整，涂刷脱模剂，模板安装时应挂线安装，以保证模板的顺直度，墙身模板采用不小于150cm*60cm尺寸的新钢模板。
(3) 墙身模板外侧用钢管横竖支撑加强模板稳固性，每2㎡设一道横竖支撑钢管，两侧模板采用对拉螺栓孔连接，模板内应根据对拉螺栓的位置，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔，施工时台身每4-6m设2厘米沉降缝一道，缝内填塞弹性不透水性材料。
3）墙身混凝土浇筑
（1）混凝土到达现场后，检测混凝土的坍落度和温度，混凝土入模坍落度控制在70-90mm之间，入模温度不低于5℃不高于32℃。
（2）混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣，吊车吊装漏斗，混凝土通过串筒下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
分层浇筑：最长间隔时间不得大于初凝时间，保持水平分层，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。
（3）在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。
4）墙身混凝土养生采用土工布覆盖高灌法养生。
7 台帽施工
1）台帽钢筋绑扎：钢筋绑扎前对墙身顶面凿毛处理，台帽钢筋笼采用集中加工，现场绑扎。
2）模板安装：台帽模板应根据其设计形状尺寸，统一制定模板。
3）台帽混凝土浇筑
浇筑台帽混凝土时，可根据设计表格用6m长直尺边测量边收光，保证台帽顶面标高和直顺度、平整度。锚栓钢筋的预埋，按间距做好卡具，通过卡具边预埋边定位，锚栓钢筋顶部标高用拉线法加钢尺控制。
4）台帽养生同基础混凝土养生。
8 盖板施工
1）盖板的预制及安装
(1)顶板钢筋的摆放及绑扎应符合图纸设计要求。
(2)顶板预制完成后，采用土工布覆盖洒水养生，养生期不得少于7天，待预制板强度达到合格标准后，方可进行顶板安装。
(3) 测量人员事先检查预制板的几何尺寸并编号标识，检测台帽相关尺寸，在台帽上放出盖板安装位置线，施工员据此在室内进行预制盖板安装的纸上作业设计，对预制板的安装位置进行调整。
(4) 安装盖板前应注意台帽顶上按照图纸设计要去铺设相应厚度的橡胶板。
(5)安装时施工员应要求预制场按预制板安装作业设计图装运输预制板至现场，指挥工人应先安放沉降缝两侧的盖板，然后依次安放，加强安装过程检查，严禁盖住沉降缝、随意弯折锚栓钢筋，发现的应及时调整、改正。
(6)专人指挥吊车起吊盖板就位，起吊时盖板两端应平衡上升，横移同步。
2）盖板安装注意事项
(1)起、运、吊盖板前，应对钢丝绳及卡扣等所用机具全面检查，要确保施工安全在安装过程中，要加强对安装设备的安全检查，使之始终处于完好状态。
(2)盖板纵向移动过程中，设专职起重工统一指挥，统一信号，不允许在吊臂下站人。
(3)盖板在台帽顶横移过程中，两端的移动速度要保持一致。
9 帽石施工
1）帽石钢筋绑扎：帽石钢筋笼采用集中加工，现场绑扎。
2）模板安装：帽石模板应根据其设计形状尺寸，统一制定模板。
3）帽石混凝土浇筑、养生；同基础混凝土浇筑、养生。
10 台背回填
1）台背回填务必在上部结构安装完毕，结构物验收合格，且砼强度达到设计的85%后，经监理工程师认可才能进行。
2）台背回填前应在外侧墙身上涂2层沥青防水层，结构物台背回填范围按图纸或监理工程师指示填筑。结构物处的填土应分层填筑，每层松铺厚度不宜超过150mm，结构物处的压实度包括过渡段（2H+5m）范围内要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%。在回填压实施工中，对称回填压实并保持结构物完好无损，压路机压不到的地方，使用小型机械夯实，做到台底及背后密实无虚土。台背回填尺寸应符合图纸设计要求。
3）台背填土的质量直接关系到竣工后行车的舒适与安全，应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，检验频率每50㎡检测一点，不足50㎡时至少检验1点，每点都应合格。
4）回填施工前，根据松铺系数，把每层填筑的压实厚度、松铺厚度在结构物墙身上分左、中、右用白、红油漆划出标线。
5）涵洞台背填土，宜在盖板浇筑完成以后，在两侧对称、平衡地进行。
6）每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。
三、质量检验
1）施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。
2）施工过程中对开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护进行全过程检查。
3）基本要求
(1)地基承载力及基础埋置深度须满足设计要求。
(2)所用的水泥、砂、石、水、外掺剂、混合材料及石料的强度、质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。
(3)混凝土表观不得出现露筋和空洞现象。
(4)盖板安装前，盖板、涵台及支承面检验必须合格。盖板就位后，板与支承面须密合，否则应重新安装。盖板分块施工时接缝应与沉降缝吻合。
4）涵台、盖板质量标准必须符合下列要求。
涵台实测项目
| 项次 | 检查项目 | 规定值或允许偏差 | 检查方法和频率 | |
| 1 | 混凝土强度或砂浆强度（MPa） | 在合格标准内 | 按附录D或F检查 | |
| 2 | 涵台断面尺寸（mm） | 片石砌体 | ±20 | 尺量：检查3～5处 |
| 混凝土 | ±15 | |||
| 3 | 竖直度或斜度（mm） | 0.3%台高 | 吊垂线或经纬仪：测量2处 | |
| 4 | 顶面高程（mm） | ±10 | 水准仪：测量3处 | |
(2)蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5％，深度超过1cm必须处理。
(3)砌缝匀称，勾缝平顺，无开裂和脱落现象。
盖板制作实测项目
| 项次 | 检查项目 | 规定值或允许偏差 | 检查方法和频率 | |
| 底基层 | ||||
| 1△ | 混凝土强度（MPa） | 在合格标准内 | 按附录D检查 | |
| 2△ | 高度（mm） | 暗涵 | 不小于设计值 | 尺量：抽查30%的板，每板检查3个断面 |
| 3 | 宽度（mm） | 预制 | ±10 | |
| 4 | 长度（mm） | +20，-10 | 尺量：抽查30%的板，每板检查2侧 | |
(2)蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5％，深度超过1cm必须处理。
(3)混凝土表面出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm 必须处理。
盖板安装实测项目
| 项次 | 检查项目 | 规定值或允许偏差 | 检查方法和频率 |
| 1 | 支承面中心偏位（mm） | 10 | 尺量：每孔检查3～6个 |
| 2 | 相邻板最大高差（mm） | 10 | 尺量:抽查20% |
5）钢筋加工及安装
(1)钢筋网片和骨架成型允许偏差
钢筋网片和骨架成型允许偏差（mm）
| 序号 | 项目 | 允许偏差 | |
| 1 | 网片 | 长度 | ±10 |
| 宽度 | ±10 | ||
| 网格尺寸 | ±10 | ||
| 网片对角线差 | 15 | ||
| 2 | 骨架 | 长度 | ±10 |
| 宽度 | ±5 | ||
| 高度 | ±5 | ||
(2)钢筋成型与安装允许偏差
钢筋成型与安装允许偏差（mm）
| 序号 | 项目 | 允许偏差 | |||
| 1 | 受力筋 | 间距 | 梁、柱、 板、墙 | ±10 | |
| 基础、墩、台 | ±20 | ||||
| 2 | 箍筋及构造筋间距 | ±10 | |||
| 保护层厚度 | 墩台、基础 | ±10 | |||
| 梁、柱、桩 | ±5 | ||||
| 板、墙 | ±3 | ||||
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