铸造件结构工艺性

铸造件结构工艺性

铸件结构设计：保证其工作性能和力学性能要求、考虑铸造工艺和合金铸造性能对铸件结构的要求，铸件结构设计合理与否，对铸件的质量、生产率及其成本有很大的影响。

1、设计的主要问题和设计要求

箱体设计首先要考虑箱体内零件的布置及与箱体外部零件的关系，如车床按两顶尖要求等高，确定箱体的形状和尺寸，此外还应考虑以下问题：

⑴、满足强度和刚度要求。对受力很大的箱体零件，满足强度是一个重要问题；但对于大多数箱体，评定性能的主要指标是刚度，因为箱体的刚度不仅影响传动零件的正常工作，而且还影响部件的工作精度。

⑵、散热性能和热变形问题。箱体内零件摩擦发热使润滑油粘度变化，影响其润滑性能；温度升高使箱体产生热变形，尤其是温度不均匀分布的热变形和热应力，对箱体的精度和强度有很大的影响。

⑶、结构设计合理。如支点的安排、筋的布置、开孔位置和连接结构的设计等均要有利于提高箱体的强度和刚度。

⑷、工艺性好。包括毛坯制造、机械加工及热处理、装配调整、安装固定、吊装运输、维护修理等各方面的工艺性。

⑸、造型好、品质小。

设计不同的箱体对以上的要求可能有所侧重。

（一）铸造工艺对铸件结构设计的要求

Ⅰ、铸件外形的设计要求 

1、铸件的外形应力求简化，造型时便于起模。 

（1）、避免铸件的外形有侧凹。如图1所示的铸件，结构a）的侧凹处在造型时另需两个外型芯来形成。而结构b）在满足使用要求的前提下，将凹坑一直扩展到底部省去了外型芯，降低了铸件成本。

图1 铸件两种结构设计的比较

还有设计如图2所示。原设计a）的结构有内凹，造型时起模困难，也只能采用外型芯。而将其改为图b）的结构，则可省去外型芯，简化造型工序。

 

图2 铸件结构设计的比较

（2）、尽可能使分型面为平面，去掉不必要的外圆角。因为平面分型面可以避免挖砂和假箱造型、生产率高。

（3）、铸件上凸台和筋条的设计，应考虑其结构便于造型。如图3a）、c）所示的铸件凸台的设计，也只能采用活块或外型芯才能起模。将其改为图3c）、d）的结构，可避免活块。

图3 零件上凸台的设计

2、铸件的外形应尽可能使铸件的分型面数目最少。 

铸件的分型面数目减少，不仅减少砂箱数目、降低造型工时，还可以减少错箱、偏芯等的机会，提高铸件的尺寸精度。

图4铸件结构的两种设计。图a）的结构有两个分型面，需采用三箱造型，使选型工序复杂。若是大批量地生产，只有增设环状型芯才可采用机器造型。将结构改为图b）的设计，就只有一个分型面，使造型工序简化。 

图4 铸件

3、在铸件上设计结构斜度 

在铸件的所有垂直于分型面的非加工面上，应设计有结构斜度，如图5所示。

         

a）不合理    b）合理a）            不合理    b）合理

图5 结构斜度

a）、图的结构没有结构斜度，铸造工艺人员应铸造前给出拔模斜度，这样就不必要地增加了铸件的壁厚。结构斜度的大小，随垂直壁的高度而异。高度愈小，斜度愈大；内侧面的斜度应大于外侧面的。具体数值可参考表1。

表1 铸件的结构斜度

	斜度(a：h)	角度(β)	使用范围
	1∶5	11°30′	H＜25㎜铸钢和铸铁件
	1∶10	5°30′	h＝25~500㎜铸钢和铸铁件
	1∶20	3°	h＝25~500㎜铸钢和铸铁件
	1∶50	1°	h＞500㎜铸钢和铸铁件
	1∶100	30′	非铁合金铸件

总之，铸件的结构斜度与拔模斜度不同，前者由设计零件的人确定，且斜度值较大；后者由铸造工艺人员在绘制铸造工艺图时设计，且只对没有结构斜度的立壁给予较小的角度（0.5～3.0°）。

Ⅱ、铸件内腔的设计 

1.铸件内腔尽量不用或少用型芯，以简化铸造工艺。

如图6两种结构设计。采用方案b）可以省去型芯。 

图6 支柱的设计

2.当铸件的内腔较复杂、需用型芯形成时，应考虑好型芯的稳固、排气顺畅和清理方便。

如图7所示的两种设计。方案a）需要两个型芯，其中较大的型芯呈悬臂状态，需用型芯撑A支承其无芯头的一端；若改成方案b），则型芯的稳定性大大提高，而且型芯的排气顺畅、也易于清理。

图7  铸件

有时一些铸件内腔的结构，虽能满足使用要求，但却不利于型芯的稳定、排气和清理。如图8所示a）。从使用出发只需两个通循环水的孔即可，但从铸造工艺的角度看，该型芯只靠这两个芯头来固定、排气和清理显然很困难。为此在法兰面上增设工艺孔，如图b）所示。该型芯采用吊芯，通过6个芯头固定在上型盖上，省去了芯撑，改善型芯的稳固性，并使其排气顺畅和清理方便。 

图8 铸件内腔的设计

（二）合金铸造性能对铸件结构设计的要求

在设计铸件结构时，若不充分考虑铸件所用合金的铸造性能，铸件上会出现浇不足、冷隔、缩孔、缩松、铸造应力、变形和裂纹等缺陷。因此，在设计铸件的结构时，除考虑使用要求外，还应考虑以下几个方面。 

Ⅰ、合理设计铸件的壁厚 

1. 铸件的壁厚应适当。由于各种铸造合金的流动性不同，在相同铸型条件下，获得铸件的最小壁厚也不同。

当然在不同铸型条件下，同一种铸造合金铸件的最小厚度也不相同，冷却能力愈强的铸型，获得铸件的最小壁厚应愈大。如表2所示，为砂型条件下几种铸造合金的最小壁厚值。其值的大小主要取决于铸造合金的种类和 铸件的尺寸大小。

表2  砂型铸造条件下铸件的最小壁厚值

铸造 方法	铸件尺寸/mm	合金种类
		铸钢	灰铸铁	球墨铸铁	可锻铸铁	铝合金	铜合金
砂型铸造	<200×200	8	5~6	6	5	3	3~5
	200×200~500×500	10~12	6~10	12	8	4	6~8
	>500×500	15~20	15~20	15~20	10~12	6	10~12

   注：对于结构复杂、高牌号铸铁的大件宜取上限 

总之，在确定铸件的壁厚时，不仅保证铸件的强度和刚度等机械性能，而且应使铸件的壁厚大于所用合金的“最小壁厚值”，以免产生浇不足和冷隔缺陷。但铸件壁太厚，又易产生缩孔和缩松缺陷。因此，一般铸件的最大壁厚应不超过最小壁厚的三倍。尤其是铸铁件，其强度并非按壁厚的增大而成比例地增加，如表3所示。 

表3  灰铸件壁厚与其相对强度的关系

壁厚/mm	相对强度
15~20     20~30     30~50     50~70	1.0      0.9      0.8      0.7

2、铸件壁厚尽可能均匀 

铸件壁厚不均，会造成铸造合金的局部积聚，在积聚处易产生缩孔和缩松；同时，由于铸件壁厚不均，即铸件各部分冷却速度不同，会使铸件产生较大的铸造应力，造成铸件的变形和开裂。如图9铸件的壁厚有两种设计方案。方案a）的厚壁处易产生缩孔，在连接处产生裂纹。方案b）则不存在这些问题。 

图9 铸件的设计

此外，由于铸件内壁的散热条件较差，其厚度应略小于外壁厚度，以使铸件内、外壁的冷却速度相近。一般的，铸件外壁、内壁和筋的厚度比为1:0.8:0.6。如图10所示设计。方案b）减薄了内壁的厚度，以使各部分均匀冷却。

图10 铸件的设计

当铸件的壁厚有差别时，铸件的结构应便于实现顺序凝固，以利补缩。如图11所示，铸件的侧壁设计成倒锥状、上厚下薄，利于补缩。

图11 壁厚有差别时铸件的设计

Ⅱ、铸件壁与壁连接的设计

1、设计结构圆角 

铸件上所有壁的转角处，均应设计结构圆角。

设计成直角连接，有以下缺点： 

1) 、直接连接处会形成铸造合金的聚积，易产生缩孔和缩松缺陷。 

2) 、在铸造合金的凝固过程中，由于柱状晶的方向性，转角处对角线上将形成晶界，此处因集中了许多低熔点的夹杂物，也将成为铸件的薄弱节。 

3) 、铸件在使用过程中，直角内侧医易产生应力集中，会降低其有效承载力。 

为此，在铸件上壁与壁的垂直连接处，必需设有结构圆角，其大小如表4所示。 

表4 铸造内圆角半径R值（mm）

	（a+b）/2	≤8	8~12	12~16	16~20	20~27	27~35	35~45	45~60
	铸铁  铸钢	4  6	6  6	6  8	8  10	10  12	12  16	16  20	20  25

一般的，铸造内圆角的大小与铸件壁厚相适应，以使转角处内接圆的直径小于相邻壁厚的1.5倍。 

2、  铸件壁与壁之间应避免锐角连接，是为了减小热节和内应力。如图12所示。

图12 铸件壁之间避免锐角连接

3、铸件的厚壁与薄壁的连接应逐步过渡，以防止应力集中。如表5所示。 

表5  几种壁厚过渡的型式及尺寸

图     例	尺              寸/mm
	b＞2a	铸 铁
		铸 钢
	b＞2a	铸 铁
		铸 钢
	b＞2a

 4、  铸件壁与壁之间应避免交叉。对中、小型铸件壁与壁的连接，应设计成交错接头；对大型铸件可采用环状接头，如图13所示。

图13  铸件壁或筋的连接型式  

Ⅲ、铸件的结构设计还应考虑到其它一些与合金铸造性能有关的问题： 

1、铸件的结构是否使铸件的收缩受阻。 

如图14所示轮辐的设计。

图14 轮辐的设计方案

方案a）的轮辐数为偶数，每条轮辐均与另一条成直线排列。这样，势必使两轮辐的收缩互相牵制、彼此受阻，轮辐内将产生大的铸造应力，会使轮辐产生裂纹。为此，改为方案b）和c）的设计，则可以通过轮辐或轮缘的微量变形来减缓轮幅内的铸造应力，以减小产生裂纹的危险。 

2、应尽量避免设计过大面积水平面的铸件。 

因为大面积的水平面在充型时不易充满，会产生浇不足和冷隔缺陷。如图15为轮形铸件的辐板结构，方案b）较易充满。

图15 轮形铸件辐板的设计

还有图16 所示的薄壁罩壳铸件的设计，也是方案b）较为合理。 

图16 薄壁罩壳的设计

3、  对于较长易挠曲的梁形铸件，应将其截面设计成对称截面。如图17所示。 

图17 梁形铸件的设计

4、  铸件上易产生变形或裂纹的部位，设计加强筋结构，可防止其变形。如图18所示，在平板铸件上设计加强筋，以免其翘曲。 

图18 平板铸件结构的设计

设计防裂筋如图19所示，以防在圆柱和法兰面连接处产生裂纹。

图19 防裂筋的应用

应指出的是，各类铸造合金的铸造性能不同，对铸件结构要求也不相同。普通灰铸铁产生缩孔、缩松和热裂的倾向性小，所以对铸件壁厚的均匀性、壁与壁之间的过渡等要求不如铸钢件要求严格，但应注意其壁厚敏感性和壁太薄出现的白口倾向。钢的铸造性能很差，表现为流动性差、收缩大，所以铸钢件结构的设计应严格遵循结构工艺要求，如铸钢件的壁厚不能太薄、不能出现太多热节、能实现顺序凝固以利补缩，并可防止变形和裂纹等缺陷的产生。

5、对大而复杂的铸件，应设计成组合式铸件。 

    

图20 铸钢的底座             图21 床身的组合设计

如图20所示的铸钢底座，分成两半来铸造，然后焊成整体。这样既解决了熔炉、起重机和运输能力的不足问题；又简化了造型工艺，使铸件的质量容易保证；同时也解决了大型铸件不易整体切削的问题。如图21为组合床身的设计，采用螺栓联接，形成组合铸件。

表6  铸件的内圆角半径R值               （mm）

	(a+b)/2		<8	8～12	12～16	16～20	20～27	27～35	35～45	45～60
	R值	铸铁	4	6	6	8	10	12	16	20
		铸钢	6	6	8	10	12	16	20	25

表7  几种壁厚的过渡形式及尺寸

图例	尺寸
	b≤2a	铸铁	R≥(1/6～1/3)(a+b)/2
		铸钢	R≈(a+b)/4
	b＞2a	铸铁	L>4(b-a)
		铸钢	L>5(b-a)
	b＞2a	R≥(1/6~1/3)(a+b)/2；R1≥R+(a+b)/2  C≈3(b-a)1/2，h≥（4~5）C

表8  灰铸铁件壁及筋厚参考值

铸件质量㎏	铸件最大尺寸㎜	外壁厚度㎜	内壁厚度㎜	筋的厚度㎜	零件举例
5 6～10 11～60 61～100 101～500 501～800 801～1200	300 500 750 1250 1700 2500 3000	7 8 10 12 14 16 18	6 7 8 10 12 14 16	5 5 6 8 8 10 12	盖、拨叉、轴套、端盖 挡板、支架、箱体、闷盖 箱体、电动机支架、溜板箱、托架 箱体、液压缸体、溜板箱 油盘、带轮、镗模架 箱体、床身、盖、滑座 小立柱、床身、箱体、油盘

（三）砂型铸造铸件最小壁厚的设计

⑴、毛坯、材料及热处理

①、毛坯：选用铸造毛坯或焊接毛坯，应根据具体条件进行全面分析决定。铸造容易铸造出结构复杂的箱体毛坯，焊接箱体允许有薄壁和大平面，而铸造却较困难实现薄壁和大平面。

焊接箱体一般比铸造箱体轻，铸造箱体的热影响变形小，吸振能力较强，也容易获得较好的结构刚度。

②、材料和热处理

常用材料有：

铸铁：多数箱体的材料为铸铁，铸铁流动性好，收缩较小，容易获得形状和结构复杂的箱体。铸铁的阻尼作用强，动态刚性和机加工性能好，价格适度。加入合金元素还可以提高耐磨性。

铸造铝合金：用于要求减小品质且载荷不太大的箱体。多数可通过热处理进行强化，有足够的强度和较好的塑性。

钢材：铸钢有一定的强度，良好的塑性和韧性，较好的导热性和焊接性，机加工性能也较好，但铸造时容易氧化与热裂。箱体也可用低碳钢板和型钢焊接而成。

箱体的热处理：

铸造或箱体毛坯中的剩余应力使箱体产生变形，为了保证箱体加工后精度的稳定性，对箱体毛坯或粗加工后要用热处理方法消除剩余应力，减少变形。常用的热处理措施有以下三类：

A)、热时效。铸件在500～600℃下退火，可以大幅度地降低或消除铸造箱体中的剩余应力。

B)、热冲击时效。将铸件快速加热，利用其产生的热应力与铸造剩余应力叠加，使原有剩余应力松弛。

C)、自然时效。自然时效和振动时效可以提高铸件的松弛刚性，使铸件的尺寸精度稳定。

1、适应铸造性能的结构设计原则----铸件壁的设计要求

1）合理壁厚

在满足铸件最小允许壁厚的前提下，尽量可能薄一点，即能保证熔融金属具有良好的流动性，又能避免产生因收缩量过大而引起的铸造缺陷（如缩孔）。

最小壁厚：每种铸造合金都有其适宜的壁厚，不同铸造合金所能浇注出铸件的“最小壁厚”也不相同，主要取决于合金的种类和铸件的大小，见表9。

表9  砂型铸造铸件最小壁厚的设计                 mm

	铸件尺寸	铸钢	灰铸铁	球墨铸铁	可锻铸铁	铝合金	铜合金
砂型	<200×200 200×200～500×500 >500×500	5～8 10～12 15～20	3～5 4～10 10～15	4～6 8～12 12～20	3～5 6～8 —	3～3.5 4～6 —	3～5 6～8 —
金属型	<70×70 70×70～150×150 >150×150	5 - 10	4 5 6	- - -	2.5～3.5 3.5～4.5 -	2～3 4 5	3 4～5 6～8

以上介绍的只是砂型铸造铸件结构设计的特点，在特种铸造方法中，应根据每种不同的铸造方法及其特点进行相应的铸件结构设计。

2）均匀壁厚----是指各部分的壁厚冷却速度均匀。内壁隔墙薄、四周壁应厚。

目的：减小应力、变形和开裂；防止热节产生缩孔。

3）过渡连接

●结构圆角：避免热节形成；改善应力分布；避免砂型损坏和产生砂眼。

●均匀交接：铸件上不同方向的壁或肋交接时，应避免造成金属聚集（热节），而产生缩孔。

●采用圆角、斜面、圆锥逐步过渡：

目的：防止应力集中而开裂。

4）大平面倾斜

目的：利用填充和排气排查。

5）减小变形：（同热处理）对称结构、增设加强肋。

6）自由收缩：

目的：有利减小因收缩应力而引起的应力开裂和变形。

2、适应铸造工艺的结构设计原则----铸件形状设计要求

对铸件结构的要求		不好的铸件结构	较好的铸件结构
1）简化结构----轮廓平直、分形面简单和最少。	●直线代曲面、模样成本低、便于分起模； ●结构紧凑、减少造型材料的消耗、砂箱尺寸和生产面积。
2）减少型芯：芯多成本高、不便排气和清理。	●开式结构代替闭式结构；
	●凹抗扩展为凹槽；（节省外芯）
	●凸缘外伸代内伸；（砂垛代芯）
3）便于芯的固定 目的：省芯撑、排气通畅、清砂方便。
4）避免使用活块
5）肋不影响起模 若肋条的布置与起模方向不平行也不垂直，会影响起模、填砂和紧砂。
6）结构斜度 铸件上凡是平行起模方向的非加工表面，都应设计结构斜度；立壁愈低，结构斜度愈大。可查表得：凸台为30-40度。 目的：起模方便、便于砂垛代芯、美观。
7）便于搬运：增设吊装孔或环。

3. 起模斜度

为了便于将模样从砂型中取出（起模），型腔应有适当的斜度，因此铸件表面沿拔模或脱模方向有一斜度（一般不大于3°）。

当这种斜度无特殊要求时，图上可以不表示，如图22（a）所示；但需注明斜度时，则必须画出斜度并加以标注，如图22（b）所示。

图22

4. 铸造圆角

为了避免浇注时铁水将砂型转角处冲毁，或在铸件转角处产生裂纹，零件上相邻表面的相交处均应以圆角过渡，如图23（b）所示。铸造圆交的半径大小一般为3～5mm，可在图纸的右上角集中标注"未注圆角R3～5"等。

5. 铸件壁厚

铸件的壁厚若相差过大，浇铸后凝固过程中易造成缩孔、变形和裂纹，如图23（a）所示。

因此，铸件的壁厚应基本均匀，如图23（b）所示；或逐渐地过渡，如图23（c）所示。

（a）不正确 　　　（b）正确　　　（c）壁厚缓变

图23

铸铁、铸钢和其它材料的壁厚可以从表10中选取，表中N用下式计算：

N=（2L+B+H）/3000 （mm）

式中L-铸件长度（mm），L、B、H中，L为最大值；

B-铸件宽度（mm）； H-铸件高度（mm）； 

表10 铸造箱体的壁厚

仪器仪表铸造外壳的最小壁厚参考表11选取

6. 凸台和凹坑

装配时为了使螺栓、螺母、垫圈等紧固件或其它零件与相邻铸件表面接触良好，并减少加工面积，或为了使钻孔时钻头不致偏斜或折断，常在铸件上制出凸台，凹坑或锪平等结构，如图24所示。 

 凸台          凹坑         锪平     不正确       正确        正确

图24

箱体内壁和外壁上位于同一轴在线的孔，从机加工角度要求，单件小批量生产时，应尽可能使孔的质量相等；成批大量生产时，外壁上的孔应大于内壁上的孔径，这有利于刀具的进入和退出。箱体壁上的开孔会降低箱体的刚度，实验证明，刚度的降低程度与孔的面积大小成正比。

在箱壁上与孔中心线垂直的端面处附加凸台，可以增加箱体局部的刚度；同时可以减少加工面。当凸台直径D与孔径d的比值D/d≤2和凸台高度h与壁厚t的比值t/h≤2时，刚度增加较大；比值大于2以后，效果不明显。如因设计需要，凸台高度加大时，为了改善凸台的局部刚度，可在适当位置增设局部加强筋。见图25。 

图25

7. 凹槽

为了减少加工面积，又能获得良好的接触表面，常将箱座类铸件的底面做成凹槽，如图26所示。

(a)             (b)           (c)

图26

8. 肋

为了增强铸件的强度和刚性，铸件上常带有一薄板，称之为肋，如图27所示。

⑴、筋的间隙尺寸

A、B为减轻孔尺寸，Max450；T为筋厚，Min30；A、B=8T～12T。

H<3A或3B时，上下侧挖空；H＞3A或3B时，侧面挖空。

⑵、筋设置的注意事项

①、避免斜交叉

②、非直角时，加大R角

③、筋设置避免集中交叉

④、筋厚尽量均等

⑤、不同宽的筋交叉时的注意事项

为改善箱体的刚度，尤其是箱体壁厚的刚度，常在箱壁上增设加强筋，若箱体中有中间短轴或中间支承时，常设置横向筋板。筋板的高度H不应超过壁厚t的（3-4）倍，超过此值对提高刚度无明显效果。加强筋的尺寸见表21-4。 

9、侧挖空尺寸

注：A＜100时，则B=A；

200＜A＜100时，则B=1.5A；

A＞200时，B（最大）=350

超过上述规定时，在上、下底面及侧筋上开孔，见下图：

10、铸造性的考虑

⑴、铸造困难处、或埋死、或开孔

实型贴角困难处，手指不能伸进处都可视为铸造性不佳。

⑵、注意填砂、清砂时死角

⑶、填砂后，如砂型局部过弱，浇注时易冲坏砂型。

⑷、加工余量的考虑

铸件如需机加工，需留出加工余量（应做出作为加工余量的凸台）。

⑸、浇铸性的考虑，狭窄处铁水流入不畅：

11、铸造孔

⑴、减重孔：为降低材料费用，可能情况下，筋全部设减重孔，但是铸件强度不足时，应慎重对待。

⑵、底面窥视孔：从侧面查视压件器等是否到底。

⑶、测量导板处间隙用窥视孔。为测定间隙，在上、下模的压件器，导向腿处开min45×min50的窥视孔。

⑷、连接功能铸造孔。偏重心的铸空，当浇入铁水，实型气化后，砂芯会因偏重而变形，特别是铸空大、偏重心大时，必须在侧设置铸造孔与另一砂芯连接，以实现加强的功能。

⑸、废料滑道用铸孔，为方便安装滑道、清砂等。

⑹、起吊用铸孔：

A)起吊用铸孔ф50以上（小件ф40以上），原则上为通孔；

大件                          小件

B)通孔不可实现时，加大铸孔直径。

重量：1吨以下ф60；

1-2吨ф80；

3吨以上ф100。

⑺、配管用铸造孔

模具有时需使用气动元件或电动元件，将气管、电线从元件装置处，经各立筋上铸孔引至气路或电路外接口处，设计应考虑该功能用铸孔的设置，此类铸造min60。

通常将减重孔作为配管用铸造孔。

⑻、安装零件用铸造孔（安装冲孔凸模和斜楔滑块等用铸造孔）。

12、连接和固定

箱体连接处的刚度主要是结合面的变形和位移，它包括结合面的接触变形，连接螺钉的变形和连接部位的局部变形。为了保证连接刚度，应注意以下几个方面的问题：

1)、重要结合面表面粗糙度值Ra应不大于3.2um，接触表面粗糙度值越小，则接触刚度越好。

2)、合理选择联结螺钉的直径和数量，保证结合面的预紧力。为了保证结合面之间的压强，又不使螺钉直径太大，结合面的实际接触面积在允许范围内尽可能减小。

3)、合理设计联结部位的结构，联结部位的结构及特点及应用见表12。 

表12

㈣、熔摸铸造铸件的结构工艺性

熔摸铸造铸件的结构，除应满足一般铸造工艺的要求外，还具有其特殊性：

1．铸孔不能太小和太深：否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内，只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。一般铸孔应大于2mm.。

2．铸件壁厚不可太薄：一般为2～8mm。

3．铸件的壁厚应尽量均匀：熔摸铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。

㈤、金属型铸件的结构工艺性

（1）铸件结构一定要保证能顺利出型，铸件结构斜度应较砂型铸件为大。

（2）铸件壁厚要均匀，壁厚不能过薄（Al-Si合金2～4mm，Al-Mg合金为3～5mm）。

（3）铸孔的孔径不能过小、过深，以便于金属型芯的按放和抽出。