本工程基础采用钻孔灌注桩基础

9.2.1 桩基施工工艺流程图（见下页）

桩基施工工艺流程

9.2.2成孔施工工艺

钻机成孔工艺流程

（1）护筒的埋设、桩位的复测

根据地下水位或河道水位的高度确定护筒的埋置深度，(保证筒内有1m的水头高度)，护筒顶面高出施工水位。护筒底端埋入天然地层。埋设护筒时，按桩位中心挖一底面直径较桩径大1m圆坑。在安放护筒前将坑底整平，再安放护筒使大致就位。

护筒就位要准确，保证护筒中心与桩位中心一致、筒壁与水平面垂直(即筒壁与桩中心线平行)。首先使护筒底脚居中，然后再将护筒放平，并反复校核直至垂球对准中心，筒壁与垂线的距离均等为止。护筒就位后再通过十字控制桩检查桩位是否正确。

护筒就位后，用粘土分层夯填埋固，填土时每20cm一层对称打夯。护筒周围填土高度比护筒顶面低20cm左右，并在顶面周围留有约0.5m宽的平台。填土外侧边坡为1：1。分层夯填时，每夯完一层应检查一次护筒的中心位置和垂直度，填平后并挂上垂球再检查一次，如果发现偏差，立即矫正。

（2）安装冲击钻机

护筒埋好经检验位置无误后，将钻机移到桩位上，架立稳固，四脚垫平。安装时，使钻架顶的起重滑轮、钻头中心、护筒中心三者在一条竖直线上，以保证钻孔竖直方向。

（3）泥浆

在钻孔过程中，保证泥浆补给，保证孔内浆面稳定，护筒埋设较浅或表层土质较差者，护筒内泥浆压头不易过大。

（4）冲击钻进

冲击钻就位后开始冲击钻进。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直到孔深达到护筒以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高到1.5～2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。

遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击，使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降低到1.2左右，以减小粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难，冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高，高过护筒底口0.5m以上，以免水位升跌波动，造成对护筒底口处的冲刷。同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。

冲进中控制钢丝绳放松量，勤放少放，放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，不采用高冲程，以免拢动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免突然吊钻，经常检修补焊冲击钻头，控制每次掏渣时间和掏渣数量，开孔阶段，孔深不足3～4m时不宜掏渣，尽量使钻渣挤入孔壁，每钻进0.5～1.0m掏渣一次，分次掏渣，4～6筒为宜，进尺小于5cm时应及时掏渣，减少钻头的重复破碎现象，掏渣后及时补充泥浆。

冲孔工作一气呵成，中间停顿时间不能过长，如因工休或其他原因停止冲进时，再冲进时，低冲程逐渐加大到正常冲程。冲进结束后，经过测量孔深已达到设计要求时，及时吊装钢筋骨架。孔洞周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近保持良好的排水状况。施钻过程中，随时检查护筒四周变化，注意是否有沉陷坍塌现象。

（5）清孔

钻孔作业完成后立即进行清孔，清孔时将高压胶管与空气吹吸管接好吊进孔底，喷出口弯管高出水面，用气流扰动渣浆和清扫孔底，在开动空气机吸取泥浆时，开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。

（6）检孔、成孔验收

① 检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径小15cm，长度为6m。

检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6m的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

（2）成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。

（1） 钢筋笼的制作(该项工作在终孔前完成)：采用箍筋成型法，照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿入箍筋圈内焊成骨架。钢筋的规格、质量符合设计要求及规范规定，且具有质保书。进场后按要求取样进行抗拉、抗弯和焊接试验，合格后方可使用；对不符合国家有关标准的钢筋必须坚决退货，主筋在制作前必须整直、除锈。按照设计要求进行现场制作，根据实际情况需分节加工，相邻主筋在同一截面长度方向应错开35d(d为主筋直径)，以保证钢筋笼搭接后在同一截面主筋接头数不超过50%。为了防止钢筋笼在吊装过程中发生变形，钢筋笼内用可靠的内支撑加固。

（2）钢筋笼的安装：在桩孔达到设计及规范要求，经监理工程师检查无缩径和坍孔现象，确认成孔正常后立即进行钢筋笼的安装。钢筋笼第一节吊入孔内并将其上接头部卡在钻机基座(或护筒)上，然后吊起第二节并与第一节上下对齐，进行单面搭接焊长度大于10d(d为主筋直径)，其他类同。钢筋的下放过程要使钢筋笼在桩孔的中心，并缓慢下放，保证不刮到孔壁，以避免增加清孔或坍孔。钢筋笼设置吊筋和定位筋，固定钢筋笼不偏移和上浮。

9.2.4安放导管及二次清孔

灌注水下砼采用DN300的螺栓卡式(便于拆装管)导管(每节长度为2.5m，另配有1m和0.5m导管)；导管在使用前和使用过程中对其进行质量检查(规格、拼接、过球、水压等)；导管连接时，中间夹有密封圈，连接盘必须上紧，防止漏气；吊放时，使位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁；导管安装完毕进行第二次清孔，直至满足规范要求(主要指泥浆指标：比重≤1.3，含砂率≤4%，粘度22～30s)；装上漏斗和球塞，并在球塞上盖上与导管吻合的钢盖板，用钢丝绳与桩机的卷扬机（或钻机的钻杆）连接，开始浇筑时，只需开动卷扬机（提升钻杆）即可灌注第一斗砼。

9.2.5灌注水下砼

（1）砼采用商品砼：要有良好的和易性和流动性；砼的坍落度控制在18～22cm；为了延长砼的初凝时间，可加入缓凝剂。

（2）开始灌注时，应保证漏斗灌满，外加一储料斗同时下落，保证第一次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。

初灌量计算式V=h1*π*d2/4+Hc*π*D2/4

V—漏斗和储料斗容量(m3)

h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度(m)   h1=Hw*γw/γc

Hc—钻孔初次灌注需要的混凝土至孔底的高度(一般取1.3-1.5m)

Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度(m)

D—钻孔设计直径(m)

d—导管内直径(m)

w—孔内泥浆的容重(t/m3)

γc—混凝土拌和物的容重(t/m3)

（3）灌注过程中随时检查埋管情况(探测要采用较为准确的方法和探测工具)以便及时拆卸导管(注意提升导管时避免卡挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全)，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠，而使测深不准确。

（4）每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深，同时根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管深度控制在2～6m，拆完导管后埋深度必须大于2m。

（5）砼开始灌注后，要紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇筑完毕；最后砼面应比设计桩顶标高高0.5m以上。

（6）及时填写《水下砼灌注记录》，真实反映灌注情况。

  砼浇筑示意图                        砼浇筑实例图

9.2.6泥浆的处理

现场设置泥浆池，保证钻孔及砼浇筑过程中溢出的泥浆引流至沉淀池内，防止污染环境，待泥浆沉淀后再将其用挖掘机挖出晾晒，晾干后用自卸车运至指定的弃土场。

9.2.7桩头凿除

待桩基砼达到设计要求强度时，可以凿除多余的桩头，以便进行桩的检测和下一道工序。

9.2.8注意事项

桩基需按设计严格清孔，桩底沉渣厚度不得大于10cm。

9.2.9桩基质量验收

成桩后，整理好有关资料，配合有关检测单位逐一进行桩的无破损质量检验，采用超声波法和小应变检测桩的完好性。

（1）钻孔灌注桩检测项目

6、雨水工程施工技术措施

雨水管道位于两侧非机动车道下，管道采用钢筋混凝土管，管径主要有D300、D500、D600、D800及D1000共五种。当管径≥D600时，采用平口式钢筋砼管（Ⅱ级），采用钢丝网水泥砂浆抹带砂浆接口；管径≤D500时，采用承插式钢筋砼管（Ⅱ级），承插接口；管道基础采用180°砼基础。

6.1工艺流程框图

见下页

6.2施工资源配置

施工人员配置表

6.3.1沟槽开挖及支护

（1）沟槽开挖前要由专人进行地下管线的调查，特别是对于横穿道路的管线，开挖前一定要用醒目的标志标出其确切位置，先由人工挖探孔暴露出管线后再用机械开挖，避免出现挖断管线等事故。

雨水管道施工工艺流程图

（2）沟槽采用机械挖掘，人工清槽的方法进行，无法使用机械开挖的路段采用人工开挖。首先按设计沟槽中心线放样，然后根据管线及其基础外廓尺寸，根据施工要求、管道埋深及土质情况，综合确定放坡系数，并用灰线洒出边线，沟槽上口宽度B=基础宽＋放坡宽度×2，沟槽底宽要满足施工人员操作的要求，沟槽开挖严禁超挖，随挖随进行测量，接近设计槽底20cm时改由人工挖掘并进行修坡。沟槽开挖完成后，经监理工程师及设计人员进行验收合格后，进行下道工序的施工。

（3）如发生扰动或超挖，需回填碎石至设计高程。沟槽开挖完成后，请监理工程师进行验收，然后进行下道工序的施工。

（4）边坡坡度：(土质好且不加支撑时)沟槽土方开挖视土质情况按下表坡度放坡。

沟槽边坡的最陡坡度

沟槽开挖检验标准

根据施工现场的土质和地下水情况，沟槽要进行边坡支护。沟槽支撑一般分单板撑、井字撑、稀撑、密撑、企口板桩等，根据现场土质、地下水位、槽深、施工季节和槽边建筑物等情况，选用支撑类型。

支撑间距表

沟槽形成经验收合格后，进行管道基础施工。基础施工前由测量人员用全站仪定出管道中心线，并在中心桩上测出高程，基础高程和压实度要严格控制。

管道基础采用180°砼基础。

按照标准图集要求，由测量人员用经纬仪定出管道中心线，并在中心桩上测出高程，基础高程要严格控制。

管道基础断面图

槽底经自检和监理工程师验收后方可进行砼基础的施工。支设基础砼模板浇筑基础平基C1层，C1砼施工完毕后进行管道安装，管道安装完毕后进行C2砼浇筑。基础施工前由测量人员用经纬仪定出管道中心线，并在中心桩上测出高程，底板高程要严格控制，浇筑完毕后及时进行覆盖养护。

雨水沟槽及垫层施工

6.3.3管道安装

（1）下管的施工手段有人工和机械两种方法，当管径小于等于500mm时，采用人工压绳法下管；当管径大于500mm时，采用人工辅助16T吊车下管。管道采用汽车吊下管时，根据沟槽宽度、深度、土质等环境情况，确定吊车距槽边的距离、管材存放、行车路线等。吊车回转半径内除工作人员外不得有人，以确保安全。

（2）管道安装时，根据控制桩控制流水面高程并稳固。稳管时以管内径底标高为准。调整管道高程量，所用垫块必须坚固，本工程拟采用预制砼楔形垫块稳管，并保证垫块放置平稳。

（3）管道中心控制采用边线和中线双线控制，以保证高程及平面位置符合要求。

（4）稳管顺序从下游排向上游，稳管时保证以下质量要求：管中心位置允许偏差20mm；管底高程允许偏差±10mm；相邻两节管口内底高差不大于3mm。

（5）雨水管道接口施工与稳管同时进行，当管径≥D600时，采用钢丝网水泥砂浆抹带砂浆接口；管径≤D500时承插接口。

6.3.4管座施工

管道安装完毕并对高程及中心线偏位进行检查合格后，即可进行管座的施工。管座施工采用人工支设定型钢模板，沟槽内现浇砼，人工使用振捣棒振捣成型，覆盖草帘、洒水养生。

      雨水管道吊装                          雨水管道安装

6.3.5管道安装质量要求

安管允许偏差

检查井按照图纸要求选择适合的雨水检查井，检查井严格按照标准图施工。

（1）砖砌检查井施工方法

检查井严格按照标准图施工，施工过程中注意以下要点：

① 在已安装好砼管检查井处，放出检查井中心位置，按内径尺寸拼装检查井模板。

检查井模板加固完成后进行混凝土浇筑成型工作，浇筑完成后进行模板拆除，圆形雨水检查井采用盖板式检查井，自井底向上砌至1.8m处安装盖板，上部检查井井筒采用预制混凝土井筒安装就位。

② 踏步安装：按标准图要求安装，向心安放，外露长度应一致，必须安装牢固，位置正确。位置为检查井踏步指向道路中心线；踏步中线水平间距30cm，垂直间距36cm。检查井内的踏步要在浇筑时预留踏步孔，拆模后进行安装，埋入半壁的位置准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。

③ 浇筑完井室后，应及时安装盖座。安装时砼墙顶面用水冲净后铺砂浆，按设计高程找平。

井口抹面后为直径70cm，可制作模具进行控制；采用两遍法施工，砂浆全部为1：2水泥砂浆。必须做到抹面压光，无空鼓、裂纹；严禁刷浆。 

雨水检查井流槽：雨水检查井流槽为半管高度，与管口吻合，上口平直，抹面圆顺。

支管：接入支管与井壁齐平，需要封堵的按要求封堵严密。

④ 检查井井筒浇筑至规定高程后，应及时安装井圈、盖好井盖，以保证现场施工安全。井内不得有建筑垃圾、杂物、积水，井内整洁，管道口完整。

检查井允许偏差检验标准

① 雨水口施工前首先清理基础表面，复核尺寸、位置和标高是否符合设计要求；按设计要求选用合格机制普通粘土砖，并将砖湿润；准备砂浆，按照设计给定的砂浆配合比上料，控制。砂浆拌合均匀，做到随拌随用。

② 砌筑雨水口的内壁用原浆勾缝，外壁用砂浆搓缝使其严密；横竖缝交接处平整；雨水口砌筑做到墙面平直，边角整齐，宽度一致。砌筑过程中，随时用角尺和挂线板检查四面墙体是否直角，是否平整垂直，砂浆厚度是否均匀，若不符合要求应随时纠正。

③ 位置：雨水斗外壁(靠路沿石一侧)横向内口距离路沿石12cm，井箅纵向内口与井壁齐平。

④ 井箅安装：雨水斗井篦居中安放；井篦安装采用1：2水泥砂浆座浆。

⑤ 连接管端部与井壁齐平；如连接管轴线与雨水斗位置存在偏差，需将雨水斗墙身阻挡管口的部分凿除，以保证流水截面积。

⑥ 雨水斗清理：井内不得有建筑垃圾、杂物、积水，井内整洁，管道口完整。

⑦ 高程及轴线控制：井框顶面高程比相邻沥青面层低3mm。

雨水口实例图

6.4沟槽回填

位于慢行一体下的管道回填5%水泥石屑至管顶以上30cm，其上回填素土，位于机动车道内的管道回填5%水泥石屑至管顶以上30cm，其上至路床底面采用2:8灰土分层夯实回填。

管道隐蔽工程验收合格后，便及时回填，沟槽回填严禁回填垃圾和腐植土。回填时要特别注意胸腔部分的密实度，回填每层厚度不大于20cm，沟槽回填时两侧同时回填，两侧高差不得超过30cm，以防管道位移。回填时不得将回填料直接砸到管道接口上，沟槽两侧及管顶以上50cm范围内上填料必须分层整平，用木夯等小型工具夯实。其余回填每20cm一层，用蛙式打夯机夯实。回填沟槽的密实度达到设计要求，在夯实时，夯击力不宜过大，以防止损坏管壁和接口。