
《公差配合与技术测量基础》期末考试试卷
姓名 班级 学号 成绩
一、填空题(共10题每题1分)
1、我国的法定计量单位是以 为基准制定的。
2、尺寸由数值和 两部分组成,如30mm。
3、形位公差带是由 、大小、方向、位置四个因素确定。
4、选用公差等级时一般采用 的方法。
5、游标卡尺使用时易发生判断错误而产生测量误差,就测量误差的分类来讲,此误差属于 。
6、正弦规是以 原理采用间接测量方法测量角度或加工精密工件角度用的量具。
7、形状和位置公差在机器制造中作用是 。
8、形状公差带的方向和位置一般是 的。
9、量块在使用时,为减少量块组合累积误差,一般要求使用块数不超过 块。
10、 是单一实际要素的形状所允许的变动全量。
二、判断题(共15题每题2分)
1、孔和轴的加工精度越高,则配合精度也越高。 ( )
2、公差带代号是由基本偏差代号和公差等级数字组成。 ( )
3、由于万能角度尺是万能的,因而它能测量0°~360°之间的任何角度。 ( )
4、百分表的指针转过1格表示测杆移动0.01mm,其分度值为0.01mm.。 ( )
5、测量精度和测量误差是两个相对的概念,精度高,则误差小;反之精度低,则误差大。 ( )
6、精密测量的测量结果等于被测几何量的真值。 ( )
7、在机械制造中,零件的形状和位置公差是不可避免的。 ( )
8、随着重复测量次数的增加,则测量结果的算术平均值趋近于真值,因此其测量结果的随机误差的平均值趋近于零。 ( )
9、由加工形成的在零件上实际存在的要素即为被测要素。 ( )
10、正弦规测量角度属于间接测量方法。 ( )
11、位置误差有三种情况,因而相应的位置公差也有三种情况,即定向公差、定位公差和跳动公差。 ( )
12、形状公差的公差带位置浮动,而位置公差的公差带位置固定。 ( )
13、直线度公差的公差带形状有三种,它们分别是两平行直线、两平行平面和圆柱面。
14、形状公差包括直线度、平行度、圆度、圆柱度四项公差。 ( )
15、定位公差中同轴度的符号为 ◎ 。 ( )
三、选择题(共15题每题2分)
1、尺寸公差带图的零线表示( )
A、最大极限尺寸 B、最小极限尺寸 C、基本尺寸 D、实际尺寸
2、基本尺寸是( )
A、测量时得到的 B、加工时得到的 C、装配后时得到的 D、设计时得到的
3、一个完整的测量过程应包括的四个方面是( )
A、测量对象、计量器具、计量单位和测量方法
B、 测量对象、计量单位、计量方法和测量精度
C、计量器具、计量单位、计量方法和测量条件
D、测量对象、计量器具、测量方法和测量精度
4、刻度间距和分度值之间的关系是( )
A、分度值越大,则刻度间距越大 B、分度值越小,则刻度间距越大 C、分度值的大小和刻度间距的大小没有直接的关系
D、分度值与刻度间距成反比例关系
5、外径千分尺上棘轮的作用是( )
A、校正千分尺 B、便于旋转微分筒 C、测量力 D、补偿温度变化的影响
6、下列量具中属于标准量具的是( )
A、钢直尺 B、量块 C、游标卡尺 D、光滑极限量规
7、量仪分为四大类的标准是( )
A、量仪的结构复杂程度 B、量仪的测量精度
C、量仪的数据显示方式 D、量仪原始信号转换原理
8、在精密测量中,对同一被测几何量作多次重复测量,其目的是为了减小( )对测量结果的影响。
A、随机误差 B、系统误差 C、粗大误差 D、绝对误差
9、形位公差的基准代号中字母( )
A、按垂直方向书写 B、按水平方向书写
C、书写的方向应和基准符号的方向一致 D、按任意方向书写均可
10、设计时形位公差数值选择的原则是( )
A、在满足零件功能要求的前提下选择最经济的公差值
B、公差值越小越好,因为能更好的地满足使用功能要求
C、公差值越大越好,因为可降低加工的成本
D、尽量多地采用形位未注公差
11、 形状和位置公差带是指实际要素变动的( )
A、范围 B、大小 C、位置 D、区域
12、形状公差带( )
A、方向和位置均是固定的 B、方向浮动,位置固定
C、方向固定,位置浮动 D、方向和位置一般是浮动的
13、同轴度公差和对称度公差的相同之点是( )。
A、确定公差带位置的理论正确尺寸均为零
B、被测要素相同
C、基准要素相同
D、公差带形状相同
14、 形状公差中垂直度公差符号是( )
A、〇 B、 ⌒ C、⊥ D、∠
15、位置公差中,〇 符号表示公差的项目是( )
A、同轴度 B、位置度 C、 圆度 D、圆柱度
四、简答题(共2题每题5分)
1、什么是测量?什么是检验?
2、什么是被测要素?什么是基准要素?
五、确定下列量具的数值是多少?(10分)
六 、将形位公差要求标在图样上 (10分)
1、左端面的平面度公差为0.01mm
2、右端面对左端面的平行度公差为0.02mm
3、 φ70mm 孔的轴线对φ210mm外圆的轴线的
同轴度公差为φ0.03mm 。
