作业指导书交底

 施工作业指导书交底书

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单位：

二0一四年五月

目      录

施工作业指导书交底书

1、交底的目的

为了落实标准化施工的指导思想，统一施工作业规程，优质高效完成施工任务，特意对施工作业指导书进行交底，以求更好的施工。

                                  第一章  桥涵篇

一、基坑开挖

（一）、施工准备

1、熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，根据结构物，确定基坑的大小和开挖深度，进行施工设计计算，确定施工方案，编制单项施工组织设计。

2、熟悉施工现场环境,排查施工区域内的地下管线（天然气管线、电缆）、地下构筑物、 危险建筑等的分布情况。

3、施工中需要的挖掘设备、排水设备、安全设备都已经到场。

4、开挖前场地应完成三通一平。清除坡面危石、浮土，出渣道路顺畅，远离基坑的地方设有存土场，孔口四周排水系统完善，临时电力线路、通风、安全设施准备就绪。设立开挖安全警示牌。

（二）、施工工艺流程

施工方案论证及确定→测量放线→放坡开挖→基坑四周设置排水沟、集水坑进行排水→开挖至基底设计标高，并预留30cm的高度→人工清理找平基底→检测→基底处理 

（三）、工程质量要求

1、测量放样:

   测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线，并在基坑的四周引出测量控制桩位的护桩。经驻地监理工程师复核、批准后进行开挖。 

2、基坑尺寸的确定

基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。 

3、放坡开挖

4、机械开挖

（1）土方

   开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机作业辅以人工清槽。挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。挖基土尽可能的远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。对于小型基坑的弃土处理，可以直接在四周摊平或堆放，待结构物成形后再回填到基坑内。 

（2）石方

  由于本地区主要是软弱砂岩和泥岩,对于深度较浅的基坑,可采用挖掘机和带破碎锤的挖掘机进行开挖,用自卸车配合进行拉料。深度较大的基坑开挖可采用松动爆破开挖，具体工艺参考路堑施工作业指导书的石方爆破。

（3）注意事项

  基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留20～30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。同时保证基底应符合设计要求的嵌岩深度。 坚决避免超挖。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。 

5、基坑内排水 

  基坑开挖过程中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，通过抽水设备排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2.0倍。 

6基底处理

地基处理的范围至少应宽出基础之外50cm，符合设计要求的细粒土、特殊土基底，修整合格后应按设计要求的地基承载力对基底进行检测，基底处理完成且承载力检测满足设计要求后尽快进行基础工程施工。

（1）素土垫层：

  先挖去基底的部分土层或全部土层（一般是挖掉软土），然后回填素土，分层夯实。素土垫层一般适用于处理湿陷性黄土和杂填土层地基。一般是根据垫层底部土层的承载力决定。应使垫层传给软弱土层的压力不超过软弱土层顶部承载力，处理的厚度一般不宜大于3m。

（2）砂垫层和砂石垫层地基： 

   采用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石和碎石。一般按设计要求规定处理，石子最大粒径不宜大于5cm。砂石垫层应按级配拌和均匀，再铺填捣实，厚度一般25cm 一层，底面宜铺设在同一标高上，多层分段施工，每层接头错开0.5～lm，要充分捣实，有条件可采用压路机往复辗压，达到压实度为准。如坑渗水应采取可靠措施排水。

（3）灰土垫层地基：（仅适用于无地下水的干基坑） 

   用石灰和黏性土拌和均匀，然后分层夯实而成，体积配合比一般宜用2：8 或3：7（石灰：土）。灰土的土料可尽量采用地基槽挖出的土。凡有机质含量不大的黏性土都可以作灰土的土料，表面耕植土不宜采用。土料应过筛，粒径不宜大于15mm。用作灰土的熟石灰应过筛，粒径不宜大于5mm，并不得夹有未消化的生石灰块和有过多的水分。灰土施工时，应适当控制其含水量，可用手紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜，如土料水分过多或不足时，可以晾干和洒水润湿。灰土应拌和均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好夯实。灰土厚度虚铺为250mm，夯实或压实控制在18～20cm，灰土质量标准见有关规定。

 （4）岩层基底处理 

（1）风化的岩层，应挖至满足地基承载力要求或其他方面的要求为止。 

（2）在未风化的岩层上修建基础前，应先将淤泥、苔藓、松动的石块清除干净，并洗净岩石。 

（3）坚硬的倾斜岩层，应将岩层面凿平，倾斜度较大、无法凿平时，则应凿成多级台阶，台阶的宽度宜不小于0.3m。

（四）、施工注意事项

1、施工过程中妥善保护好基坑的轴桩线、水准点和护桩。 

2、在附近有其他结构物时，应有可靠的防护措施。 

3、挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。

4、基坑开挖后，应及时校核现场地质情况。 

5、雨季施工时，应充分做好排水设施，保护边坡稳定应及时浇筑混凝土垫层。

五、质量检验

1、基坑开挖完毕，承包人应报请监理人到现场监督检验，将检验情况填写地基检验表，报请监理人复验批准后，方可进行基础施工。

2、基础的地基承载力必须满足设计要求。

3、严禁超挖回填虚土。

4、地基检验可采用如下方法： 

（1）小型构造物，一般采用直观或触探的方法，必要时可进行土质试验。 

（2）大、中桥和地基土质复杂、结构物对地基有特殊要求的，一般采用触探和钻探（钻深至少4m）取样做土工试验，或按图纸的特殊要求进行荷载试验。 

（3）特大桥或特殊结构桥梁的地基检验应符合设计要求。 

5、检查内容 

（1）基底的地质情况和承载力是否与设计资料相符。

（2）基底处理和排水情况是否符合规范要求。 

（3）施工记录及有关试验资料等。

开挖基坑质量标准

（一）目的 

    明确 U 型桥台、扩大基础施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范 U 型桥台、扩大基础施工。 

（二）施工工艺流程及技术要求 

 1、施工准备 

1.1技术准备 

1.1.1熟悉和掌握施工图纸设计文件及施工现场地质、水文资料。总工编制施工

技术方案，项目总工对各部门及技术负责人进行一级技术、安全、环保、操作交

底，技术主管人员对专业队技术负责人进行二级交底，专业队技术负责人对班组

长及全体作业人员进行三级交底,确保施工过程中的质量及人身安全。 

1.1.2熟悉施工现场环境,排查施工区域内的地下管线（天然气管线、电缆）、地

下构筑物、危险建筑等的分布情况。 

1.1.3混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，做试验室配合比、施

工配合比。 

1.2机械设备准备 

1.2.1测量设备：全站仪、水准仪等。 

1.2.2试验设备：坍落度筒、混凝土振动台、试模、压力试验机等。 

1.2.3混凝土机具：混凝土拌和站、插入式振捣器、料斗、溜槽等。 

1.2.4钢筋机具：钢筋加工机具、调直机、切断机、扳手、电焊机、撬棍等。 

1.2.5施工机械：混凝土泵车或吊车、混凝土运输车、挖掘机、装载机、自卸汽车、压路机等。 

1.2.6支护模板设备：大块钢模板、钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。 

1.2.7安全设备：安全帽、防护网、安全带、防水照明灯等。 

1.2.8其他机具：铁锹、十字镐、水泵等。 

1.3材料准备 

原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，并报驻地办

监理工程师检验，确保原材料质量符合相应标准。 

1.4作业条件 

1.4.1施工前场地应完成三通一平。 

1.4.2模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂等处理。拌和站、各种机具已标定。

1.4.3开工报告已审批。 

1.4.4机械设备己到位；施工人员己到位，且己进行了培训、持证上岗。 

2 施工工艺及方法 

2.1施工工艺流程 

测量放样→基坑开挖→基底处理→测量放样→垫层施工→绑扎基础钢筋→安装模板→浇筑基础混凝土→拆模养生→台身测量放样→绑扎台身钢筋→安装模板→浇筑台身混凝土→拆模养生→台背回填 

2.2施工方法 

2.2.1 测量放线 

测量队用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。 

2.2.2基坑开挖 

1）开挖作业方式土方以机械作业为主，采用挖掘机开挖，自卸汽车运输，人工辅助清槽。挖基弃土要外运或远离坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。在施工过程中为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基础施工的要求；对渗水的地带，基底平面尺寸可适当加宽50cm～

100cm，便于设置排水装置和安装模板；其它情况可放小、加宽尺寸。不设基础模板时，按设计平面尺寸开挖。 

2）采用集水坑排水方法，在基坑角挖50～100cm深的集水坑，将基坑水引入，用水泵集中抽水，以降低地下水位保持基底无水。 

3）基坑开挖应连续施工，避免晾槽，一次开挖距基坑底面以上要预留20～30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑底面坚实。 

4）开挖石方以光面爆破法辅以人工修整进行基坑开挖。 

5）基坑开挖深度超过2m时，要在周围做好安全防护设施，并设立明确的标识

牌，防止行人、车辆落入坑中。 

2.2.3 地基处理 

1）按设计要求检测地基承载力，地基承载力不小于设计要求。如不满足要求，

则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监理报施工方案，处理范围

应宽出基础底50cm。 

2）基础底处理完毕后，由测量队恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，

进入下道工序。 

2.2.4垫层施工 

将基坑整平至垫层底标高后，支垫层模板，浇筑垫层混凝土。 

2.2.5绑扎基础钢筋 

1）在垫层强度达到75%后，进行钢筋骨架的制作。 

2）钢筋采用集中加工、现场绑扎。 

3）在钢筋骨架下垫同标号混凝土垫块。 

4）钢筋加工及安装具体要求参照《钢筋加工及安装施工作业指导书》。 

2.2.6安装模板 

1）在垫层混凝土达到一定强度后，在垫层上放出基础模板位置线。 

2）模板安装 

基础模板采用组合钢模板现场拼装。模板要接缝严密，表面平整度要符合规范要求，用螺栓和对拉螺杆进行连接，并要支撑稳固。模板支设好后，对主要控制点的标高进行测量，根据设计标高计算混凝土浇筑位置，并用墨盒弹线标记。 

2.2.7浇筑混凝土 

1）模板验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土由罐车运至施工现场后，直接放

入准备好的溜槽进行浇筑。 

2）浇筑应分层连续进行，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。 

3）混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层5～10cm。振捣要均匀，不得漏振。不得触碰钢筋、模板等。 

4）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝

土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 

2.2.8拆除模板 

混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除侧模板。 

2.2.9混凝土养生 

混凝土收浆后用土工布覆盖、洒水养生。养生时间为7d。 

2.2.10台身测量放样 

测量队在基础上放出台身位置线，用墨斗弹线标注。 

2.2.11绑扎台身钢筋 

1）钢筋采用集中加工、现场绑扎。 

2）在钢筋骨架下垫同标号混凝土垫块。 

3）钢筋加工及安装具体要求参照《钢筋加工及安装施工作业指导书》。 

2.2.12台身模板安装 

1)台身模板采用组合钢模板现场拼装，拼装时要保证相邻模板连接处严密，

牢固可靠，拼缝中设置双面胶条，防止出现错台和漏浆现象。 

2)模板内设置内支撑，待混凝土浇筑至此位置时，拆除此支撑，紧固穿墙螺

栓。 

3)模板整体安装完成后，检查模板的牢固性和几何尺寸。 

2.2.13浇筑台身混凝土 

1）模板检验合格后，开始混凝土的浇筑。 

2）混凝土在拌和站集中拌和，混凝土罐车运送，通过溜槽，传送到模内，分

层浇筑。先浇筑混凝土，再栽片石，片石强度、规格等满足规范要求，并事先用

水浸湿，距离模板边间距离不小于15cm。片石抛填量不大于20%，用插入式振捣器

振捣，保证片石完全由混凝土密实包裹，片石间距满足规范要求。浇筑应连续进

行，当必须间歇时，应在前层混凝土初凝之前将下层混凝土浇筑完毕，必要时设

置施工缝。 

3）混凝土分层浇筑，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。在倾斜面上浇筑

混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。 

4）在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。 

5）混凝土具体要求参照《混凝土施工作业指导书》 

2.2.14台身模板的拆除 

1）常温下，模板应在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除；

冬季施工时要按照设计要求和冬施方案确定拆模时间。 

2）模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下穿墙螺栓，使模板向后倾

斜与墙体脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模

板下口，不得在台身上口撬模板或用大锤砸模板。 

3）检查模板是否有钩挂兜绊的地方，然后将模板吊出。 

4）模板吊至存放地点，必须一次放稳，及时进行板面清理，涂刷脱模剂。 

5）模板应及时进行检查和维修，保证使用质量。 

2.2.15混凝土养生 

混凝土收浆后用土工布覆盖、洒水养生。养生时间为7d。 

2.2.16 台背回填 

混凝土达到一定强度后，台背回填应为采用砂砾石或砂质土等透水性良好的材料，材料最大粒径不大于 50mm，保证内摩擦角不小于 35°，对台背进行回填施工。 

3施工注意事项 

3.1施工过程中妥善保护好场地的控制桩、水准点。 

3.2保护好已定位的模板，不得松动、碰撞、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形

和内部受到损伤。 

3.3拆除模板时不得用大锤、以免损伤混凝土表面。 

3.4混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2m。当自由倾落高度超过2m时，应采

取用串筒、溜槽等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。 

3.5混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。 

3.6热期混凝土施工时入模温度控制在30℃以内，保湿养护时间不低于7d。 

3.7冬季混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度应不低于5℃。做好

混凝土保温防冻工作，在大雪天应避免浇灌混凝土。 

3.8在没有良好的防护措施时，不宜在大雨天浇筑混凝土，新浇筑完得覆盖保护，

不得被雨淋。 

4安全环保措施 

4.1安全措施 

4.1.1安全方面各种临时性结构和设备操作工况，要详细计算，并按规范要求留

取足够的安全储备。基坑深度超过1.5m 应按规定设置上下坡道或爬梯。汛期开挖时要放缓边坡，并做好排水措施。 

4.1.2加强现场施工管理，施工现场人员必须戴好安全帽及其它安全防护用品。 

4.1.3基坑周围必须设置围栏，一般加高80cm的围护栏，挖出的土方及时运离基坑，机动车的通行不得危及坑壁的安全，防止坍塌。 

4.1.4施工现场的电工、电焊工、机械操作等特种作业人员必须执证上岗。 

4.1.5场地道路畅通。 

4.1.6严禁非司机开车或试车，严禁酒后开车，施工机械专人驾驶操作。 

4.1.7专职安全人员除正常在工地检查外，对重点新工序要提出安全注意事项，

并配合现场技术人员做好安全技术交底。 

4.1.8施工现场临时用电必须编制专项方案；施工临时用电必须采用“TN-S”系

统，电线路必须通过电杆、横担、绝缘子和拉线架设，电缆从地下横穿时必须穿

管敷设，严禁在未经严格绝缘处理的支架、脚手架及其他导电体上布设临时用电

线路。 

4.4.1.9严格施工作业区域管理，施工车辆必须凭证出入，严禁非工程施工机动车

辆（特别是客运车辆）驶入施工作业区域。 

4.1.10夜间施工时，应保证有足够的照明设施，能满足夜间施工需要，并准备

备用电源。 

4.1.11在高温天气期间，根据生产特点和具体条件采取合理安排工作时间、轮

换作业、适当增加高温工作环境下劳动者的休息时间和减轻劳动强度、减少高温

时段室外作业等措施。 

4.2 环保措施 

4..2.1施工现场应制定洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。 

4.2.2对施工弃土、废水不得向河流和设计范围外的场地直接倾倒。 

4.2.3施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，造成河流和

水源污染。 

4.2.4车辆运料过程中，对易飞扬的物料用蓬布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。 

4.2.5施工设备、车辆要经过质检部门检验，控制车辆尾气排放，尽量减少空气

污染。 

4.2.6夜间开挖时，应控制施工机械的人为噪声，减少噪声扰民。 

5 质量控制及检验 

5.1质量控制 

5.1.1所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规

范的要求，按规定的配合比施工。 

5.1.2不得出现露筋和空洞现象。 

5.1.3基础的地基承载力必须满足设计要求。 

5.1.4严禁超挖回填虚土。 

5.2检测 

扩大基础实测项目

   明确人工挖孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范人工挖孔桩施工。

（一）施工工艺流程及技术要求 

1 施工准备 

1.1 技术准备 

1.1.1 调查现场及周边地区,对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复核施工图纸的桩位、标高及桥梁跨径，桥台位置与地形是否一致。选择合理的孔壁支护类型、灌注方法，项目总工对各部门及技术负责人进行一级技术、安全、环保、操作交底，技术主管人员对专业队技术负责人进行二级交底，专业队技术负责人对班组长及全体作业人员进行三级交底,确保施工过程中的质量及人身安全。 

1.1.2 混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施

工工艺的要求。 

1.1.3 测量放样：测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。 

1.1.4 全面挖孔桩施工前，先做挖孔试桩，桩孔数量不少于 2 个，对图纸提供

的水文、地质情况实行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求。

当水文、地质情况有变化，施工过程中存在问题时，对施工工艺进行修正。 

1.2 机械设备准备 

1.2.1 挖掘机具：铁锹、镐、钢钎、空压机、风镐等。 

1.2.2 提升设备：慢速卷扬机、提升钢框架；电动葫芦，门式梁架；活底吊桶等。 

1.2.3 运输设备：手推车、小翻斗车、水泵等。 

1.2.4 安全设备：鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋，低压、防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带、安全活动盖板、隐体等。 

1.2.5 护壁设备：大模板、支撑架，钢筋混凝土套筒、钢套筒等。 

1.2.6 混凝土设备：混凝土运输车、拌合站等。 

1.2.7 测量设备：全站仪、水准仪等。 

1.2.8 实验设备：坍落度筒、混凝土振动台、试模、压力试验机等。 

1.2.9 钢筋加工、安装设备：钢筋笼成型成套身背，电焊机、对焊机、吊车等。

1.3 材料准备 

原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，并报驻地办监理工程师检验，确保原材料质量符合相应标准。 

1.4 作业条件 

1.4.1 完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完善的施工工艺。施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。 

1.4.2 施工前场地应完成三通一平，清除坡面危石、浮土，铲除松软土层并夯实，出渣道路流畅，孔口四周排水系统完善，设置排水沟、集水沟，及时将桩基周围的积水排走，确保场地内无积水，必要时要降低地下水位。设置孔口围护栏，搭设孔口的雨蓬。临时电力线路按施工组织设计的要求布置，通风、安全设施准

备就绪。 

1.4.3 人工挖孔桩专项施工技术、安全方案经过专家审批。 

1.4.4 开工报告已审批。 

1.4.5 机械设备己到位；施工人员己到位，且己进行了培训、持证上岗。 

2 施工工艺及方法 

2.1 施工工艺流程 

测量放样及定桩位→孔口护圈浇筑→开挖第一节桩孔土方→放置附加钢筋、支护壁模板→浇筑护壁混凝土→开挖、吊运第二节桩孔土方→放置附加钢筋、支护壁模板→桩基中心位置检测→浇筑第二节护壁混凝土→依次往下循环作业→检查验收桩孔→钢筋笼加工、安装→安装混凝土导管或串筒→浇筑水下或普通混

凝土→桩基成品检测、验收 

2.2 施工方法 

2.2.1 测量放样及定桩位 

测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。测量放样所使用的导线点、水准点必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果，必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，附合测量符合规范要求后方可使用。

根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以中心圆，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。驻地工程师核查、批准后支模、浇筑或砌筑孔口护圈。 桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。 

2.2.2 孔口护圈浇筑或砌筑 

孔口护圈用混凝土浇筑，孔口护圈施工完成后测量孔口护圈顶标高。根据孔口护圈标高及桩底标高确定挖孔深度。 

孔口护圈高出原地面 30cm，以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。护圈砌筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩，在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。并应设置临时排水沟防止地表水流入孔内。 

2.2.3 开挖桩孔 

桩孔开挖时，必须自上而下逐层开挖，根据土质的不同，确定开挖节段高度，在土质好的情况下，约为 1m 为宜，松软土质时不得大于 0.5m，严禁超挖。挖孔

过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全

设施上采取措施。 两桩净距小于 5m 时，不得同时施工，且一孔浇筑混凝土强度达 5MPa 后，另一孔方可开挖。 

开挖顺序，应视地层松紧、桩孔布置而定，地层紧密、地下水位不高的及渗水量不大的可同时开挖，但渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，降低其它孔的水位，地下水位较高者宜对角开挖。若桩孔为梅花式布置，宜先开挖中孔。开挖石方：采用浅眼松动爆破，或采取水磨钻法（天然气管或民居附近不得采用爆破施工时）。 

爆破施工 

桩孔内遇到岩层时，需要进行挖孔爆破施工，当需要爆破施工时，应进行专门的设计，宜采用浅眼松动爆破。当采用挖孔爆破施工时，应注意的事项： 

1）严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，当孔深不到 5m 时，用导火索，

导火索须有足够的长度，一般通过试验决定导火索的长度。孔深＞5m 时，必须

采用电雷管引爆。 

2）以松动爆破控制药量，一般中间炮炮眼装药 1/2 炮眼深度，边眼装药为炮眼深度的 1/3～1/4。 

3）有水炮眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按安全规程处理。 

4）孔内爆破后应先通风 15min，并经检测无有害气体后，施工人员方可下井作业。 

5）当某个孔内进行爆破作业时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。

6）当孔底岩层倾斜时，应凿成水平或台阶。 

水磨钻施工（天然气管或民居附近不得采用爆破施工时采用） 

对于孔内为强风化岩层、中风化岩层，坚硬致密微风化岩层便可采用水磨钻施工。开挖桩孔要从上到下逐层进行。 

①钻取四周岩石：沿桩基孔壁布置 50～60 个取芯点（根据桩径计算得出），取芯直径为 140mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为 130mm。依次钻取外周的 50～60 个岩芯，取出的岩芯高约 600mm，将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面。 

②钻取中间岩石： 沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占

桩芯岩体的 1/3，以便于岩体破裂。 

③手电钻打孔：用手电钻在桩芯岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。 

④插入钢楔、击打钢楔岩石：在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢

楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿

铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂。依次岩体，直至该层桩芯岩体全

部被破裂。 

2.2.4 桩基中心位置检测 

每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段挖孔成

型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，倾斜度小于 0.5%。每层必

须检查其孔位及孔径符合要求后方可支模板。以保证整个桩基的护壁厚度、孔径

及垂直度。 

2.2.5 放置附加钢筋、支护壁模板 

每一节段挖孔完成后，在节与节之间必须安放附加钢筋。护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板采用三块钢模板拼接而成，模板必须有足够的刚度。模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同条垂直线上，偏差不大于 1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。桩径不小于设计桩径。模板之间用卡具、扣件连接固定，可在多节模板的上、下端各设一道弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内支撑，防止模板受力变形。为操作方便，不设水平支撑。 模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。 

2.2.6 浇筑第一节段护壁混凝土 

每挖完一节段后，应立即安装模板，浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑、人工振捣坍落度控制在 10cm 左右，混凝土护壁保证混凝土强度及其厚度，护壁混凝土应根据气候条件，混凝土强度不小于 2.5MPa、浇筑 24h 后方可拆模。 

2.2.7 安装垂直运输架 

垂直运输架由提升钢框架作为承重结构，配置慢速卷扬机提升；门式工字钢梁架作为承重结构，配置电动葫芦提升及横移。第一节段护壁混凝土浇筑后，钢框架安装在桩孔旁，通过三角架的转动横移。门式工字钢梁架安装在桩孔正上方，通过电动葫芦提升，沿工字钢梁横向移动。此外常用的运输架还有：木塔、钢管吊架、木吊架等，无论哪一种支架形式，必须搭设稳定、牢固。 

2.2.8 安装电动葫芦或卷扬机 

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦、穿上卷扬机钢丝绳，在适当的位置安装卷扬机，地面运土用手推车或小翻斗车。 

2.2.9 安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机 

在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故，井底照明必须用低压电源（36V）、防爆电线、带罩的防水、防爆照明灯。孔口四周设置围护栏。当桩孔深度大于 5m 时，必须

进行机械强制通风措施，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气

体对人体的危害，操作时上下人员轮流作业，桩孔上方人员必须密切关注桩孔下

人员的情况，互相呼应，预防安全事故的发生。 当地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，当地下水量较大时，在桩孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照抽水量选定。地下水位较高时，应先采用统一降水措施，然后再开挖。 桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。吊运土时，才打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。 

2.2.10 开挖、吊运第二节段桩孔土方 

从第二节段开始，利用提升设备运土，桩孔内操作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。当吊桶在桩孔上方 1.0m 时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小推车内卸土，用小推车运至孔口以外 3m，平整现场或存放，然后统一弃土。若在孔口上方卸土石，吊桶在桩孔上方 1.0m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内，卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续装土。桩孔挖至规定的深度后，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修整孔壁使上下垂直顺直。 

2.2.11 第一节拆模，第二节放置钢筋及模板安装 

在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，并放置附加钢筋，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式依次周转使用，模板上口留出

高度为 10cm 的混凝土浇筑口。如为变截面桩孔，则应另配模板。 

2.2.12 浇筑第二节护壁混凝土 

模板支好后，检测模板的中心位置，支撑情况，当符合要求后浇筑第二节段护壁混凝土。混凝土用吊桶运送到孔内，人工入模、振捣密实。为加快工程进度，在混凝土中适当加入早强剂，加速混凝土的硬化。 

2.2.13 逐节段往下循环操作 

将桩孔挖至设计标高，用钢钎插探桩底地质情况是否与图纸相符，清除虚土，基底地质情况与设计不符时，应即时上报监理工程师，签署验底记录。 

2.2.14 检查验收 

桩基成孔后必须测量孔径、孔位，检查桩底岩层高程和沉淀厚度，只有确认满足设计要求后，才能灌注混凝土。各项规定和允许偏差如下： 

轴线偏差：单桩为 50mm； 

沉淀厚度：挖孔桩应清除干净； 

倾斜度：挖孔桩小于 0.5%； 

桩基长度：不短于设计值及嵌岩深度要求。 

2.2.15 钢筋制作、安装 

钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。 钢筋笼制作按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中焊接接头错开 1.5m 以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的 50％，保证整个钢筋笼长度。 钢筋笼主筋采用套筒连接、箍筋采用点焊连接。钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，并应控制主筋间距在±10mm 以内，箍筋间距在±20mm 以内，骨架外径在±10mm

以内，骨架倾斜度在 0.5%以内，骨架保护层在±20mm 以内，骨架顶端高程在±20mm 以内，骨架底高程在±50mm 以内。 钢筋在钢筋加工场成型后，现场用套筒连接，检测管按照图纸要求设置，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。吊装入孔时，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。 吊放钢筋笼:在吊放钢筋笼前，用与桩基直径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利地安放在桩孔内。为防止钢筋笼变形，每 2m 左右设一根加强筋。为保证混凝土保护层厚度，钢筋混凝土段每 2m 左右沿圆周等距离焊 4 根定位筋，上下层错开布置，与加强筋对应设置，焊在钢筋骨架上；同时采用定型模具和专用机械加工生产混凝土垫块，其强度不低于使用部位的结构混凝土强度，绑扎在钢筋笼上。钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需要接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护圈部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置后用套筒连接，接头数量必须按 50%错开套接，如此接长到预定深度。 

2.2.16 安装串筒或导管 

灌注混凝土分两种：①孔内无水时，浇筑空气环境中的普通混凝土，当高度超过 2m 时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过 2m。当孔深超过 10m

时，宜采用导管灌注，按照水下混凝土的方法灌注，导管离孔底距离 300～500mm，在浇筑过程中及时拆除导管。②孔内渗入的地下水位上升速度较大时（一般指大于 6mm/min），应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。先向桩孔中补水，至少补水至孔外稳定水位同样的高度。 

2.2.17 灌注水下或普通混凝土 

1）灌注水下混凝土 

灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于 40cm，水下灌注混凝土，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后，将桩底清除干净后立即浇筑混凝土，连续作业不中断。 

浇筑混凝土前检查水泥、砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行，混凝土拌和前检修拌和设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量，以调整拌和用水量。混凝土的出盘坍落度应控制在 180～200mm 之间。 

混凝土采用拌合站集中拌和，气温较低时，采取保温措施，保持混凝土灌入

温度控制在不低于 5℃，拌和时间适当延长，混凝土用罐车运输到现场，用吊车

配合吊斗进行灌注混凝土。当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将

混凝土直接注入到导管口漏斗中进行灌注。浇筑混凝土的数量由现场技术人员作

记录，并随时测量记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。 

首批混凝土灌注时应注意导管下口至孔底的距离宜在 30～40cm 之间，储料

斗容量应保证首批混凝土能使导管初次埋置≥1m 和填充导管底间隙的需要。在

中交一公局万利万达高速公路项目总承包部  桥涵施工作业指导书

- 24 -首批混凝土灌注后，测量混凝土面标高。在“剪球”时罐车同时连续将砼送入储

料斗，在首批混凝土灌注后，测量混凝土面标高。 

灌注时，采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物（直径为 30.0cm、

厚度为 1.0cm）用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。 

混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，要满

足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，

并有一定的安全储备。 

混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行混凝土灌注，不合格时应退回进行二次搅拌，二次搅拌然不合格时，应废弃。混凝土灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时,应徐徐地灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。 在灌注过程中，应保持孔内的水头高度；导管埋深控制在 2～6m，并应随时探测桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管深度。 

灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底面

1m 左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上升至钢筋骨架 4m 以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上后再回复正常灌注速度。 

灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于 0.5m，超灌的多余部分在承台（或

地系梁）施工前或接桩前应凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。 

2）灌注非水下混凝土桩 

在灌注非水下混凝土桩时，混凝土的坍落度宜为 7～9cm，可在导管中自由坠落，开始浇筑时，孔底积水不宜超过 5 cm，浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。桩顶 2m 以下的混凝土，可依靠自由坠落捣实，在此线以上浇筑的混凝土必须用振捣棒振实。混凝土浇筑宜一次性浇筑完成，若不可避免时，应按技术规范规定进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在 1%配筋面积内扣除，若钢筋骨架总面积超过桩截面积的 1%，则可不设锚固钢筋。混凝土浇筑到桩基顶面 20cm 以后，应及时将表

面已离析的混凝土混合物和水混浆等清除干净。 

2.2.18 桩成品检测、验收 

在挖孔桩混凝土灌注完成后，复测桩中心和桩顶标高，在混凝土强度达到设计要求后进行桩身混凝土均匀性、承载力的检测。 

3 施工注意事项 

3.1 工程地质报告中提供情况往往与实际桩孔中土质有一定出入，特别是各层

土的厚度，为确保工程质量，桩的支承端必须落在设计要求的持力层中，因此桩

的长度在设计图纸中不易确定，由设计院工程地质人员和监理人员下孔检查土质

情况后方可确定桩长，即对桩端逐根进行隐蔽检查验收。孔底扩大头虚土是降低

甚至损失桩承载能力的隐患，设计要求将虚土清理干净。在孔底成型验收和灌注

混凝土前，由设计院工程地质人员与监理人员进行检查。 

3.2 桩承载能力与扩孔直径、扩孔底标高、跟有关参数有关，在扩孔时应保证

设计要求的几何尺寸；但扩孔直径也不能过大．不但会多挖土方，而也会增加混

凝土用量，造成不必要的浪费。在进行隐蔽检查时，应按确记录扩孔，几何尺寸

和实际形状，如发现不符合设计要求时应立即进行修整，并作好现场记录，并存

入施工日志。 

3.3 扩孔后若不及时灌注混凝土，易发生塌孔情况，如发生这种情况，需进入

孔底把坍塌的土清理干净，且应再次进行检查，方可浇筑混凝土。 

3.4 钢筋笼骨架在钢筋加工场统一加工，用吊车放入桩孔内，钢筋骨架在制作

时要求保证不变形，每隔一定间距设置十字盖固定骨架。在吊装前，应检查钢筋

笼是否符合设计及规范要求，作好钢筋隐蔽检查记录。凡不符合要求的必须进行

修正才能使用。钢筋笼放人桩孔内，应检查钢筋与孔壁的间距，使钢筋保证有足

够混凝土保层。 

3.5 按规范规定留置混凝上试块，混凝土坍落度要控制，避免混凝土灌注时发

生离析情况。在桩端扩大头部分不进行振捣，在距桩顶 2m 范围之内应进行分段振捣，每灌注段为 lm。混凝土灌注顶部时，应测量桩顶标高，以免超高过多截桩。 

3.6 挖孔桩挖孔深度不宜大于 15m，当地质条件好，可适当放宽，孔深度大于

5m 时，应加强机械通风和安全措施。 

3.7 季节性施工注意事项 

雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路畅通。孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。加强施工现场的材料保护，避免因雨水浸泡而使材料变质。 雨季施工期间，对现场供电线路、设备进行全面检查，预防触电事故发生。 

-冬季混凝土拌和物的出机温度不宜低于 10℃，入模温度应不低于 5℃。做好

混凝土保温防冻工作，在大雪天应避免浇灌混凝土。 热期施工混凝土入模温度宜控制在 30℃以下。

4 安全环保措施 

4.1 安全措施 

4.1.1 孔内应设置应急软梯供人员上下井，不得使用麻绳或尼龙绳吊挂或脚踏井壁上下。起重架安装平稳、牢固，配重不小于设计的要求，未经计算、现场技术人员的许可，吊桶容量不得随意增大。使用的电动葫芦、卷扬机、吊桶等应有

安全可靠并配有自动卡紧保险装置。 

4.1.2 孔口周围 2m 范围内必须设护栏和安全标志。非作业人员禁止入内，3m

内不得行驶或停放机动车。土方随挖随运，暂不运的土应堆在孔口 1m 以外，高度不得超过 1m。孔口范围内不得堆放任何材料。 

4.1.3 现场无论是孔下作业人员还是孔口作业人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，井上作业人员必须系好安全带。每孔必须两人配合施工，轮换作业。孔下人员连续作业不得超过 2h，孔口作业人员必须监护孔内人员的安全，严禁孔口上作业人员离开岗位，每次装卸土、料时间不得超过 1min。 

4.1.4 施工机具、材料、弃土等堆放在安全距离以外，经常性地检查施工用井架、吊绳、吊桶、吊勾等作业工具，发现有扭结、变形、磨损、断丝等情况，必须立即更换。 

4.1.5 施工现场临时用电必须编制专项方案；施工临时用电必须采用“TN-S”系统，电线路必须通过电杆、横担、绝缘子和拉线架设，电缆从地下横穿时必须穿管敷设，严禁在未经严格绝缘处理的支架、脚手架及其他导电体上布设临时用电线路。 

4.1.6 严格施工作业区域管理，施工车辆必须凭证出入，严禁非工程施工机动车辆（特别是客运车辆）驶入施工作业区域。 

4.1.7 特种设备必须经检测检验合格并取得使用登记证，由持证上岗人员操作。严禁起重设备、工程机械、载重汽车、自卸汽车等违规载人。 

4.1.8 及时清除井口周围的弃土，在施工全过程中，始终保持砖砌井口高于周

围地面，地面平整、整洁，做好施工现场排水工作，保证施工现场无积水。 

4.1.9 挖孔桩必须采用混凝土护壁：首节护壁应高于地面 30cm：相邻护壁节间

应用锚筋相连。护壁强度达 5MPa 后方可开挖下层土方。施工中必须按施工设计要求的层深，挖一层土方施做一层护壁，严禁超要求开挖、后补做护壁的冒险作业。 

4.1.10 夜间无论是否施工，必须保证有充足的照明。在施工间歇期，孔口用井盖安全覆盖，防止闲人、车辆等落入孔中。 

4.1.11 在高温天气期间，根据生产特点和具体条件采取合理安排工作时间、轮换作业、适当增加高温工作环境下劳动者的休息时间和减轻劳动强度、减少高温时段室外作业等措施。 

4.2 环保措施 

4.2.1 施工现场应制定洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。 

4.2.2 对施工弃土、废水不得向河流和设计范围外的场地直接倾倒。 

4.2.3 施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，造成河流和水源污染。 

4.2.4 车辆运料过程中，对易飞扬的物料用蓬布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。 

4.2.5 施工设备、车辆要经过质检部门检验，尽量减少污染。 

4.2.6 夜间开挖时，应控制施工机械的人为噪声，尽量减少扰民。 

5 质量标准 

5.1 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。

5.2 施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、混凝土浇灌等进行全过程检查，复验

孔底地质情况，嵌岩桩必须有桩底持力层的岩性报告。

四、冲击钻灌注桩施工作业指导书 

    明确桥梁冲击钻钻孔灌注桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

冲击钻成孔灌注桩，适用于黄土、粘性土或粉质粘土和人工杂填土层中应用，特别适合于在有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用，对流沙层亦可克服，但对淤泥及淤泥质土，则应慎重使用。 

（一）、施工方法及工艺要求 

要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。 

1. 施工准备 

1.1 技术准备 

1.1.1 调查现场及周边地区,对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复

核施工图纸的桩位、标高及桥梁跨径，桥台位置与地形是否一致。总工编制冲击

钻灌注桩分项施工方案，项目总工对各部门及技术负责人进行一级技术、安全、

环保、操作交底，技术主管人员对专业队技术负责人进行二级交底，专业队技术

负责人对班组长及全体作业人员进行三级交底,确保施工过程中的质量及人身安

全。 

1.1.2 熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（天然气管线、电缆）、地下构筑物、 危险建筑等的分布情况。 

1.1.3 混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝

土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施

工工艺的要求。 

1.1.4 测量放样：测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，

设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。 

1.1.5 全面钻孔桩施工前，先做钻孔试桩，桩孔数量不少于 2 个，对图纸提供

的水文、地质情况时行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，

当水文、地质情况有变化，施工过程中存在的问题时，对施工工艺进行修正。 

1.2 机械设备准备 

冲击钻、潜水泵、灌注导管、电焊机、挖掘机、混凝土运输车、拌合站、全

站仪、坍落度筒、安全设备等 

1.3 材料准备 

原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，并报 驻地

办监理工程师检验，确保原材料质量符合相应标准。 

1.4 作业条件 

1.4.1 完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺。施工

机具、安全设施齐全全，材料准备充分。 

1.4.2 施工前场地应完成三通一平，钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压

实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作

平台当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，

能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 

1.4.3 开工报告已审批。 

1.4.4 机械设备己到位；施工人员己到位，且己进行了培训、持证上岗。 

2 施工工艺及方法 

2.1 施工工艺流程 

场地平整→桩位放样→埋设护筒→开挖泥浆池→冲击钻成孔→验孔→清孔

吊放钢筋笼→导管水密试验→安装导管→二次清孔→灌注混凝土→泥浆清理→

检测桩基 

2.2 施工方法 

2.2.1 桩位放样 

测量放样前，对施工图提供的导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。

测量放样所使用的导线点、水准点必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程

师批复的导线点、水准点，必要时要加密控制网，加密点同导线点一起附合测量，

附合测量符合规范要求后方可使用。 

根据批复的附合测量成果，确定桩位中心，以中心圆，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。监理工程师核查、批准后埋设钢护筒。 桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋位置的准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。 

2.2.2 埋设钢护筒 

护筒内径大于桩径至少 20cm，护筒埋置深度在旱地或筑岛处宜为 2～4m，在水中或特殊情况下应按设计要求或桩位水文、地质情况经计算确定。对有冲刷影响的河床，护筒宜沉入施工期局部冲刷线以下 1.0～1.5m，且宜采取防止河床在施工期过度冲刷的防护措施。护筒埋设时护筒中心与桩中心的平面位置偏差不应大于 50mm，护筒在竖直方向的倾斜度的倾斜度应不大于 1%。护筒顶宜高于地面0.3m 或水面 1.0～2.0m。筒顶应高于稳定后的承压水位 2m。 

2.2.3 开挖泥浆池 

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为 2 倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：

2.2.4 钻孔 

1）安装钻机

 安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于 50mm。 

2）钻进 

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。 

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。 

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。 每钻进 2m 或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

2.2.5 检孔 

桩基成孔后必须测量孔径、孔位，检查桩底岩层高程和沉淀厚度，只有确认

满足设计要求后，才能灌注混凝土。各项规定和允许偏差如下： 

轴线偏差：单桩为 50mm； 

沉淀厚度：钻孔桩不大于 30mm； 

倾斜度：钻孔桩小于 1.0%； 

桩基长度：不短于设计值及嵌岩深度要求。 

2.2.6 清孔 

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。 

2.2.7 钢筋笼制作、安装 

钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场，钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。 

钢筋笼制作按设计要求加工制作，钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中接头错开 1.5m 以上，从而保证在同一断面上钢筋接头面积小于等于整个断面钢筋总面积的 50％，保证整个钢筋笼长度。 

钢筋笼主筋采用套筒连接、箍筋采用点焊连接。钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接长度、宽度、厚度是否满足规范要求，钢筋在钢筋加工场成型后，现场用套筒连接，桩基浇筑前应预埋混凝土质量检测管。桩基检测管的布置原则：①检测管上端高出桩基顶面 20cm，下端至桩底，检测管每节长 8m，最底一节长不大于 12m，节间用套管连接；②安装时将检测管绑扎于桩基加强筋内侧，按照设计要求桩径≤1.5m 时均布 3 根，桩径＞1.5m时均布 4 根，其底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内注满

水，其上用塞子堵死。吊装入孔时，确保其上、下两段成一直线，均匀入孔，并

随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。 

安装钢筋笼:为防止钢筋笼变形，每 2m 左右设一根加强筋。为保证混凝土保护层厚度，钢筋混凝土段每 2m 左右沿圆周等距离焊 4 根定位筋，上下层错开布置，焊在钢筋骨架上。钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位、扶稳，

缓慢下放，避免碰撞孔壁。钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需要

接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护圈部位，然后吊起第二节钢

筋笼，对准位置后用套筒连接，接头数量必须按 50%错开套接，如此接长到预定深度。 

2.2.8 安装导管 

1）导管技术要求 

灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为 200～350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最

大内压力 p 的 1.3 倍。 

2）安装导管 

导管采用φ20-35cm 钢管，每节 2～3m,配 1～2 节 1～1.5m 的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。 导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。 

导管安装后，其底部距孔底有 250～400mm 的空间。 

2.2.9 二次清孔 

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：支承桩不大于 50mm；摩擦桩在桩径≤1.5m 时不大于 200mm；桩径≥1.5m或桩长＞40m 或土质较差不大于 300mm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。 

2.2.10 灌注混凝土 

1）首批混凝土灌注 

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 

（1）首批灌注混凝土的数量公式 

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批混凝土。 

（2）剪球、拨栓或开阀 

打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。 

2）水下混凝土浇灌 

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具

等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用

导管 4～8 次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，

不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，

而使导管漏水。 

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取

以下措施：当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 lm 左右时，应降低混凝土的灌

注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。 

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导

管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以

免造成浪费。 

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，及桩头处容易不密实，松散等情况，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 50cm 以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况，应适当提高其超灌的高度。 在灌注混凝土时，每根桩应至少留取 3~4 组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 

有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。 

3）灌注混凝土测深方法 

灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋

深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。

因此，灌注混凝土测探在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高

度责任心的人来操作。 

目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于 10cm，重量不小于 5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下 10－20 厘米），根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，特别在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。 

2.2.11 泥浆清理 

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 

2.2.12 桩成品检测、验收 

在桩基混凝土灌注完成后，复测桩中心和桩顶标高，在混凝土强度达到设计

要求后进行桩身混凝土均匀性、承载力的检测。 

3 施工注意事项 

3.1 钻孔过程中因故停钻时，孔口应加护盖。 

3.2 出现流沙现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用粘土做成大泥块或泥砖投下。 

3.3 出现缩孔时，可采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。 

3.4 正反循环钻宜采用换浆法清孔，清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。 

3.5 水下混凝土应连续灌注，不得中途停顿。并尽可能缩短拆除导管的间隔时

间。当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌入，防止在导管内造成高压空气囊。 

3.6 在混凝土灌注过程中，应经常保持井孔水头，防止塌孔。并将孔内溢出的泥浆引流至适当的地点处理，防止污染环境及河流。 

3.7 雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路畅通。孔口周围有挡水措施，防止雨水流入孔内。加强施工现场的材料保护，避免因雨水浸泡而使材料变质。 

3.8 雨季施工期间，对现场供电线路、设备进行全面检查，预防触电事故发生。

3.9 冬季混凝土拌和物的出机温度不宜低于 10℃，入模温度应不低于 5℃。做好混凝土保温防冻工作，在大雪天应避免浇灌混凝土。 

3.10 热期施工混凝土入模温度宜控制在 30℃以下。 

3.11 为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度,应待邻孔混凝土抗压强度达到 5MPa 后方可开钻。 

4 安全环保措施 

4.1 安全措施 

4.1.1 严格按照技术交底的挖孔顺序错开桩位间隔开钻，随时撑握土体情况，开钻工作紧凑，以速短挖孔施工周期。 

4.1.2 作业人员必须进行岗位培训，压浆泵操作人员必须经过专门培训，并取得资格证书。 

4.1.3 压浆是采用注浆泵将水泥净浆压入桩侧或桩底，压力非常高，极易发生安全事故。为防止注浆泵以及压入水泥净浆的压浆管压力过大，故注浆泵的高压胶管和压浆管要预先安装易于操作的安全双阀，即注浆泵出浆口及压浆管顶端各

安装一个球型阀门，中间再连接一个接头管，这样安装及拆除接头时就比较安全。

4.1.4 高压注浆时，操作人员不要站在高压胶管接头的抛出方向。 

4.1.5 注浆泵运行中，勿将手伸入或防止其他物体掉入柱塞运动腔内。 

4.1.6 孔口四周必须设置围栏，高度 80cm。在施工点 5m 以外，用安全绳、木

桩设置安全警戒线，严禁闲人、车辆进入安全线以内，设立显目的安全标志。在

距离孔口 1m 以内，不得堆放杂物及施工工具。 

4.1.7 现场无论是孔下作业人员还是孔口作业人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，

井上作业人员必须系好安全带。孔内作业必须有可靠的联络手段，步调一致，保

持紧密联系。 

4.1.8 施工机具、材料、弃土等堆放在安全距离以外。 

4.1.9 施工现场临时用电必须编制专项方案；施工临时用电必须采用“TN-S”系统，电线路必须通过电杆、横担、绝缘子和拉线架设，电缆从地下横穿时必须

穿管敷设，严禁在未经严格绝缘处理的支架、脚手架及其他导电体上布设临时用

电线路。 

4.1.10 严格施工作业区域管理，施工车辆必须凭证出入，严禁非工程施工机

动车辆（特别是客运车辆）驶入施工作业区域。 

4.1.11 特种设备必须经检测检验合格并取得使用登记证，由持证上岗人员操作。严禁起重设备、工程机械、载重汽车、自卸汽车等违规载人。 

4.1.12 夜间施工，必须保证有充足的照明，并备有备用电源。 

4.1.13 在高温天气期间，根据生产特点和具体条件采取合理安排工作时间、

轮换作业、适当增加高温工作环境下劳动者的休息时间和减轻劳动强度、减少高

温时段室外作业等措施。 

4.2 环保措施 

4.2.1 施工现场应制定洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。 

4.2.2 对施工弃土、废水、泥浆不得向河流和设计范围外的场地直接倾倒。 

4.2.3 施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，造成河流

和水源污染。 

4.2.4 车辆运料过程中，对易飞扬的物料用蓬布覆盖严密，且装料适中，不得

超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。 

4.2.5 施工设备、车辆要经过质检部门检验，尽量减少尾气排放。 

4.2.6 夜间开挖时，应控制施工机械的人为噪声，尽量减少噪音扰民。

5 质量控制及检验

桩身混凝土和桩底后压浆中水泥浆的抗压强度应符合设计规定，每桩的试件

取样组数各为3~4组。

5、系梁、承台施工作业指导书