FANUC_车床编程G代码及应用

     1  G 代码组及含义

[表 6.2-1] G 代码组及解释

( 带 * 者表示是开机时会初始化的代码。)

2  G 代码解释

定位(G00)

1. 格式 

这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

图6.2-1

2. 非直线切削形式的定位

我们的定义是：采用的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在指令指定的位置。

3. 直线定位

刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。

4. 举例

N10 G00 X-100 Z-65

直线插补(G01)

1. 格式 

直线插补以直线方式和指令给定的移动速率，从当前位置移动到指令位置。

图6.2-2

X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。

U, W: 要求移动到的位置的增量坐标值。

2. 举例

图6.2-3

①

G01 X50. Z75. F0.2 ；绝对坐标程序

X100.；

②

G01 U0.0 W-75. F0.2 ；增量坐标程序

U50.

圆弧插补 (G02/G03)

刀具进行圆弧插补时，必须规定所在的平面，然后再确定回转方向。顺时针G02；逆时针G03。

1. 格式 

X,Z – 指定的终点

U,W – 起点与终点之间的距离

I,K – 从起点到中心点的矢量

R – 圆弧半径(最大180 度)。

图6.2-4

2. 举例

图6.2-5

①

G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 ；绝对坐标系程序

或 G02 X100. Z90. R50. F0.2

②

G02 U40. W-30. I50. K0. F0.2 ；增量坐标系程序

或 G02 U40. W-30. R50. F0.2

第二原点返回 (G30)

坐标系能够用第二原点功能来设置

1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。

2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。

3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。

4. 更换刀具也是在第二原点进行的。

切螺纹 (G32)

1. 格式 

F –螺纹导程设置

在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在进给保持按钮起作用时，其移动过程在完成一个切削循环后就停止了。

2. 举例

图6.2-6

G00 X29.4

G32 Z-23. F2 ；1 循环切削

G00 X32

Z4.

X29.

G32 Z-23. F2 ；2 循环切削

G00 X32.

Z4.

刀具半径偏置功能 (G40/G41/G42)

1. 格式

图6.2-7

当刀刃是假想刀尖时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀刃是由圆弧构成的 (刀尖半径)，就像上图所示，在圆弧插补的情况下刀尖路径会带来误差。

2. 偏置功能

表6.2-2

补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。

因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。

把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (1-9)。

图6.2-8

这些内容应当事前输入刀具偏置文件。

“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01 功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过

3. 举例:

G41 X5 Z5 D1；

G02 X25 Z25 R25；

G40 G01 X10 Z10 D0；

工件坐标系选择(G54～G59)

1. 格式 

2. 功能

图6.2-9

通过使用 G54～G59 命令，最多可设置六个工件坐标系（1～6）。

在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”

命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。

精加工循环(G70)

1. 格式 

ns: 精加工形状程序的第一个段号。

nf: 精加工形状程序的最后一个段号

2. 功能

用G71、G72 或G73 粗车削后，G70 精车削。

外圆粗车固定循环(G71)

图6.2-10

1. 格式 

不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC

系统参数（NO.0717）指定。

e: 退刀行程

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0718）指定。

ns: 精加工形状程序的第一个段号。

nf: 精加工形状程序的最后一个段号。

△U: X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）

△W: Z 方向精加工预留量的距离及方向。

f,s,t: 包含在ns 到nf 程序段中的任何F,S 或T 功能在循环中被忽略，而在G71 程序

段中的F，S 或功能有效。

2. 功能

如果在上图用程序决定A 至A’至B 的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,

留精加工预留量△u/2 及△w。

端面车削固定循环(G72)

图6.2-11

1. 格式 

△d,e,ns,nf, △u, △w，f,s 及t 的含义与G71 相同。

2. 功能

如上图所示，除了是平行于X 轴外，本循环与G71 相同。

成型加工复式循环(G73)

图6.2-12

1. 格式 

△i: X 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0719）指定。

△k: Z 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0720）指定。

d: 分割次数

这个值与粗加工重复次数相同，FANUC 系统参数（NO.0719）指定。

ns: 精加工形状程序的第一个段号。

nf: 精加工形状程序的最后一个段号。

△U: X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）

△W: Z 方向精加工预留量的距离及方向。

f,s,t: 顺序号“ns”到“nf”程序段中的任何F,S 或T 功能在循环中被忽略，而在G73程序段中的F，S 或功能有效。

2. 功能

本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型的工件。

端面啄式钻孔循环(G74)

图6.2-13

1. 格式 

e: 后退量

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0722）指定。

x: B 点的X 坐标

u: 从A 至B 增量

z: C 点的Z 坐标

w: 从A 至C 增量

△i: X 方向的移动量(不带符号)

△k: Z 方向的移动量(不带符号)

△d: 刀具在切削底部的退刀量。△d 的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及△I 省略，退刀方向可以指定为希望的符号。

f: 进给率

2. 功能

如上图所示在本循环可处理断削，如果省略X（U）及P，结果只在Z 轴操作，用于钻孔。

外经/内径啄式钻孔循环(G75)

图6.2-14

1. 格式 

2. 功能

指令操作如上图所示，除X 用Z 代替外与G74 相同，在本循环可处理断削，可在X 轴割槽及X 轴啄式钻孔。

螺纹切削循环(G76)

1. 格式 

m: 精加工重复次数（1 至99）

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0723）指定。

r: 倒角量

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0109）指定。

a: 刀尖角度：

可选择80 度、60 度、55 度、30 度、29 度、0 度，用2 位数指定。

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0724）指定。

如：P（02/m、12/r、60/a）

△dmin: 最小切削深度，用半径值表示。

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC 系统参数（NO.0726）指定。

d: 精加工余量

i: 螺纹部分的半径差

如果i=0,可作一般直线螺纹切削。

k: 螺纹高度，用半径值表示。

这个值在X 轴方向用半径值指定。

△d: 第一次的切削深度（半径值）

L: 螺纹导程（同G32）

2. 功能

螺纹切削循环。

内外直径的切削循环(G90)

1. 格式 

直线切削循环：

按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作。U 和 W的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1 和2 的方向改变的。

锥体切削循环： 

必须指定锥体的“R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。

2. 功能

外圆切削循环。