食品HACCP计划书

依据HACCP七大原理

发布：2011年03月01日                实施：2011年03月01日

编制： HACCP小组             审核：              批准：

1.0 HACCP小组成员及职责

1.1  关于成立HACCP小组的通知

各部门：

为保证我公司HACCP认证工作的顺利开展，根据ISO22000－2005《食品安全管理体系  食品链中各类组织的要求》及有关规定，经研究决定，特成立HACCP小组，并将有关事宜通知如下：

组长：  xxx

成员：  xxx（质检主任）

        xxx（生产采购）

        xxx（销售）

        xxx（办公室主任）

        xxx（技术员）

        xxx（技术专家）

1.2  HACCP小组职责：

编写HACCP体系的良好操作规范（GMP）、卫生标准操作程序（SSOP）等前提方案、操作性前提方案以及编写支持性程序文件，负责制定HACCP计划；确认、验证前提方案、操作性前提方案和HACCP计划的有效性；验证HACCP体系正常运行；监督纠偏行动的实施；重新评价和修订HACCP计划；实施对全体员工和特殊岗位人员的HACCP培训。（详见《管理手册》）

                    经理：

                                            年  月  日

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2.0 HACCP小组成员及职责一览表

3.0 危害分析和预防措施控制程序

1．目的

通过危害分析找出可能发生的潜在危害，在随后的生产步骤中采取预防措施加以控制，减少引起xxx不安全的生物、化学或物理等因素对消费者的危害。

2．适用范围

适用于对潜在危害的预防。

3．职责

   HACCP小组负责对潜在或存在的危害进行分析并采取预防措施。

4．工作程序

4．1讨论

 对从xxx的来源、包装原料验收到成品的生产过程（工艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。根据工作经验、检验标准、卫生要求和技术资料的信息来评估其发生的可能性。

4．2 危害评估

 对每一个危害的风险及其严重程度进行分析，从而确定产品安全危害的显着性。

4．3预防措施

 用来防止或消灭产品危害或使其降低到可接受水平的行为和活动。

4．3．1生物危害

a、来源控制：本公司所需的产品原料和包装物要按标准进行验收。

b、生产控制：在生产生产中严格按照卫生要求操作，采用洗手及进厕所或离开生产生产场所不准穿工作服、工作鞋来控制。

4．3．2 化学危害

来源控制：本公司所需的产品原料和包装物要按标准进行验收，xx在酿造时进行控制。

生产控制：严格按工艺要求控制。

4．3．3物理危害：

来源控制：本公司产品原料和包装物要按标准进行验收。

生产控制

5．相关文件

5．1《产品描述》

5．2《产品生产工艺流程图》

6．记录

6．1《危害分析单》

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4.0 确定关键控制点控制程序

1．目的

更有效地预防监控，使产品危害消除或降低到可接受的水平。

2．适用范围

适用于对产品造成显着危害的一个点、一个步骤或过程的确定。

3．职责

HACCP小组负责对关键控制点的判断和确定。

4．工作程序

4.1关键控制点（CCP）

 产品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。

4.1.1当危害能被控制和预防时，这些点可能被认为是关键控制点。

4.1.2能将危害消除的点可以确定为关键控制点。

4.1.3能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点。

4.2控制点（CP）

能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。

在工艺流程图中除CCP点之外的许多点可以认为是控制点。这些点可以记录对安全卫生及因素的控制。

4.3多种关键控制点和危害

一个关键控制点能用于控制一种以上的危害。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一种危害。

4.4生产的特殊性决定关键控制点的特殊性

在一条生产线上确立的某一产品的关键控制点，可以与另一条生产线上的同样的产品的关键控制点不同，这是因为危害及其控制的最佳点随车间、产品配方、生产工艺、设备、配料选择、卫生和控制程序等因素而变化。

4.5确定CCP的方法

4.5.1可以用“CCP判断树表”来确定。

4.5.2可以用危害发生的可能性及严重性来确定。

 如果经危害分析认为是危害，应对这种危害的生产工艺过程中产生的可能性及严重性进行分析；而且经分析危害可能产生，一旦产生就具有严重性，则此种危害就必须设置为CCP点来控制。

5．相关文件　

《CCP分析方法》

6．记录

《危害分析单》

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5.0 建立关键限值控制程序

1.目的

  一个用来保证操作生产出安全产品的界限，当生产偏离了关键限值（CL），可能导致产品的不安全，因此必须采取纠偏行动保证食品安全。

2.适用范围

 适用于对关键控制点的控制。

3.职责

  小组负责建立关键限值。

4.工作程序

4.1关键限值（CL）

为每一个CCP点建立控制的关键限值，CL是与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准。确定关键限值的依据是科刊物、法规性指标、专家意见及实验室研究等渠道收集的信息，也可以通过实验和经验的结合来确定。

建立CL应做到合理、适宜、适用和可操作性强。如果过严，会造成即使没有发生影响到食品安全危害，也要去采取纠正措施。如果过松，又会产生不安全的产品。

4.2操作限值（OL）

OL是比CL更严格的限度，是操作人员用作降低偏离风险的标准。

如果监控说明CCP有失控的趋势，超过操作限值，但没有超过关键限值，操作人员应采取措施，在超过关键限值之前使CL得到控制。OL应当确立在CL被违反之前所达到的水平。

生产工序应当在超过OL时进行调整，以避免违反CL。生产人员可以使用生产调整。避免失控和采取纠偏行动的必要，及早地发现失控的趋势，并采取行动，可以防止产品返工或造成废品。只有在超出CL时才能采取纠偏行动。

5．相关文件

《HACCP计划表》

《关键控制点监视参数、关键限值表》

6．记录

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6.0 关键控制点监控控制程序

1.目的

跟踪生产过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行生产调整。

2.适用范围

 适用于所关键控制点的监控.

3.职责

生产采购部负责对CCP进行监控.

4.工作程序

精确的监控说明一个CCP什么时候失控，当一个关键限值受影响时，采取纠正行动，来确定问题需要纠正的范围。可以通过查看监控记录是否符合关键限值来确定。

 4.1监控计划

监控计划包括四个部分：

监控对象：通过观察和测量来评估CCP是在关键限值内操作的。

监控方法：采用物理或化学的测量（数量的关键限值）或观察方法进行监控，监控方法要迅速和准确。

监控频率：可以是连续的或间断的。

监控人员：需受过培训的，可以进行具体监控工作。

 4.2监控对象

测量产品或生产过程的特性，以确定是否符合关键限值。

 4.3监控方法

 通常采用化学或物理的方法用来提供快速结果，没有时间去做冗长的分析实验，因为关键限值的偏差必须要快速地判定，以确保产品在销售之前已开始采取适当的纠偏行动。

 4.4监控频次

监控可以是连续的或非连续的，如果可能应连续监控。定期观察这此连续记录，必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分。当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量。

在所有情况下，检查必须及时进行以确保不正常产品在交付前被分离出来。

 4.5监控人员

实施一个HACCP计划时，明确监控责任是一个重要的考虑因素，被分配进行CCP监控的人员可以是：

生产技术员；

生产工人；

监督员；

维修人员；

库管人员；

检验员。

由生产技术员和监督员进行监控能连续观察产品和设备，能容易地从一般情况中发现发生的变化。负责监控CCP的人员必须：

接受CCP监控技术的培训；

理解CCP监控的重要性；

能及时地进行监控活动；

准确记录每次监控工作；

随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动。

 监控人员的任务是指随时报告所有不正常的突发事件和违反关键限值的情况，以便校正和合理地实施纠偏行动，所有的有关CCP监控的记录和文件必须由实施监控人员签字或签名。

相关文件：《HACCP计划表》

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附件1：原料描述单

表1

附件2：包装材料描述单

附件3：产品描述：

表1

瓶、罐啤酒生产工艺流程图：

       源水        检验            反渗透水处理    复合酶、磷酸、石膏

                                                                   验证

自产                              检验   软化水                     刷锅废水

外包生产          贮存               除金属      粉碎         糖化                 

外购                                                            

                     检验                          时间温度监控

     采购      贮存                     除金属      粉碎         糊化   

刷锅废水       验证

ａ-淀粉酶、石膏

颗粒酒花、单宁、糖浆、

 监控 软化水 卡拉胶、酒花油  监控时间温度

监控 验证 

          合醪                   过滤                           沉淀        冷却

酒糟、废水 刷锅废水 热凝固物

 酵母扩培 种酵母  单宁、保鲜剂、螺旋藻、

 硅藻土、珍珠岩

 监控温度、压力、糖度、酵母数 2回收 脱氧水处理

监控 检验 监控温度 检验 脱氧水 监控 检验

 2/N2 2制备

麦汁 进 罐 过滤 清酒 检验 合格

检验

空气→膜过滤→无菌风 酵母 排渣 酒头尾 不合格

 废助滤剂

 监控 洗罐废水 压榨处理 及过滤杂质

 杀菌 次酒 废酵母 回收利用

 盖 CO2/N2 蒸汽、水 验质

 检验 检验

                         灌酒压盖                      验酒          贴标

检验  蒸汽、水、                                        

不合格瓶 洗涤剂 验证 监控温度 压力 废水 次酒回收 验质

 废水

瓶（罐）  洗瓶（喷淋） 验瓶 过滤 粘合剂 商标

验质

 喷码 装箱 入库 出厂

箱                  

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瓶（罐）装啤酒生产工艺描述和控制措施

1、源水——采用深井水，水质清洁。质检科按规定定期对深井水外观、硬度、微生物等各项指标时行检验，卫生监督部门定期对深井水进行抽检，要求符合《生活饮用水卫生标准》。

2、反渗透水处理——采用反渗透水处理设备处理源水成软化水，按要求定期测SDI值，监视供水量、压差，如：SDI值、供水量、压差超出《反渗透水处理设备操作与维护保养规程》及时清洗处理。

3、软化水——由质检科检验，外观、硬度、微生物等各项指标达到酿造用水的内控标准。合格后方可使用。

4、原辅料、食品添加剂、包装物、助滤剂的采购——由合格供方购入，供应部门向质检部门及时报检，经质检科按卫生、理化指标（见产品描述）进行检验或验证。

5、贮存——①原辅料、食品添加剂、包装物、助滤剂经质检科检验合格后，由仓储科办理入库手续，并建立台帐，做到帐务卡相符。②入库的原辅材料、食品添加剂、包装物、助滤剂按品种、数量、产地、等级、进库时间分别摆放整齐，适用时挂标识牌进行标识。③按要求进行贮存，要遵守“先进先出”的原则，并办理出入库手续。④仓库内要保持干燥、通风良好、整洁卫生、具有防尘、防雀、防鼠、防火设施。

6、麦芽、大米粉碎——①粉碎人员上料时，要对麦芽、大米进行检查，发现原料有问题（如发霉、变质、杂质多），粉碎人员有权不使用不符合要求的原料。②麦芽、大米要本着“先上先用”的原则，抽料时要有除尘、除石、除铁装置，要随时清理好筛网处的杂物。③按《糖化麦汁制备操作规程》、《大米、芽麦粉碎机操作与维护保养规程》进行大米和麦芽粉碎，麦芽、大米粉碎机除铁装置，粉碎前要检查清理后方可进行粉碎。④大米越细越好，细粉占40%以上；麦芽要求表皮破而不碎，胚乳部分以粗细粒为主，粉和微粉适当小些，以利于过滤。⑤大米、麦芽粉碎机要定期按糖化清洗工艺进行清洗，防止霉变污染。

7、糊化——粉碎好的大米投到糊化锅中，按工艺控制好糊化温度、时间及石膏、ａ-淀粉酶加量，使大米淀粉吸水膨胀糊化，并在ａ-淀粉酶的作用下，进行液化。糊化锅定期进行清洗，防止结垢。

8、糖化锅蛋白分解阶段——粉碎好的麦芽投到糖化锅中，按工艺要求控制温度、时间及复合酶、石膏、磷酸的加量，进行蛋白分解。

9、合醪、糖化阶段——糊化完毕，同时糖化锅蛋白分解阶段完毕，将糊化醪倒入糖化锅中进行下一阶段糖化。合醪温度、时间按糖化工艺进行控制。糖化接近终了时，进行碘检，直至碘检合格。定期对糖化锅进行清洗。

 、过滤——糖化完毕后，按工艺要求升温到78℃，将醪液倒入过滤槽中，静止10—15分钟进行过滤。静止完毕，形成良好的过滤层后开始过滤，过滤后按操作要求测原麦汁浓度，作好记录，原麦汁过滤到糟层，按要求洗糟，控制洗糟水温、残糖、过滤时间。定期对糖化锅进行冲洗。

 、煮沸——麦汁及洗糟水全部过滤到煮沸锅中后，进行煮沸操作。按工艺要求进行温度、时间、PH值控制，并加入规定量的颗粒酒花、酒花油、单宁、卡拉胶。准确测量满量浓度及煮沸浓度，计算煮沸强度，使之符合工艺要求。定期对煮沸锅进行刷洗。

12、冷却——煮终糖度符合要求后，打入回旋沉降槽中沉降30分钟后，经过薄板冷却器进行冷却，按工艺要求控制冷却温度、充氧量。质检科按内控标准及时取样检测麦汁指标。薄板冷却器及悬涡沉淀槽、走酒管路按规定进行清洗杀菌。从粉碎至冷却工序糖化人员要及时做好记录。

 、发酵—①冷却后的麦汁泵入按发酵工艺清洗后锥形发酵罐，每批麦汁进罐温度及供氧情况，按工艺要求执行。第一锅麦汁进罐后，添加酵母进行发酵。满罐时间、温度按工艺要求控制。大生产酵母使用代数，不准超过5-6代。②麦汁满罐后进行升温发酵，主发酵温度按工艺执行，发酵人员要控制好温度、糖度、罐压，及时准确的作好品温记录。走酒人员按工艺做好排渣工作。③当外观糖度降至工艺要求时封罐，开始进入双乙酰还原阶段（温度、压力按工艺要求执行）。封罐根据工艺要求及时压榨、回收酵母。控制好封罐后罐压。④发酵7-9天时通知质检科取样检测双乙酰（发酵度），双乙酰含量达到工艺要求时，开始按工艺要求（0.3℃/h）的速度进行降温，降温至5℃时保温24小时，再以工艺要求的速度降温到贮酒温度，贮酒到规定时间，通知质检科取样检测，经质检科化验各项理化指标，合格后准备过滤。

14、过滤——技术处根据生产计划处的生产计划通知单，下发滤酒通知单滤酒。滤酒人员按通知单进行过滤前准备工作。先连接好滤酒管路，对滤酒系统进行清洗杀菌，清酒罐用氮气备压至符合工艺要求，并采取等压操作。然后开始预涂，按工艺要求在预涂罐加入硅藻土，硅藻土——经质检科检验符合《食品工业用助滤剂—硅藻土》标准后，方可入室。贮存时，必须堆放在清洁干燥处。贮存过程中应防止鼠咬，不得与有毒、有害、异臭物质在一起贮存。包装材料必须符合《中华人民共和国食品卫生法》的有关规定。预涂完后，再开始过滤，过滤时滤酒人员要进行监控：酒液清亮程度（或浊度）、滤酒压差、酒机压力，过滤过程中要保证压力、流速平稳，过滤机压力、浊度超出工艺要求时，应及时处理，过滤时酒温在工艺要求范围内，经过滤机过滤后的清酒进入清酒罐。满罐清酒须经质检科根据内控标准的要求检测各理化指标卫生指标，检验合格后，方可贮存，如有不合格，应重新处理。 

15．脱氧水制备：糖化软化水经发酵车间二次抽真空或塔式脱氧水处理系统处理，制备的脱氧水供滤高浓度酒时的稀释用水，按要求控制脱氧水的溶解氧、水温、酒水混合的稀释比。

 、清酒贮存——清酒按要求控制稳定时间、存放时间、罐压，并按要求进行灌装。

 、洗、验瓶（罐）——检验合格后的啤酒瓶进入装酒车间进入洗瓶机经过浸泡、冲洗、淋干进行洗瓶，洗后的瓶由验瓶人员进行灯检，应清洁干净，残水≤4滴，残水无碱性反应。凡捡出的油瓶、异形瓶、什色瓶、带盖瓶、严重的外壁结垢瓶、瓶内污染严重及毛口瓶、装过有毒物质的不合格瓶均应单放 ，异形瓶、什色瓶、毛口瓶和装过有毒物质瓶退库毁掉，其他脏瓶退库，预处理后方可使用，要保证瓶子的最低破损率。洗瓶过程控要求控制清洗时间、压力、碱浓等。检验合格后的易拉罐用清水冲洗罐的内壁，洗后的罐要求清洁干净，残水小于2滴。

 、灌装压盖——装酒前对酒机及管路按工艺要求进行清洗杀菌，对清酒进行等压灌装。接清酒用氮气或CO2备压，要求控制灌装压力、接酒温度。瓶盖检验合格，上压盖机进行压盖，压盖应严密端正，密封性好。灌装后产品容量误差应符合啤酒标准。

 、次酒回收——采用次酒回收机对不合格熟酒进行及时回收，通过袋式过滤器过滤后均匀打入灌装机重新进行罐装，次酒的存放时间不得过长。

20、杀菌——采用巴氏杀菌机对灌装好的啤酒进行杀菌，杀菌分为预热、杀菌、冷却三个步骤，杀菌后的啤酒色、香、味不得与原酒有显着变化，也不得发生混浊。升温和降温要缓慢，防止温度骤升骤降引起瓶子破损，而造成瓶和酒的损失；升温时酒温和水温差不要过大，降温时水温不要过高；酒瓶出槽时温度应控制低些，在热湿的季节，出槽可适当高一些（不超过37℃）以利于贴标；重点控制杀菌区温度、时间，保证达到巴氏杀菌强度。杀菌温度、时间要有专人监视、测量，并作好杀菌记录，控制PU值、杀菌水压、蒸汽压力在工艺要求范围。喷淋以雾状均匀地与瓶酒接触。技术处根据车间熟酒微生物情况要对杀菌强度监测验证。

21、验酒——验酒员将不合格的瓶酒挑出另行处理。合格酒标准要求：酒液清亮透明，无悬浮物和杂质；瓶盖处不漏气、不漏酒；瓶装酒容量符合标准；瓶外部无不洁物和水垢。

22、 贴标——采用贴标机对瓶酒进行贴标。标签要符合《饮料酒标签标准》的要求。商标紧贴瓶面，整齐美观，不脱落、不歪斜、不得有漏标、重标、大小标对正、背标端正，无缺标、搓标、重标、撕标现象。贴标后美容剂不能渗透到商标上，瓶子美容效果良好。

 、 喷码——采用喷码机对瓶酒进行喷码。喷码时间和班次应准确无误，字迹清晰完整。

 、 装箱——包装物应符合相关标准的要求。包装物进入车间前，应将已损坏的塑料箱捡出，单独存放，统一退库。装箱时装瓶数量准确；商标端正，酒瓶整洁；瓶箱距离要适中，抓瓶到位，防止瓶盖因碰撞而松动。                                                        

 、 入库——装箱的成品酒单独码放，并有待检标记进行标识，经质检科检验合格后，方可与仓储科进行成品交接，交接手续要完善，交接后方可销售。成品酒在5～30℃的成品库内贮存，贮存条件符合产品防护要求，有明确标识牌标识。先入先出，保存期按标签标识为准。

 、出厂——在装车过程中要避免野蛮装卸，在运输销售的过程中要避免货物混装、运输车辆要清洁干净、尤其要避免与有毒有害物品混装，避免日光直晒、剧烈震荡，冬季要采取防寒措施。

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原辅料危害分析工作单

公司名称：贵州省XXX有限公司 产品名称：XXX

公司地址：X储存和销售方法： 常温储存和分销

签名： 预期用途：一般公众 

麦芽制备危害分析工作单

公司名称：贵州省XXX有限公司 产品名称：XXX

公司地址：X储存和销售方法： 

签名： 预期用途： 

糖化过程危害分析工作单

公司名称：贵州省XXX有限公司 产品名称：XXX

公司地址：X储存和销售方法： 

签名： 预期用途： 

发酵过程危害分析工作单

公司名称：贵州省XXX有限公司 产品名称：XXX

公司地址：X储存和销售方法： 

签名： 预期用途： 

灌装过程危害分析工作单

公司名称：贵州省XXX有限公司 产品名称：XXX

公司地址：X储存和销售方法： 

签名： 预期用途： 

CCP判断树表

控制措施及HACCP计划表

编号：                                                                               

1

关键

关键限值技术报告

1、CCP1的CL制定

　  农残、重金属、黄曲酶毒素B1等直接危害消费者的健康和生命安全。农药残留、重金属、黄曲酶毒素B1等对高粱、小麦的卫生有很大的影响。本公司使用的高粱、小麦不得使用农药，完全绿色种植。因此本公司对采购检验高粱、小麦的关键控制点设立农残、重金属、黄曲酶毒素B1等检测和验收记录，作为CL是合理可行的。

2、CCP2的CL制定

 勾兑过程中固形物、总酸、总脂、甲醇、杂醇油、铅等对酒的化学指标有很大的影响，因此本公司对酒勾兑过程的关键控制点设立在固形物、总酸、总脂、甲醇、杂醇油、铅等指标化验的监控记录，作为CL是合理可行的。

3、CCP3的CL制定 

酒灌装后瓶内颗粒物、悬浮物等杂质饮用会对人体造成伤害，有的甚至会不能饮用而卡喉造成人的生命危险，因此采用灯检逐瓶验证酒瓶内颗粒物、悬浮物等杂质是否存在，控制其有无，作为CL是有效的。

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预防控制措施技术报告

1、高粱、小麦的验收

易污染的微生物

金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、大肠杆菌等细菌的污染、重金属、黄曲酶毒素B1等超标。

A、选择合格的供应商、验收原料检验合格证明。

2、粉碎配制

操作人员做好配制前稀释及配制比例的操作记录工作。

3、母槽配料    

制定严格卫生标准操作程序（SSOP）并按程序要求进行清洗、消毒，确保能控制母槽中微生物和清洗剂残留的污染。

4、装甄蒸馏

制定严格的装甄操作程序，控制蒸馏时间及温度，能控制操作过程中细菌的污染和增值。

5、摊凉加曲

严格控制加曲比例、搅动次数，混匀次数及摊凉时间，能保证酒的出酒率及轮次酒度数指标。

6、入窖发酵

薄膜覆盖，敷上窖池泥，增加发酵微生物的生长。

7、出窖蒸馏

按ssop文件规定实施，并按尽短的时间装蒸完成，减少细菌的增值。

8、 基酒贮存

增加、延长酒的醇香、口感度。

9、勾兑

 勾兑后进行化学成分化验，控制固形物、总酸、总脂、甲醇、杂醇油、铅等超标。

10、计量、灌装、灯检、装盒/箱    

检查酒瓶内的颗粒物、悬浮物等杂质是否存在，能控制物理危害对人体的伤害。

11、贮存

 常温，通风、干燥、防鸟、防鼠、阴凉，定期抽查瓶、盒/箱的密封性，进行介质清理，能控制细菌滋生。