预制梁板及后张法预应力施工监理要点

(一)箱梁模板安、拆施工质量控制

1、箱梁模板必须委托专业模板加工厂生产，侧模及芯模均采用钢模，要充分考虑到模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行精心设计及制作；面板的钢板厚度应不小于6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固，芯模采用活动扣便于拆模。预制箱梁梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。模板加工制作完成进场后必须进行预拼装，经监理工程师检查、验收合格后方可投入本工程使用。

2、模板首次使用前要对表面进行认真彻底的除锈，用电动磨光机打磨光洁。经验收合格后，立即涂刷脱模剂，脱模剂要涂抹均匀、不遗漏；脱模剂均使用专用模板脱模剂或新机油，严禁使用废机油。

3、模板安装采用龙门吊吊运安装，模板间接缝必须粘贴双面胶进行密封。模板与底座接触面的拼缝面应采用厚度大于5mm橡胶封条进行密封。模板上下采用螺栓拉杆固定，使模板形成一个整体，确保模板不漏浆，相邻模板无错台。内模应预先分几节拼好，待腹、底板钢筋骨安装好后可用龙门吊调入箱内进行拼接。拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象，接缝严密。待顶板钢筋安装好后装上限位槽钢进行压模，防止芯模上浮。

4、模板拆除应注意混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除。内模拆除先将内模活动扣松开，依次将内模拆完；在拆除侧模时应先松开对拉螺杆和两边支撑。因侧模属于大面小厚度钢结构，侧面钢度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。在拆模过程中严禁猛敲猛打，避免造成梁体内伤及棱角破损。模板拆除后必须磨光、修整、涂刷脱模剂进行维护，在吊运过程中严禁碰撞，以免产生模板变形。

(二)钢筋制作与预应力孔道制作

 钢筋制作

1、进场钢筋应提供质量保证书和检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对于直径大于12mm的钢筋要进行可焊性能试验。各项试验合格后方可用于本工程。

2、进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，并做到下垫上盖，进行防雨防锈蚀；同时设置标识牌。

3、钢筋表面应清洁、平顺、无局部弯折，小于12mm的钢筋必须使用调直机调直。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度以减少断头废料和焊接量。箍筋的末端应做成弯钩，弯钩角度可取135°，弯钩的弯曲直径和平直段长度应按照《公路桥涵施工技术规范》和《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》的有关规定严格执行。

4、从事电焊的操作人员要持有上岗合格证并经岗前培训及根据施工条件进行试焊合格后方可上岗。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，Ⅱ级钢必须采用J5字开头以上焊条，不得随意滥用。

5、箱梁钢筋骨架分腹、底板钢筋和顶板钢筋两大部分进行制作安装，且腹、底板钢筋骨架应在固定的胎架上制作而成，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋在绑扎过程中应对规格、数量、间距、尺寸、高度、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合设计与规范要求。

6、钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。无论采用何种形式的焊接方法，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

7、受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。其两接头长度区段内不小于35d（d为钢筋直径）且不小于500mm。

8、待腹、底板钢筋加工制作完毕，经监理工程师验收合格后方可调入模内、安装保护层垫块，确保腹、底板保护层满足设计要求；待芯模安装后，按设计要求绑扎顶板钢筋。特别注意，负弯矩张拉槽口的定位和尺寸，同时应注意相关预埋件的定位（如护栏、伸缩缝、梁底钢板的预埋）。

预应力孔道制作

1、箱梁预应力钢束成孔采用金属波纹管，且钢带厚度不得小于0.3mm，接头处锯齐穿入大一号波纹管后，在接缝处用胶布缠绕粘 。采用自制金属波纹管时必须经试验检验合格后方可投入本工程使用。

2、在绑扎腹、底板钢筋的同时应注意波纹管的定位安装。根据设计图纸要求，钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡。管道必须圆顺，管道的定位钢筋制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位。曲线段以间隔50cm设置一组，直线段间距为100cm设置一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。

3、箱梁顶板负弯矩钢束的波纹扁管，必须安装准确可靠，防止管道不对齐，增大穿束难度，增加预应力损失。

4、在波纹管安装过程中应严格按设计图纸给出的孔道坐标进行定位，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。

5、金属波纹管安装验收合格后，安装略小管径的衬管，分两节从两端穿入，保证接头衬管相互抵触，不得留有间隙。在砼浇筑过程中适当抽动衬管保证金属波纹管顺畅，确保后续钢绞线穿入及压浆作业。

（三）预应力混凝土浇筑及养护质量控制

1、C50预应力混凝土配合比设计需充分考虑所用材料的骨料粒径和混合料的坍落度、和易性等各项指标且便于施工；混凝土配合比必须得到总监理工程师批复后方可投入本工程施工。现场施工配合比由承包人试验室根据现场砂、石材料含水量情况确定施工配合比出具施工配合比通知单并经监理工程师签字认可后方可施工。

2、混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土专用运输车运至现场，采用龙门吊配合吊罐进行浇筑；拌和过程中应跟踪检查，掌握骨料和含水率等指标的变化，检查骨料和水的用量，并随机检查砼的坍落度。每盘混凝土拌和时间应控制在不小于120s。混凝土的拌和、运输、入仓要做到随拌随运随用，严防混凝土在入仓前出现离析、泌水等现象；同时混凝土在拌和站运至施工点的坍落度控制应在20mm范围内。

3、箱梁预应力混凝土浇筑采用“纵向分段、水平分层、连续浇筑、一次成型”的施工方法。为了防止在混凝土浇筑过程中因人的因素导致钢筋变形、带入杂物等，要求施工时必须搭设临时浇筑平台。箱梁底板采用芯模开口下料法浇筑，待底板混凝土振捣冒浆且无气泡即可封牢芯模上、下开口处，腹板、顶板混凝土应保持两侧下料同步水平，采用插入式振捣棒时应严格控制，避免振捣棒在振捣过程中碰击波纹管而导致波纹管变形、破损。同时不得漏振或过振，确保混凝土外观及内在质量。混凝土在分层浇筑过程应注意振捣，振捣棒应插入下层混凝土5～10cm，混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析而影响质量。

4、混凝土质量检查试件的制取应在初期、中期、后期分别取样制作，试件组数和要求按规范要求操作；随梁养护试件应不少于2组，并进行编号，以此作为拆模、预应力张拉的控制依据。

5、混凝土养护应根据气候变化并结合本工程特点，采取自然养护和蒸气养护。

①自然养护：根据相关规定并结合本工程特点，施工现场均配备自动喷淋设施，采用自动喷淋养护。根据实际气候变化一般养护时间为7～10天。在养护期内应进行覆盖，自动喷淋洒水，保持工程实体处于湿润状态，防止干湿交替，导致出现温度裂纹而影响工程实体质量。

②蒸气养护：当室外日平均气温连续10天低于5℃时，即可定为进入冬季施工，将采用蒸气养护措施。蒸气养护设备主要有锅炉、暖气管道及养护大棚等。在整个蒸养过程中应专人负责，严格控制升、降温速度、温差及恒温和时间，经常检查养护棚温度，防止局部漏气及受热不均匀现象，从而影响工程实体质量。

无论采用自然养护或蒸气养护，应详实填写养护检查记录，主要有养护时间、温度、养护时工程实体表观情况等；同时在养护内严格按照规范相关规定执行。

（四）预应力张拉、孔道压浆质量控制

 预应力张拉

     1、预应力钢筋采用符合GB/T5224-2003规定的低松弛高强度预应力Φ15.2钢绞线，抗拉强度标准值Fpk=1860Mpa,弹性模量Ep=1.95*105MPa。

     2、预制箱梁中钢束均采用两段张拉，且应在横桥向对称均匀张拉，钢绞线张拉锚下控制力为0.75X1860Mpa=1395Mpa。张拉采用双控，即张拉应力、伸长量的控制。

     3、预应力钢束张拉机具必须经由资质的检测单位标定出具合格的报告后方可投入本工程使用；对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的标定期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新进行标定。

     4、根据不同的预应力束长要求，用砂轮切割机进行下料，严禁用烧割的方法进行下料。同时注意两端锚固端各伸出65cm的工作长度。同一根钢束中的全部钢绞线编束后整体穿入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道。在穿束过程中应严格控制，避免钢绞线缠绕在一起。

     5、张拉程序：0→初应力→1.0δk(持荷5min锚固)，预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力宜为张拉控制力的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测，实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

6、箱梁张拉条件：混凝土达到设计强度的90%时方可张拉预应力钢束（同条件养护试件的抗压强度为准），钢束采用两端对称同步张拉，张拉顺序为N1→N3→N2→N4号钢束。

7、预应力在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，锚固后的外露钢绞线长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，外露部分应采取防止锈蚀的措施。

孔道压浆

1、预应力筋张拉后孔道应尽早压浆，水泥浆配合比必须由承包人试验室根据批复的理论配合比出具施工配合比通知单经监理工程师签字认可后方可组织实施。（水泥的强度等级不宜低于42.5，水泥不得含有任何团块）

2、孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注水泥浆来实现的。压浆前应采用高压空气或压力水冲洗孔道，同时应用压缩空气吹出积水。

3、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆拌和时间应不少于90s，压浆时自梁一端压入，另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。压浆应由孔道最低的压入，由最高点的排气孔排出。（模板安装时应注意锚垫板排气孔、压浆孔的位置）

4、压浆应缓慢，均匀进行，压浆的最大压力值为0.5～0.7Mpa，采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于3-5min。每一工作班应留取不少于3组的70.7mm*70.7mm*70.7mm立方体试块，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。同时另留取二组以上同条件养护试件作为移梁抗压强度依据。移梁时水泥浆抗压强度不应小于20Mpa。压浆完毕，认真填写记录。

                   钢筋安装实测项目