MPS和MRP

▪成本相关：表示该物料是否包含在物料清单中其母件的成本累计中。在存货档案中该栏位值，成为物料清单维护中子件设定为是否成本累计的默认值。

▪是否切除尾数：一种计划修正手段，说明由MRP/MPS系统计算物料需求时，是否需要对计划订单数量进行取整。选择"是"时，系统会对数量进行向上进位取整，（切除尾数的例子：计算出的数量为3.4，选择切除尾数后，MPS/MRP会把此数量修正为4）

▪是否令单合并：当供需为LP时，可选择同一销售订单或同一销售订单行号或同一需求分类号（视需求跟踪方式设定）的净需求是否予以合并。以下算法举例中，假设物料B的需求跟踪方式设置为按销售订单行。

▪例如：有两个产品A及F，其物料清单如下，括号内为全部提前期。

▪ 

▪销售订单#1订购A，另一销售订单#2订购F，在B、C、E的不同提前天数之下，B会有4个不同需求日期，假设如下：

▪（1）7月20日 100件销售订单#1  （同一个销售订单内）

▪（2）7月15日 150件销售订单#1  （同一个销售订单内）

▪（3）7月12日  80件销售订单#2   （同一个销售订单内）

▪（4）7月 8日 200件销售订单#2  （同一个销售订单内）

▪（1）若B的供需为LP，并选择令单合并，则上述4项需求并成二：

7月15日250件、7月8日280件。

▪（2）若B的供需为LP，而不选择令单合并，则上述4项需求维持不变。

▪（3）若B的供需为PE，而供应期间为10天，则上述4项需求并成二：

▪      7月8日430件、7月20日100件。

（这里后三行的需求合并，PE件需求能把多个订单相同需求合并）

▪（4）若B的供需为PE，而供应期间为 5天，则上述4项需求并成三：7月8日280件、7月15日150 件、7月20日100件。

（注意：供应期间变成5天了，超过5的需求，不能合并了）

▪是否重复计划：表示此存货按重复计划方式还是按离散的任务方式进行计划与生产管理：选择"是"时，MPS/MRP将重复的日产量方式编制计划和管理生产订单。若不选择此选项，系统则以传统的离散计划方式来管理。只有自制件才可以设置为重复计划。

▪MPS件：本栏位用于区分此物料是MPS件还是MRP件，供主生产计划系统和物料需求计划之用，可选或不选择。若选择，则表明此存货为主生产计划对象，称为MPS件（MPS Items）。列入MPS件范围的，通常为销售品、关键零组件、供应提前期较长或占用产能负荷多或作为预测对象的存货等。MPS件的选择可按各阶段需要而调整，以求适量。若不选择，则不列为主生产计划对象，即为MRP展开对象，也称为非MPS件。未启用主生产计划系统之前，可将全部存货定为非MPS件，即将全部存货列为MRP计算对象。在启用主生产计划或需求规划系统之前，本栏位可不理会。

▪预测展开：可选择是/否。选项类、PTO模型属性的存货默认为是不可改，ATO模型、计划品属性的存货默认为是可改，其它属性的存货默认为否不可改。设置为是的存货，在产品预测订单按计划、模型或选项类物料清单执行预测展开时，将视为被展开对象。关于产品预测展开，详细请参照《主生产计划》或《需求规划》中"产品预测订单输入"说明。

▪允许BOM母件：如果存货属性为'计划品、ATO、PTO、选项类、自制、委外件'时，该属性默认为'是'可改，如果该存货为'外购件'，则该属性默认为'否'可改，其它存货属性一律为'否'不可改。

▪允许BOM子件：'计划品、ATO、PTO、选项类、自制、委外件、外购件'默认为'是'可改，其它存货属性一律为'否'不可改。

▪允许生产订单：'自制'属性默认为'是'可改；'委外、外购'属性默认为'否'可改；其它存货属性一律为'否'不可改。

▪关键物料：是指在交期模拟计算时是否考虑该物料。

▪生产部门：该自制存货通常负责的生产部门，为建立该存货生产订单时的默认值。

▪计划员：说明该存货的计划资料由谁负责，须首先在职员档案建档。

▪计划方法：可选择R/N。R表示此存货要列入MRP/MPS计算的对象，编制MPS/MRP计划；N表示该存货及其以下子件都不计算需求，不列入MRP/MPS展开。如量少价低、可随时取得的物料，可采用再订购点或其它方式计划其供应。

▪需求时栅：MPS/MRP计算时，在某一时段对某物料而言，其需求来源可能是按订单或按预测或两者都有，系统是按各物料所对应的时栅内容而运作的。系统读取时栅代号的顺序为：先以物料在存货主档中的时栅代号为准，若无则按MPS/MRP计划参数中设定的时栅代号。详细内容请参照主生产计划或需求规划系统中'时栅资料维护'作业说明。（所以，存货档案总还是不要设定时栅，在跑MPS的时候选择）

▪计划时栅天数：可输入最多三位正整数，可不输入。

▪重叠天数：可输入最多三位正/负整数，可不输入。

▪供需：各存货的的供应方式，可以选择PE或 LP。本栏位为主生产计划及需求规划系统，规划计划订单之用。对应存货在'现存量'表中有记录则不允许'LP、PE'转换。

▪PE（Period）：表示期间供应法。MPS/MRP计算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单。此方式可增加供应批量，减少供应次数，但需求来源（如销售订单）变化太大时，将造成库存太多、情况不明的现象。若供需采用PE，则可在'供应期间'栏位输入供应期间天数。

▪LP（Lot Pegging）：表示批量供应法，按各时间的净需求分别各自供应。所有净需求都不合并，按销售订单不同各自生成计划订单。此方式可使供需对应关系明朗化，库存较低，但供应批量可能偏低，未达经济规模。若供需选用LP，则可选择'是否令单合并'栏位

▪举例说明：

▪如存货A，当MPS或MRP展开时的净需求有三笔，4/01需求100、4/10需求200、4/20需求150。若该存货为自制件、提前期为固定40天，则（假设不考虑工作日历，事实上应依工作日历推算订单的到期日）：

▪供需 供应期间 MPS或MRP展开后，计划生产订单为：

▪PE 30天 只有一张生产订单，即4/01应完成 450件

▪LP 无 三张生产订单，即4/01应完成 100件、4/10应完成200件、4/20应完成150件

▪供应期间：若供需采用PE，则可在本栏位输入天数。如果净需求的日期落在设定的供应期间内，则合并为一张计划订单。

▪是否令单合并：当供需为LP时，可选择同一销售订单或同一销售订单行号或同一需求分类号（视需求跟踪方式设定）的净需求是否予以合并。以下算法举例中，假设物料B的需求跟踪方式设置为按销售订单行。

▪需求跟踪方式：如果供需为LP，可选择"订单号/订单行号/需求分类代号"三种需求跟踪方式之一，分别表示是按销售订单号、销售订单行或需求分类号来对物料的供需资料分组。

▪替换日期：因某些原因（如技术、经济上原因等），而确定存货将在该日期被另一存货所替代，但在该存货被另一存货替代之前，该存货的现有库存将被使用完毕。MRP展开时，一旦该存货库存在替换日期之后被完全使用完毕，系统自动将该存货的相关需求分配给另一存货（替换料）。该存货的替换料资料在物料清单中维护。

▪固定供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。此处输入存货的最低供应量，若该存货有结构性自由项，则新增存货时为各结构自由项默认的固定供应量，如果要按各结构自由项分别设置其不同的固定供应量，请按结构自由项个别修改。MPS/MRP计算时，按各存货（或存货加结构自由项）的固定供应量，将净需求数量调整为固定的计划订单数量，即在净需求不能达到固定供应量时，系统将建议固定供应量；而在净需求超过固定供应量时，系统将为建议多个计划数量等于固定供应量的计划订单。

▪最低供应量：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的最低供应量，若该存货有结构性自由项，则新增存货时为各结构自由项默认的最低供应量，如果要按各结构自由项分别设置其不同的最低供应量，请按结构自由项个别修改。MPS/MRP计算时，如果净需求数量小于最低供应量，将净需求数量修最低固定量；否则，保持原净需求数量不变。

▪供应倍数：一种计划修正手段，在MPS/MRP编制时使用。输入存货的供应倍数，若该存货有结构性自由项，则新增存货时为各结构自由项默认的供应倍数，如果要按各结构自由项分别设置其不同的供应倍数，请按结构自由项个别修改。MPS/MRP计算时，按各存货（或存货加结构自由项）的供应倍数，将净需求数量修正供应倍数的整数倍，即各计划订单数量一定为供应倍数的整数倍。注：此供应倍数可以为小数。

▪变动基数：如果有变动提前期考虑时，每日产量即为变动基数。

▪总需求量

▪总提前期的计算公式为：-----------×变动提前期 + 固定提前期

▪    　　　　　　　　　　变动基数

▪固定提前期：从发出需求讯息，到接获存货为止所需的固定提前期。以采购件为例，即不论需求量多少，从发出采购订单到可收到存货为止的最少需求时间，称为此采购件的固定提前期。

▪变动提前期：如果生产或采购或委外时，会因数量造成生产或采购或委外时间不一时，此段时间称为变动提前期。

▪工程图号：输入工程图号，备注用。

▪供应类型：用以控制如何将子件物料供应给生产订单和委外订单、如何计划物料需求以及在如何计算物料成本。此处定义的供应类型将带入物料清单，成为子件供应类型的默认值。

▪领用：可按需要直接领料而供应给相应的生产订单和委外订单。

▪入库倒冲：在U8倒冲在生产订单和委外订单母件完成入库时，系统自动产生领料单，将子件物料发放给相应的生产订单和委外订单。

▪工序倒冲：在生产订单母件工序完工时，系统自动产生领料单，将子件物料发放给相应的生产订单。

▪虚拟件：虚拟件是一个无库存的装配件，它可以将其母件所需物料组合在一起，产生一个子装配件。MPS/MRP系统可以通过虚拟件直接展开到该虚拟件的子件，就好似这些子件直接连在该虚拟件的母件上。成本管理系统中计算产品成本时，这些虚拟件的母件的装配成本将会包括虚拟件的物料成本，但不包含该其人工及制造费用等成本要素。

▪直接供应：生产过程中，如果子件是直接为上阶订单生产，且子件实体不必进入库存，这些子件称为直接供应子件。

▪低阶码：又称为低层代码，表示该存货在所有物料清单中所处的最低层次，由"物料清单"系统中"物料低阶码自动计算"功能计算得到。MPS/MRP计算使用低阶码来确保在计算出此子件的所有的毛需求之前不会对此存货进行净需求。

▪计划品编码：可输入一个计划品的存货编码，目的在于建立存货与某一计划品的对应关系，与"转换因子"栏位值配合，用于存货的销售订单与该计划品的需求预测进行预测消抵。只有销售属性的存货才可输入；输入的计划品其"预测展开"设置为否；输入计划品的MPS/MRP属性与原存货相同。关于预测消抵，详细参照《主生产计划》或《需求规划》之业务应用说明。

▪转换因子：输入计划品编码时必须输入，默认为1可改，须大于零。

▪检查ATP： 系统默认为"不检查"，可改为"检查物料"。如果选择为"检查物料"，则在生产订单和委外管理系统中，可以检查该物料的可承诺数量，以进行缺料分析与处理。 

▪ATP规则：可参照输入自定义的ATP规则，资料来源于ATP规则档案，可不输入，支持批改。ATP 规则可以定义供应和需求来源、时间栏参数等。执行生产订单/委外订单子件ATP数量查询时，如果子件"检查ATP"设置为"检查物料"，则读此处输入的ATP规则，若未输入则以生产制造参数设定中的ATP规则为准。

▪安全库存方法：选择MPS/MRP/SRP自动规划时安全库存的处理方式。默认为"静态"，可改为"静态/动态"之一。如果设置为"静态"，MPS/MRP/SRP计算以物料档案中输入的安全库存量为准；若设置为"动态"，则系统自动计算物料基于需求的安全库存量，详请参照"MPS/MRP计划生成"使用说明。

▪期间类型：MPS/MRP/SRP计算动态安全库存量，首先必须确定某一期间内物料的需求量，本栏位供选择确定此一期间的期间类型，系统依该栏位值与"期间数"输入值确定计算物料需求量的期间长度。如期间类型为天、期间数为12，则期间长度为12天。系统默认为"天"，可改为"天/周/月"之一，安全库存方法选择为"动态"时必须输入。详请参照"MPS/MRP计划生成"使用说明。

▪期间数：安全库存方法选择为"动态"时必须输入。

▪动态安全库存方法：选择动态安全库存量是以覆盖日平均需求量的天数计算，或以动态安全库存期间内总需求量的百分比来计算。默认为"覆盖天数"，可改为"覆盖天数/百分比"之一，安全库存方法选择为"动态"时必须输入。详请参照"MPS/MRP计划生成"使用说明。

▪覆盖天数：动态安全库存方法选择为"覆盖天数"时必须输入。

▪百分比：动态安全库存方法选择为"百分比"时必须输入。

▪BOM展开单位：可选择"主计量单位/辅助计量单位"之一。指执行BOM展开时，是以子件的基本用量或是以辅助基本用量作为子件使用数量的计算基准。

▪允许提前天数：输入天数。需求规划进行供需平衡时，如果需求之后存在供应且供应日期减需求日期小于等于允许提前天数，则该笔供应的重规划日提前至需求日期；若供应日期减需求日期大于允许提前天数，则不修改该供应的重规划日。

▪允许延后天数：输入天数。需求规划进行供需平衡时，如果供应之后存在需求且需求日期减供应日期大于或等于允许延后天数，则该笔供应的重规划日延后至需求日期；若需求日期减供应日期小于允许延后天数，则不修改该供应的重规划日。