2-边跨现浇段施工方案

1、编制依据

1）改建铁路娄底至邵阳铁路扩能改造工程跨320国道大桥设计图；

2）《钢结构设计规范》（GB 50017—2003）；

3）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》；

4）现行的相关国家标准、行业标准、地方标准、本项目有关技术要求及企业施工工艺标准；

5）我单位类似工程施工的施工经验。

2、工程概况

娄邵铁路跨320国道大桥位于湖南省邵东县廉桥镇，起点桩号为DK53+367.87，终点桩号为DK53+763.555。桥梁全长：395.685m；

本桥于DK53+607.3—DK53+633.7处跨越320国道，公路与线路大里程夹角为25°。连续梁设计为40++40m一联三跨，连续梁中墩分设于国道两侧，立交跨越净高≥5.2m。连续梁位于直线段内，纵坡为+5.9‰。

边跨段梁部采用等高度预应力混凝土箱梁，梁高3.05m，梁长为7.6m。主梁横断面采用单箱单室,箱梁顶板宽13.1m，两侧翼缘板悬臂长2.5m，底宽为6.4m，顶板厚0.35m。底板宽6.4m,厚0.4m，根部加厚到1.0米。箱梁采用变腹板形式，腹板宽45-60cm。箱梁桥纵向、横向均采用预应力钢绞线，竖向采用直径32mm预应力精轧螺纹。横隔板及梁端底板设有孔洞,箱梁横截面如图示：

边直段横断面图

边直段平面图

3、主要施工组织安排

3.1、主要工程数量表

边直段工程数量表

主要劳力配置表

主要机械设备配置表

工期安排表

4.1、地基处理

清除原地面的腐植土，深度为50cm,采用20t压路机进行静压。碾压完成后进行地基承载力监测，压实后的地基承载力大于180Kpa，先在与地面上铺设一层碎石垫层，根据脚手架配置要求，6#、9#墩原地面需填筑高度分别为0.51m和0.66m,该垫层采取分层填筑分层碾压的方式进行，并且每层碾压完成后必须满足地基承载力为180Kpa以上。然后在碎石垫层上浇筑一层20cm厚C25混凝土。地基处理完成后在支架位置横铺25×16cm枕木进行支架施工。

为确保满堂支架施工范围不积水，现浇砼垫层设置2%的横向排水坡，并在基础处理范围纵向两侧设置排水沟，将水排至满堂支架以外。

承台基坑处理：承台基坑回填填料采用水泥改良土，基坑处理深度为2.5m，逐层进行夯实，每层厚度不得大于20cm，逐层进行检测，满足要求后才能进行下一层填筑。

4.2、现浇连续梁工艺流程

满堂支架现浇连续箱梁施工支架采用钢管脚手架搭设，模板采用木模板，混凝土采用一次整体浇筑，施工工艺框图如下：

现浇预应力连续箱梁施工工艺框图

4.3、满堂支架布置

满堂支架采用轮扣式脚手架搭设，脚手架钢管壁厚3.5mm，搭设高度为10.4～17.6m，钢管下设底座，上设顶托，横向间距为0.6m、0.9m、1.2m，纵距0.6m，步高1.2m，离地面30cm高处设置纵横扫地杆，立杆采用对接，接头错开50％，纵向脚手架设置5道剪刀撑,横向设置3道剪刀撑，剪刀撑的斜角为45～600。箱梁底板钢管顶托上先布置横向10×15cm方木，间距60cm,再纵向铺10×10cm方木，腹板处间距10cm，底板中部10×10cm方木间距30cm，再铺18mm厚胶合板。采用轮扣式脚手架搭设时横断面布置与普通钢管相同间距为0.3m、0.6m、0.9m，纵向间距0.6m,钢管和碗扣支架搭设时要根据具体混凝土硬化面到梁底高差配置立杆，立杆接头错开50％，具体见附图。

 (1)  支架立杆配置

6#墩：跨320国道大桥连续梁段沿线路前进方向为5.9‰的上坡,其中小里程侧梁底标高258.710m,大里程侧梁底标高258.755m,基坑回填后地势平坦,控制原地面标高为247.0m,梁底至原地面高差11.115m,支架立杆采用1.2m、1.8m和2.4m三种搭接,保证接头错开50%,立杆高度9.6m,剩余1.15m为碎石、混凝土、方木和模板高度，梁底高差依靠顶拖调节。

9#墩：跨320国道大桥连续梁段沿线路前进方向为5.9‰的上坡,其中小里程侧梁底标高259.522m,大里程侧梁底标高259.567m,基坑回填后地势平坦,控制原地面标高为242.997m,梁底至原地面高差16.57m,支架立杆采用1.2m、1.8m和2.4m三种搭接,保证接头错开50%,立杆高度15m,剩余1.25m为碎石、混凝土、方木和模板高度，梁底高差依靠顶拖调节。

   (2)  支架布设注意事项

轮扣式脚手架立杆用2.4m、1.8m、1.2m等错开搭接进行高度找平。

立杆的垂直度应严格按1/1000加以控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。

脚手架拼装时，需检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。

斜撑杆的布置密度为整架面积的1/2~1/4，斜撑杆必须对称布置，分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置。

顶托、底托或钢管质量不合格时严禁用到支架上，钢管的立杆必须垂直，箱梁底板下的底托必须平整，安装支架前先在混凝土面上划线。

现场每天根据脚手架施工进度对扣件进行检查，检查扣件的紧固度及数量。

4.4、边直段模板工程

边直段外模采用定型钢模板，内模及地板模采用木模拼装。

(1)外模体系：面板采用δ=6mm的钢板，横背杠采用[8槽钢，法兰采用δ=12mm 宽120mm钢板。

(2)内模体系：面板采用18mm厚优质木胶合板，横肋采用10×10cm方木，间距25cm；纵肋采用10×15cm方木，间距与下部脚手架配套，标高由脚手架调节；

(3)内外模用φ16mm钢筋作对拉筋，纵向间距60cm，层高60cm，同时，每间隔一层布置一根通长的对拉筋把左右两侧外腹板进行对拉。左右两侧内腹板采用钢管作为内支撑进行加固。

4.5、边直段脚手架预压

(1)预压目的

①检验临时支墩、底模、侧模的强度及稳定性，消除砼施工前脚手架、底模、侧模的非弹性变形。

②检验脚手架、底模、侧模的受力情况和弹性变形情况，测量出弹性变形。根据弹性变形，浇筑混凝土前对临时支墩及模板系统进行预抬。

(2)预压方法

跨320国道大桥满堂支架预压采用堆积混凝土预制块的方法完成。预压总重量按照实际施工重量的120%控制。

①预压前一定要仔细支架及模板各部位连接是否牢固可靠，并做好各测点原始测量记录。

②预压位置为边直段顺桥向悬臂段，预压时需左右均匀对称压载，防止出现反常情况。堆载顺序为横向从中线至两侧，纵向由外至内。

③堆载范围沿线路方向悬臂段按照5.2m考虑进行堆载。压载梁体截面积按照平均截面积的尺寸计算，约11.m2；钢筋混凝土容重取2.6t/m3，压载总重量取压载梁体重量的120%，总重量为11.*5.2*2.6*1.2=188.85t，混凝土预压块重量取1t

④预制块：预制块尺寸按照0.4×0.5×1m进行预制，每块重0.5t，共需预制块379块；

腹板预制块：堆载重为52t，共需预制块104块；

底板（含顶板）预制块：堆载重为93t，共需预制块196块；；

翼缘板预制块：堆载重为43t，共需预制块86块；

现根据施工工况分以下几个加载等级进行，各部位压载重量见下表：

根据现场实际混凝土的浇筑过程，现将预压分为以下三种状态：

工况1：底板堆载处：堆载范围为横桥向6.4m，高度1m，预压块沿线路方向5排，横桥向16排，共2层93块，具体堆载构件布置如图所示：

     工况2：底板堆载处：压载范围为6.4m底板两侧1m范围，预压块沿线路方向5排，共3层186块。此时预压块堆高1.5m。

工况3：腹板处堆载：堆载范围为横桥向底板两侧各1.0m，高度1.2m，预压块共2.5层，每层10块，共53块；底板堆载处：压载范围为6.4m底板两侧1m范围，预压块沿线路方向5排，共3层186块。此时预压块堆高1.5m；具体堆载构件布置如图所示：

  工况4：腹板处堆载：堆载范围为横桥向底板两侧各1.0m，高度2.0m，预压块共5层，每层10块，共106块；底板堆载处：压载范围为6.4m底板两侧1m范围，预压块沿线路方向5排，共3层186块。此时预压块堆高1.5m；具体堆载构件布置如图所示：

工况5：腹板处堆载：堆载范围为横桥向底板两侧各1.0m，高度2.0m，预压块共5层，每层10块，共106块；底板堆载处：压载范围为6.4m底板两侧1m范围，预压块沿线路方向5排，共3层186块。此时预压块堆高1.5m；具体堆载构件布置如图所示：

⑥预压构件的布置

预制块的布置充分考虑模拟混凝土结构，在腹板位置处堆载较大荷载，底板及翼缘板处亦与实际受力相仿进行预压构件的布置。

⑦测点布置

悬臂端纵长为5.2m，根据受力特点，横桥向布置5个观测点，纵桥向根据支撑体系特点，布置3排；具体位置如下图所示。

     ⑧采用30%、60%、100%、120%四阶段预压，每阶段压载到位均应对各测点沉降进行测量记录，沉降观测用水准仪进行测量。120%荷载加载完毕后，每隔4h进行一次沉降观测，直至沉降稳定，并满足24小时以上时方可卸载。

⑨卸载按照加载逆序进行，并测量记录每阶段测点变形量，根据记录计算弹性变形和塑性变形量，结合设计给出的预抛高值，调整立模高度，进行施工。

⑩预压观测记录表样式如下。

预压观测记录表

钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。先进行底板普通钢筋绑扎及底板波纹管和钢绞线的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内波纹管和钢绞线的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内波纹管和钢绞线的安装。为使保护层数据准确，箱梁施工采用预制混凝土垫块。

4.6.1工艺流程

进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。

4.6.2钢筋加工

(1)采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

(2)下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

(3)检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。

(4)冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

(5)钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型制作。

4.6.3钢筋绑扎

(1)箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋三部分，在现场绑扎成型。

(2)预应力管道定位网片事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。

(3)为保证波纹管位置准确，纵向每50cm设置一道定位网，波纹管弯起位置加密间距为30cm。

(4)为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止施工人员踩踏变形，横向每隔3m增加一道劲性骨架。桥面每1.5m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。

(5)在梁体底腹板钢筋及桥面钢筋绑扎过程中，注意需将波纹管在合理的时间绑扎固定在既有钢筋的主筋上。波纹管与普通钢筋相碰时，适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。定位网的网眼净尺寸应比波纹管（抽拔棒）外径大5～8mm。

(6)保护层垫块采用砼垫块，砼垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。垫块按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。垫块保证保护层厚度误差在0～5mm以内。

保护层垫块的设置：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及砼垫块承压指标计算确定。

4.7、混凝土浇筑及养护

4.7.1混凝土浇筑

(1)箱梁高度内混凝土采用一次整体浇筑，浇筑过程采用水平分层。混凝土运送采用混凝土泵车泵送砼。纵向从标高低端向高端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）；混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。

(2)浇注混凝土时,就底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。斜坡层倾斜角20°～25°。

(3)箱梁混凝土采用地泵分别从梁端开始沿腹板向跨中方向浇筑；浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。

(4)底板浇筑完成后，分别向跨中对称浇筑腹板混凝土。

(5)当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向开始，分段浇筑，每段2米，连续浇筑。

(6)腹板混凝土应分层浇筑，分层浇筑时的混凝土接头避开跨中部位，同时每层的接头相互错开。

浇筑两腹板梗肋处，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。

(7)浇筑底板混凝土时充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充浇筑底板中部的混凝土,其浇筑方法是通过内膜顶板预留的浇筑孔用软管插入浇筑.

(8)在腹板浇筑的过程中派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。

(9)在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

(10)混凝土浇筑采用纵向分段、斜向分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。浇筑坡度1：10～1：12，浇筑厚度不得大于30cm。

(11)混凝土浇筑入模时下料要均匀，与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

(12)混凝土振动时间，以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。

(13)混凝土振捣设专人指挥、检查，振捣定人定点分片包干、责任到人。

(14)操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50～100mm。

(15)多种型号的振动棒配合作业，在钢筋和预应力管道密集的部位采用小直径的振动棒，如直径为3厘米的小振动棒，确保振捣密实不出现露振现象。

(16)梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平。

4.7.2、混凝土养护

(1)在自然气温较高的情况下，采用包裹覆盖、保温保湿洒水养护。

(2)当梁面混凝土浇筑完毕、混凝土开始初凝时，加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时用喷壶洒水保湿。混凝土初凝后梁面应用土工布或麻袋覆盖。为保证混凝土充分湿润宜在梁面高边一侧及箱内布设喷水管，且喷水宜用加压泵加压喷洒。但混凝土初凝前不得用管道喷水。

(3)梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。洒水次数以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以1—2小时一次，晚上4小时一次。

(4)洒水养护的时间：从浇筑完开始计时，一般不宜少于14天。

(5)在对梁体进行洒水养护的同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

5、质量控制要点

5.1、满堂支架搭设及拆除控制要点

5.1.1支架搭设要求及标准

(1)直线段支架立杆下部均垫设横向25×16cm枕木，立杆采用对接的方法接长。先在砼基面上测设出每个立杆的位置及标高，根据测放出立杆位置、标高带线进行支架搭设。

(2)安放下底托垫板与枕木面之间必须密贴，严格禁止悬空，可通过可调底托进行调节。

(3)按照设计位置先铺设可调底托。其上搭设第一层立杆、横杆。立杆长度选用2.4m、1.8m和1.2m，第一层立杆搭设时两种立杆应错开进行搭设，在上部调整回统一高度。每层脚手架搭设完毕后仔细检查其垂直度、水平度，满足规范要求后进行下一层支架的搭设。

(4)支架顶部标高通过可调顶托调整，确保顶托标高满足设计要求，支架底部通过可调底托进行调节，

(5) 支架定位应准确，立杆应竖直，垂直度不大于L/500且不大于6mm，水平度不大于L/400且不大于6mm。

(6)剪刀撑沿支架全高设置，剪刀撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面夹角45°～60°之间。斜杆相交点处于 同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小 横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2～4个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于15cm，最下部的斜杆下立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。 剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100cm。纵向剪刀撑设置4道，分别位于最外侧立杆上和腹板加密区，并在横梁支架受压区进行加倍加密；横向剪刀撑在距梁端3.1m处设置一道，梁端设置一道；水平剪刀撑设置3道，分别固定在第一层横杆、中间层横杆及最上层横杆上。

(7)当底层纵横向水平杆超过350mm时，应单独设置水平杆作为水平杆。

(8)施工作业层设置应符合下列要求：

A 必须满铺脚手板，外侧应设挡脚板及护身栏杆；

B 护身栏杆高度在1.2m，并在其外侧设置安全网；

C 作业层下的水平安全网应采用网格不大于5cm的安全网。

(9)架子工应持证上岗，按要求作业。

(10)斜道采用之字型，只准上人，不得上料。斜道附着外脚手架，宽度不小于1米，拐弯处设置平台宽度不小于斜道宽度。两侧设置栏杆及挡脚板，栏杆高度为1.2米，并在0.6m处加一道钢管。斜道的栏杆与挡脚板搭设在外立杆的内侧。梯道板外侧设200mm高踢脚板，踢脚板外侧刷黄、黑相间警示漆。脚手板横铺时，在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托间距不大于500mm。脚手板顺铺时，接头采用搭接，下面的板头压住上面的板头，板头的凸棱处采用三角木填顺。斜道上脚手板上每间距30cm设置一根防滑木条，木条厚度20～30mm。

(11)工作平台板应满铺、铺稳。防止出现探头板。脚手板两端应均匀与支承牢固连接。

5.1.2脚手架拆除

连续梁合拢后进行支架拆除。

(1)应全面检查脚手架的连接、支撑体系等是否符合构造要求，经按技术管理程序批准后方可实施拆除作业。

(2)脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。

(3)脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。

(4)拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。

(5)拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。

(6)拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。

(7)脚手架采取分段、分立面拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。

(8)拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。

5.2、混凝土泵送控制要点

(1)混凝土泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。

　  (2)混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。

　  (3)混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。

　　(4)混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。

　　(5)混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。

　　(6)混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

　　(7)经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用泵送1∶2水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

　　(8)开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

　　(9)混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

　　(10) 混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

5.3、预应力施工要点

5.3.1、预应力管道

(1)所有纵向预应力管道必须设置塑料内衬管时才允许浇筑混凝土，内衬管外径可比波纹管内径小3至4毫米。在混凝土初凝时，应及时拔去内衬管。内衬管应有足够强度保证拔管不断。

(2)预应力管道必须采用镀锌波纹管，波纹管应有一定的强度，管壁严密，不易变形。

(3)所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

(4)所有预应力管道的定位必须准确牢固，定位钢筋的设置，必须满足预应力管道位置的偏差不得大于规范要求。

(5)在穿钢绞线前应用高压水冲洗和检查管道。

(6)管道轴线必须与垫板垂直。

(7)每批预应力波纹管道均应按规定抽样检查其咬口紧密性和管道密封性。

(8)波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺。

(9)当波纹管外径小于垫板尾端内径4毫米以上时，应另增设一段过渡的镀锌铁皮喇叭管，以免产生波纹管与垫板喇叭管之间的直径突变而导致张拉时产生断丝或整根钢绞线拉断。

5.3.2、预应力钢绞线

(1)应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、重量、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。

(2)钢绞线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。

(3)钢绞线的下料及封锚截断时均不得使用电或氧弧切割，只允许采用圆盘锯切割。

(4)应检查每捆钢绞线有无不均匀初应力，存在不均匀初应力的钢绞线禁止使用，应予退货。

5.3.3、锚具和垫板

(1)锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心要对准管道中心。

(2)锚垫板下混凝土局部应力较大，空间小，应特别注意对锚下混凝土的振捣，锚垫板与管道必需垂直。

(3)穿索前应清除喇叭管内的漏浆和杂物。

(4)应抽样检查夹片硬度。应逐个检查锚具有无损伤及垫板喇叭管内有无毛刺，对有损伤或有毛刺者应予退货，不准使用，严禁使用不合格产品。

5.3.4、预应力质量控制

(1)当混凝土龄期达7天且强度大于或等于100%的设计强度，砼弹性模量不小于C50砼的100％时，方可进行预应力张拉。

(2)预应力的张拉必须固定张拉且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

(3)每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理工程师在场的情况下进行。

(4)预应力采用延伸量与张拉力双控。应严格控制钢束断丝率不得大于规范要求，发现钢束断丝时应及时查明原因后方可继续张拉。

(5)当延伸量不满足规范要求时，应及时查明原因并处理后方可继续张拉。

(6)应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板尺寸，确保钢绞线有牙痕而无刮伤，并不出现滑丝。

(7)千斤顶和油泵必须配套标定并配套使用。千斤顶在四个月或张拉100次后、严重漏油、部件损伤、以及延伸量出现系统性偏差等情况下应重新标定。

(8)严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。

(9)预应力管道均需及时压浆，压浆采用C50水泥浆。

5.4、普通钢筋控制要点

(1)箱梁所有普通钢筋应按照施工图要求准确加工安装和定位，严格保证各类钢筋的净保护层厚度，特别是顶底板横筋应严格定位，不得上浮或下沉。

(2)箱梁内的HRB335钢筋均为受力钢筋，应严格按照图纸要求设置，弯钩应钩在相应钢筋上，禁止取消或随意裁断。

(3)如有预应力钢束与普通钢筋位置发生干扰，可适当调整普通钢筋的位置，并将此变更及时通知监理工程师或设计代表认可，方能进行下一道工序的施工。

(4)箱梁普通钢筋的所有拉筋弯钩必须勾在箱梁最外层主筋上，翼缘下缘变化折点处，每一根横筋均应设拉筋。

6、安全保证措施

6.1、高空作业安全措施

⑴高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、挂安全网，在登高作业前对安全带要进行检查，带与环是否牢固。

⑵高空作业人员（包括工程技术人员、测量人员）必须穿好防滑鞋，严禁穿皮鞋或硬底、高跟鞋上高空作业，不改正不准作业。

⑶搭设脚手架前，技术人员应提供经验算后的图纸，并作好相应的安全技术交底工作。搭好后应及时组织验收，验收不合格的不得使用，应立即整改，确保架子自身稳定、安全可靠。

⑷搭设脚手架时，操作人员应预先搭好自身作业的脚手板至能正常操作，否则专职安全员或安全值班员有权停止其作业，至符合要求为止。不听劝者， 将视情况从重处罚。

⑸脚手架上不准堆放零星扣件、卡子、螺丝、螺帽、电焊条、水泥垫块、短钢筋、废铁角等杂物，所用工具必须装入工具袋内。

⑹脚手架上走道脚手板宽度不得少于两块跳板，每块厚度不少于5公分，不符合规定的脚手板严禁使用，并不准撬头，脚手板之间连接应牢固，周围挂好安全网，不能去的地方挂好明显止步的标志牌。

⑺根据施工生产的需要，搭设平台、栈桥进行作业，要进行施工组织设计，平台、栈桥所承受的荷载、整体稳定性要符合设计要求。平台周围和栈桥两侧要设置安全防护栏杆，要牢固可靠，不准任意拆除，栏杆高度不得低于120厘米，不准任意翻越栏杆，如施工生产需要，在栏杆以外作业必须系安全带。

⑻平台、栈桥安全设施和防护设施完成后，必须组织有关人员进行验收，合格后才许使用，在使用中要进行经常性检查维修，确保安全有效。

⑼登高作业人员上下作业面，必须使用梯子上下，梯子上下支点固定，二级高处作业以上梯子要设置安全防护圈。立梯坡度以60度为宜，作业人员不准从脚手架、起升架上下高处作业面。

⑽高处作业时，需要的施工生产材料、机具等，必须使用起升架、起重机吊运，不抬重物登高，登高作业人员所使用的工索具，应放入工具袋内，防止掉下伤人。

⑾登高作业人员在作业时，要思想集中，不准开玩笑、互相追越。

⑿如有雷电、暴雨、六级以上大风时，均不应登高作业。如有霜雪，必须打扫干净；如有冰冻，必须铺设麻袋、草袋等防滑物，确认环境安全时，才能进行登高作业。

⒀凡患有心脏病、高血压、神经失常等病症者、怀孕女职工、酗酒者，均不得登高作业。

6.2、起重工安全操作规程

(1)工作前检查起重所用的一切工具，设备是否良好，如不符合规定，必须修理或更换，不得凑合使用，机具设备在使用前必须试车，加润滑油。

(2)工作前应了解吊物尺寸，重量和起吊高度等，安全选用机械工具，不得冒险作业，不得超负荷操作。

(3)事先看好吊车通道，吊运方向和地点，如有障碍必须清理。

(4)夜间作业应有足够的照明设备。

(5)对重大吊装项目，作业前应有尽有详细讨论其吊运方法，明确分工，互相协作，防止混乱。

(6)起重作业应有专人指挥，指挥按规定的哨声和信号，必须清楚准确。指挥者站在所有施工人员能看到的位置，同时指挥者本人应清楚地看到重物吊装的全部过程。

(7)作业前，应按规定戴好个防护用品，如手套、安全帽、安全带等。

(8)禁止在有雾、雨天视线不清的情况下安装，移动扒杆和吊装重。

(9)禁止风力达到6级以上时吊装作业。

(10)需用自扎扒杆时，应根据重物及尺寸决扒杆材料和扒杆高度，交叉点不应扎得过高，支点应在一个平面上，不得使用有裂纹、虫蛀、腐烂等材料，有木节的超近截面10％的不可用作扒杆。

(11)缆风绳的使用根据扒杆的类别、高度、物体的重量酌情而定。缆风绳与地面的夹角原则上不应超过30°。

(12)吊重物前要严格检查扒杆各结点是否绑扎牢固，支点锚索、杆顶缆风绳是否拉紧，缆风桩上绑扎缆风绳应紧贴地面，绑扎牢固，工作时设专人看管。

(13)吊物应按规定的方法和吊点进行绑扎起吊，当用一条绳扣绑扎吊物时，绑扣应在重心位置。用两条绳扣绑扎吊物时，绳扣与水平夹角应大于45°。

(14)扎圆筒或有硬胶吊物，绑扣处应垫麻袋等物，以防圆筒滑脱和梭角伤绳。

(15)起吊前应将吊物上的工具和杂物清除，以免掉下伤人。

(16)起吊前，先将吊绳拉紧，复查绳扣是否绑牢，位置是否正确。

(17)安装构件时，应考虑结点钢筋是否相互妨碍，如有妨碍，应事先采取措施，以免影响安装。

(18)吊大型钢板焊上足够安全吊点或采取其它措施。

(19)吊绳应垂直，原则上不准斜吊，如要斜吊，必须认真检查绳索和各种设备是否安全可靠，并经施工负责人批准。

(20)起吊时如发现吊物不够平衡，应放下重绑，不准在空中纠正。

(21)起吊时应徐徐起落，避免过急，过猛或突然急刹，回转时不能过速。

(22)绝对禁止任何人员随同吊装重物或吊装机具升降和以人作平衡体，严禁人员在钢丝绳，滑车等处爬上爬下。

(23)严禁一切起重机具，索具超负荷使用，如一整体设备而少量超负荷，吊装时必须采取加固措施，并须经有关部门同意，方可吊装。

(24)起吊物严禁与它物相碰，安装构件时，严禁构件与立柱或其它已安装好的构件相碰。

(25)起吊物及构件安装未稳前，不准放下吊钩。

(26)起吊时，吊物附近的操作人员要站在能避让的位置，起吊后如需移动吊物，宜用绳拉，拉绳者与吊物中心距离不能小于吊物旋转半径，并注意吊车是否稳定，降落时必须等到吊物落到人头以下，方能靠近扶持吊物，吊物上面严禁站人。

(27)吊装时严禁任何人在重物下和吊臂下方及其移动方向通行或停留。

(28)禁止任何人在受力的钢丝绳一跨越和停留在里档。

(29)在吊装过程中，如因故中断施工时，必须采取措施保证现场安全。如因故短期内难以解决时，则必须另外采取措施，不得使重物悬空过夜。

7、环境保护措施

(1)在机械化施工过程中，要尽量减少噪音、废气、废水及尘埃等的污染，以保障人民的健康，填料运转中尘埃过大时要及时洒水。

(2)清理施工机械设备产生的废水、废油等有害物质以及生活污水，不得直接排放于河流、池塘或其他水域中，也不得倾泄于饮用水源附近的土地上，防止污染水源和土壤。

(3)加强环保教育，贯彻环保法规。

(4)认真贯彻各级的有关环境保护、法令，结合设计文件和工程特点，加强环保教育，增强环保意识。

(5)消除粉尘污染，减少噪音污染。

(6)做好水土保持，植被绿化保护。严格按图施工，实施环保设计的措施要求，规范取土、弃土。施工期间不得随意破坏苗圃、庄稼和树林。

8、附件

8.1、满堂支架结构检算书

8.2、边跨段满堂支架布置图