锡澄运河大桥施工方案

JK0+540.259~JK1+275.337

锡澄运河大桥

施

工

技

术

方

案

中交三航局江阴公路建设项目总部

二00九年九月

中交第三航务工程局有限公司

0.工程概况

1.编制依据

2.主要施工方案

2.1  测量工程

2.2  主墩围堰施工

2.3  钻孔桩基础施工

2.4  承台、系梁施工

2.5  墩身立柱施工

2.6  盖梁、桥台施工

2.7  先张法空心板梁施工

2.8  空心板梁安装

2.9  变截面箱梁悬臂浇筑施工

2.10 桥面系施工

2.11 防撞墙及护栏附属工程施工

2.12 桥梁工程质量通病防治措施

0. 工程概况

锡澄运河大桥全长735.08米，施工里程为JK0+540.259～JK1+275.337，具体桥跨布置形式为2×（5-20）m+(51+85+51)m+（5-20）m +3×（4-20）m，主桥上部结构采用51m+85m+51m变截面预应力混凝土连续箱梁，主桥中墩采用桩接承台门式墩，承台高3.5 m，埋入河床底，基础采用12根￠150钻孔灌注桩；主桥边墩采用桩接承台接盖梁门式墩，承台高2.5 m，基础采用8根￠120钻孔灌注桩；引桥上部结构采用20 m预应力砼空心板梁，板梁先简支后连续。分联处设置FM伸缩缝，其余桥面连续。下部结构采用柱式墩，钻孔灌注桩基础；桥台采用核柱式台，基础采用钻孔灌注桩；本桥桥面采用FM60、FM80、FM100、FM120、D160等多种形式伸缩缝。伸缩缝处板梁采用四氟滑板橡胶支座，桥面连续处板梁采用板式橡胶支座，变截面连续箱梁采用盆式橡胶支座。

1. 编制依据

1.1招投标文件

1.1.1江阴市京沪高铁安镇站连接道路、暨南大道二期（含川气东送配套道路）、扬子江路北段公路工程组合项目投标邀请书。

1.1.2江阴市京沪高铁安镇站连接道路、暨南大道二期（含川气东送配套道路）、扬子江路北段公路工程组合项目施工招标文件。

1.2工程承包合同

《江阴市京沪高铁安镇站连接道路、暨南大道二期（含川气东送配套道路）、扬子江路北段公路工程组合项目》合同书。

1.3 设计文件

无锡市交通规划设计研究院设计的《江阴市川气东送配套道路工程施工图设计》。

1.4 施工规范和验收标准

国家现行设计及施工规范、质量检验评定验收标准及有关法规；地方颁布的有关现行和规范及标准等。

GB1499-1998   《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》

GB13013-1991  《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》

JT/T4-2004    《公路桥涵板式橡胶支座》

JTJ041-2000   《公路桥涵施工技术规范》

JTG062-2004   《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》

JTGE30-2005   《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》

JTGE41-2005   《公路工程岩石试验规程》

JTJ058-2000   《公路工程集料试验规程》

GB/T14370-2000《预应力筋用锚具和连接器》

JTJ076-95     《公路工程施工安全技术规程》

GB/T8076-1997 《混凝土外加剂》

GBJ119-1988   《混凝土外加剂应用技术规范》

GB/T1346-19 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》JTGF80/1-2004 《公路工程质量检验评定标准》

1.5编制原则

严格执行国家、交通部、江阴市有关工程建设的、法律、法规等；全面确认招标文件及其合同条款，严格遵循招标文件及合同条款的要求，实质上符合和响应招标要求；满足招标文件对施工组织设计建议书的具体要求：

1.5.1满足招标文件对项目范围、建设工期、工程质量、安全文明、环境保护及文物保护等要求，施工工期、工程质量、安全文明施工目标明确，保证体系及组织机构健全、保障制度完善、技术措施可靠有效；

1.5.2现场项目管理组织机构设置合理，项目经理及项目班子组成符合项目法施工管理模式所要求的资质资格和机构构成，专业技术管理人员数量和资历符合招标要求并满足施工需要；

1.5.3劳动力组织安排和主要材料采购供应计划合理周全、具体详尽，满足施工方案和进度要求；

1.5.4施工机械设备配置齐全，搭配合理，先进适用，并有备用，满足施工方法及工艺要求；

1.5.5施工总平面布置统筹安排，合理布局，减少干扰，满足文明施工及环境保护要求；

1.5.6施工方案科学合理，施工方法先进可行，技术措施有效可靠，满足质量标准及招标总工期的要求；

1.5.7积极探索和提出合理化建议，新技术、新工艺、新材料和新设备的应用结合实际，符合要求。

2. 主要施工方案

2.1 测量工程

测量工作严格执行《公路桥位勘察规程》和《公路桥梁施工技术规范》中有关测量方面的规定。

2.1.1原始测量控制网点的复测

⑴ 原始平面控制网点的复测

按业主提供的原始平面控制网点的等级相应的测量规范的要求，用SOKKIA SET2130R全站仪(2mm+2ppm、2")，按原始平面控制网点的网形对原始平面控制网点进行复测，并按测量规范的要求进行严密平差，将复测成果报业主或监理。如复测后发现原始平面控制网点发生位移或原始平面控制网点的实际精度达不到相应的测量规范要求，应立即将测量记录、计算方法及计算成果报业主或监理，待业主或监理重新提供原始平面控制网点，按上述方法进行复测，直至原始平面控制网点的精度满足其相应的测量规范要求。

⑵ 原始高程控制网点的复测

按业主提供的原始高程控制网点的等级相应的测量规范的要求，用一光DSZ3水准仪，按原始高程控制网点的网形对原始高程控制网点进行复测，并按测量规范的要求进行严密平差。将复测成果报业主或监理。如复测后发现原始高程控制网点发生沉降或原始高程控制网点的实际精度达不到相应的测量规范要求，应立即将测量记录、计算方法及计算成果报业主或监理，待业主或监理重新提供原始高程控制网点，按上述方法进行复测，直至原始高程控制网点的精度满足其相应的测量规范要求。

5.1.2首级控制网点的布设

⑴ 首级平面控制网点的布设

根据施工现场的具体地形及施工便道的布置情况，按一级导线的测量规范要求在桥梁主体的左侧或右侧20～50m、间隔一定距离埋设首级平面控制网点。埋设方法：用砼埋设预先在顶部加工好“十”字丝的Ø25螺纹钢筋。

埋设好1～2周后，首级平面控制网点基本稳定，开始用全站仪按一级导线的测量规范要求进行首级平面控制网点的观测，认真作好记录。对首级平面控制网点观测成果进行严密平差，并编制首级平面控制网点观测成果表。将首级平面控制网点观测记录、平差计算表和成果表报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可使用。   

⑵ 首级高程控制网点的布设

利用布设的首级平面控制网点作为首级高程控制网点，用一光DSZ3水准仪按四等水准测量规范的要求对首级高程控制网点进行观测，认真作好记录。对首级高程控制网点观测成果进行严密平差，并编制首级高程控制网点观测成果表。将首级高程控制网点观测记录、平差计算表和成果表报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可使用。

5.1.3加密控制网点的布设

⑴ 加密平面控制网点的布设

首级平面控制网点的布设在施工交叉作业过程中可能导致测量视线受阻，以及在下雾天气和夏天的阳光下视线不清或晃动等等因素影响施工进度，需对首级平面控制网点进行加密，即加密平面控制网点的布设。另外，为了保证工程的测量精度，也需进行加密平面控制网点的布设。根据施工现场的具体地形及施工便道的布置情况，在拟建的桥的左侧或右侧20～50m、间隔平均距离为150m 埋设加密平面控制网点。埋设方法与首级平面控制网点的埋设方法一样。

加密平面控制网点的观测方法、平差计算方法及编制加密平面控制网点观测成果表与首级平面控制网点的相同。同样要将加密平面控制网点的观测记录、平差计算表和成果表报业主或监理。待业主或监理验收合格后方可使用。

⑵ 加密高程控制网点的布设

为了提高施工中测量的进度和精度，同样要对首级高程控制网点进行加密，即加密高程控制网点的布设。利用布设的加密平面控制网点作为加密高程控制网点，用一光DSZ3水准仪按四等水准测量规范的要求对加密高程控制网点进行观测，认真作好记录。对加密高程控制网点观测成果进行严密平差，并编制加密高程控制网点观测成果表。将加密高程控制网点观测记录、平差计算表和成果表报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可使用。

5.1.4细部控制测量

⑴ 便道的放样

为确保施工便道放样准确，且方便施工，根据项目部确定的便道位置，利用全站仪，采用极坐标法，对便道的平面位置进行放样；利用一光DSZ3水准仪对便道的高程进行控制。

⑵ 灌注桩位的复核计算

根据设计施工图提供的路线的线形要素、结构平面布置图及结构图，利用我单位自行编制的、通过许多公路工程检验的公路计算软件对施工图纸提供的灌注桩的坐标进行校核。

⑶ 灌注桩位的放样

利用全站仪架设在附近的控制网点上，采用极坐标法，按已校核无误的施工图纸提供的灌注桩的坐标进行放样。再利用全站仪架设在附近另一个控制网点上，采用极坐标法，进行校核，以确保灌注桩位的准确。利用一光DSZ3水准仪对灌注桩的顶标高进行控制。且报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可开始施工。

⑷承台、墩（台）身的放样

承台放样：测量放样开挖线和开挖深度直接进行土方的开挖，浇筑垫层后精确放样出承台的轴线和模板轮廓线，当绑扎完承台钢筋后，支立模板再次复测承台位置和预留墩身钢筋的位置，当监理检测合格后方可进行砼的浇筑。

利用全站仪架设在附近的控制网点上，采用极坐标法，按施工图纸的要求在承台底板（模）对承台角点进行放样。再利用全站仪架设在附近另一个控制网点上，采用极坐标法，进行校核，以确保承台平面位置的准确。利用一光DSZ3水准仪对承台的底标高进行控制。且报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可开始下一道工序的施工。立模结束后，用同样的方法对承台的顶面的角点位置和标高进行校核。确保承台的平面位置和高程均满足设计和规范的要求。

墩（台）身放样：利用全站仪架设在附近的控制网点上，采用极坐标法，按施工图纸的要求在承台顶面对墩（台）身平面位置进行放样。再利用全站仪架设在附近另一个控制网点上，采用极坐标法，进行校核，以确保墩（台）身平面位置的准确。且报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可开始下一道工序的施工。立模结束后，用两台J2经纬仪在相互垂直方向控制墩（台）身模板的垂直度，用与墩（台）身底面平面位置放样相同的方法对墩（台）身的顶面位置进行校核。利用一光DSZ3水准仪，采用倒垂钢卷尺法，控制墩（台）身顶面标高。同时利用全站仪，采用三角高程法，进行校核。确保墩（台）身的平面位置和高程均满足设计和规范的要求。

预制空心板、箱梁安装的控制测量

利用全站仪架设在附近的控制网点上，采用极坐标法，按施工图纸的要求在墩身、台帽顶面对各梁的安装线进行放样。再利用全站仪架设在附近另一个控制网点上，采用极坐标法，进行校核，以确保各梁安装平面位置的准确。利用一光DSZ3水准仪，采用倒垂尺法，控制安装梁的底面标高。同时利用利用全站仪，采用三角高程法，进行校核。且报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可开始下一道工序的施工。

⑹ 桥面铺装的控制测量

为了方便施工，梁基本稳定后，在梁顶面布设平面、高程控制网点，按测设加密控制网点的方法进行测设。成果表报业主或监理，待业主或监理验收合格后方可使用。利用全站仪架设在附近的控制网点上，采用极坐标法，按施工图纸的要求对桥面的边线进行放样。再利用全站仪架设在附近另一个控制网点上，采用极坐标法，进行校核，以确保桥面位置的准确。利用一光DSZ3水准仪控制桥面的顶面位置和标高。

5.1.5位移沉降观测

⑴ 控制网点的位移沉降观测

由于控制网点距离施工现场较近，为了确保施工测量的精度，按设计和规范的要求，定期对原始控制网点、首级控制网点、加密控制网点作位移沉降观测，观测方法分别与原始控制网点、首级控制网点、加密控制网的观测方法相同，平差计算方法也与原始控制网点、首级控制网点、加密控制网的平差计算方法相同。编制控制网点的复测成果表，报业主或监理。

⑵构筑物的位移沉降观测

利用全站仪和一光DSZ3水准仪，按设计要求，对构筑物定期作位移沉降观测。观测方法和计算方法与控制网点的位移沉降观测的方法相同。编制控制网点的复测成果表，报业主或监理。

5.1.6测量注意事项

⑴ 在施工过程中，要对使用的测量仪器进行定期检查与校正，保证所有使用的测量仪器在良好状态，并填写检查证书报监理工程师核查。

仪器的主要检查项目如下：

a、水准仪的i角校正；

b、经纬仪、全站仪三轴关系的检测校正；

c、钢尺的校定。

⑵ 在施工过程中，墩身及空心板梁安装的平面位置放样应尽量在视线比较稳定的天气下进行，测设墩身各点时均应采用正倒镜法进行放样，再取中值，以消除2C误差及横轴误差的影响。

2.2  围堰施工

锡澄运河大桥主墩施工需进行钢板桩围堰施工，具体施工方案详见锡澄运河大桥深基坑施工专项方案。

2.3钻孔桩基础施工

锡澄运河大桥有钻孔灌注桩248根，其中Φ1500mm钻孔灌注桩48根（3600m），Φ1200mm钻孔灌注桩1根（9934m）、Φ1000mm钻孔灌注桩4根（160m）；

根据现场踏勘以及详细阅读设计图纸，钻孔灌注桩大部分位于陆域，局部排架位于水中。对于水中桩，拟采用打设木桩作为施工平台，按水上钻孔灌注桩进行施工。

根据设计图纸所提供的地质资料，我们拟选用GPS-15、18、20型正循环回旋钻机钻进成孔，共布置10台钻机，加快下部结构成型，尽早进入上部结构施工。

1）工艺流程

施工准备→测量放线→桩位处原地面处理、钢护筒沉放→钻机就位→钻机成孔→一次清孔→验孔→下钢筋笼、导管→二次清孔及验收→浇筑水下砼→钻机移位。

2）钻孔灌注桩施工准备

前期的准备工作安排如下：根据设计图纸以及施工现场实际情况进行桥位测量放线，首先把钻孔灌注桩周围场地的原地面进行适当处理，清除路面，局部进行开挖处理，上铺道木，以供钻机就位钻孔施工。

（1） 陆域钻机平台

陆域钻孔灌注桩施工前，在桥墩处进行场地平整，经碾压后，上铺道木，以供钻机就位钻孔施工。

（2） 水上平台

锡澄运河大桥11＃主墩承台部分桩基位于锡澄运河河中，为水中钻孔灌注桩。水中桩及水中承台的施工，是本工程的重点和难点。拟采用钢板桩围堰施工。围堰呈矩形，钢板桩采用单层结构，单层结构的形式由定位桩、导梁及钢板桩组成。定位桩采用ф600mm（壁厚8mm）的钢管桩，钢管桩长12～15m，根据不同土质打入深度为5～7m；导梁采用40号工字钢加工而成。钢板桩采用拉森桩Ⅳ型，锁口形状为套型锁口，板桩两侧均为勾状形，防水性较好。

先打入定位钢管桩，将内导梁焊接在钢管桩上，用以导向。用电动锤（DZ-60Y）插打钢板桩。钢板桩逐块插打，插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩打入时加强定位和双向垂直度检查（需配备两台全站仪）控制，以保证位置正确，垂直下沉。

由于钢板桩围堰平面为矩形，所以在围堰的纵向和横向会出现转角的情况。在转角处首先使用定型角桩，在不能施工角桩时，根据现场实际情况，用两根钢板桩加工成一根角桩。角桩加工焊接必须牢固、密封。

在钢板桩打完后，开始钻孔灌注桩排架的施工。钻孔灌注桩的施工平台用钢管桩搭设。钻孔桩施工平台架设在钢管桩上。钻孔桩支架采用4排排架桩，每排20根钢管桩，钢管桩采用ф600mm（壁厚8mm）。用40号工字钢架设在钢管桩上作为横梁，钻机架设在横梁上。同排钢管桩之间采用25号槽钢连接成剪刀撑形式。纵梁与钢管桩、横梁与纵梁以及钢管桩之间均采用电焊连结。

围堰完成后，开始挖泥。挖泥采用干挖法施工，浇筑封底混凝土。封底混凝土的厚度经计算后确定，混凝土的浇筑速度必须满足首批混凝土初凝时间的要求。边抽水边进行各道支撑的安装。支撑采用40号工字钢，角撑、斜撑也采用40号工字钢。使钢板桩围堰的强度和刚度均满足施工要求。

钢板桩在插打不力或压力下会使锁口发生变形、胀缝的情况，出现渗漏。锁口不密漏水时，用条板、棉絮、麻绒等在板桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中撒大量的炉渣与木屑或谷糠等随水夹带至漏缝处自行堵塞。

3）钻孔桩桩位测放

采用全站仪测设桩位，陆域桩位利用十字线引到护筒位置以外打设四根木桩，根据四根木桩的交汇点埋设护筒，护筒埋设好后再用全站仪进行复验，并对桩中加以标识，以便钻机就位时对中。

4）护筒埋设

(1) 陆域钻孔灌注桩护筒

钢护筒内径要求比桩径大20cm，护筒顶标高要求高出地下水位1.5m以上，并高出地面0.3m，底端埋置深度要求按进入不透水土层中1.5～2m考虑。施工时制作ф1400mm钢护筒6只、ф1800mm钢护筒2只。

陆域钻孔灌注桩护筒采用人工挖孔跟进法埋设。埋设时护筒外侧用粘土分层回填，防止穿孔。

(2)水域钻孔灌注桩护筒

水中桥墩钻孔灌注桩钢护筒内径比灌注桩直径大30cm，壁厚按δ10mm考虑，护筒顶标高要求高出护筒外水位2m。

底端埋置深度按深水河床护筒计算公式计算：

埋置深度L=[（h+H）γw+Hγ0]/( γd-γw) 

式中：h——护筒内外水头差；

H——为河床水深；

γw——护筒内泥浆容重；

γd——护筒外河床土的饱和容重；

γ0——水的容重。

考虑到覆盖层基本为淤泥质亚粘土，安全系数取2。

水中桥墩钻孔灌注桩钢护筒采用自落锤吊打沉放。水中钻孔灌注桩钢护筒顶部固定在施工平台上。使用两台经纬仪控制护筒垂直度，一台水准仪控制标高。

5）钻孔设备选型

根据设计所提供的地质资料，拟选用正循环钻机GPS-20型进行钻孔灌注桩成孔。

    正循环GPS-20型钻机性能参数

6）钻孔灌注桩泥浆处理

本工程钻孔灌注桩桩长一般，地质情况以亚粘土、中砂和粘土层为主。钻孔泥浆一般由水、优质黄泥和添加剂按适当比例配置而成，其泥浆性能指标应满足各种不同地层的地质条件和钻机性能。

对于陆域钻孔灌注桩， 拟在桩孔附近就近设置泥浆池与沉淀池，通过泥浆循环路径，实行泥浆循环、沉淀。一旦泥浆池泥浆满了以后，用泥浆泵把泥浆池中的泥浆排放到设置的贮浆池中。经过一段时间沉淀后，废渣按文明工地施工要求处理。

7）钻进成孔

(1)成孔顺序

相邻两根桩不得同时成孔或浇注砼，而成孔采用跳钻，以免振动孔壁发生窜孔、断桩事故。

(2)成孔方法

根据桥处地质情况，本工程钻孔灌注桩成孔采用正循环回转钻进、采用膨润土进行造浆护壁，造浆采用泥浆搅拌机，终孔后即采用泥浆置换法清孔工艺。

(3)基本工艺流程

a钻机就位与试机检查：钻机就位时，水准仪测量钻机底盘顶面四角的高程，采用千斤顶对钻机进行调平，并固定好钻机。启动钻机，使泥浆开始循环。再对钻杆、供浆进行系统逐一检查，确认设备完善无故障后，方可开始钻进。

b钻进：

初钻的措施：先启动泥浆泵，待泥浆输进钻孔中一定数量后，即泥浆循环正常后方开始钻进。

在钻头离护筒底口上1m左右时，采取低转速、低钻压、低进尺钻进。钻头至护筒底口时，保持低转速，暂停进尺，防止反穿孔，适当时间后，继续低进尺。离开护筒底口1m后方可正常钻进。

加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm,维持泥浆循环1～2min，以清洗孔底，并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。

c砂性土层的钻孔技术措施：

砂层钻孔时易坍孔，钻进时严格控制进尺，增加泥浆的护壁作用。采用小钻压、低档慢速，同时调整泥浆性能指标，增大泥浆的粘度、比重，另外在现场准备一定量的黄土备用。

d清孔检孔

终孔前1～2小时，开始调整泥浆指标，终孔后，采用泥浆置换法清孔，依靠钻机系统的泥浆的持续循环彻底清孔，具体方法是：

① 终孔后提起钻头10～20cm，采用泥浆置换法清孔，利用钻机泥浆泵循环系统进行换浆。

② 随时测定进出浆口的泥浆指标，达到标准后，仍继续抽浆、清孔，时间不得小于30分钟，然后进行孔径、孔斜检测。合格后，拆除钻杆、钻具。

③ 待钢筋笼、导管安装完毕后，测量孔底沉淀层厚度，如达不到设计要求值，则进行二次清孔，通过导管进行泥浆循环，确保沉淀层厚度达到设计要求，并量测孔深、孔径、孔斜和泥浆等的各项指标，向监理报验、签认。

钻孔时应认真填写好钻进记录，并对各地层地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔资料进行对照，如有较大差异，应及时通知监理及设计部门。当钻至桩底设计标高后，应及时报验。

8）钢筋笼工程

(1)钢筋进场制作

钢筋进场后，按规范进行抽样检测。

根据设计施工图、施工工艺和质量要求，本工程钻孔灌注桩钢筋笼拟按照一定尺寸进行制作，不足部分特制一个调节节段。

制作时，按照设计尺寸做好定位圈钢筋，标出主筋位置，然后将主筋因此点焊在加劲筋上，确保主筋与加劲筋互相垂直、不变形，并在定位圈钢筋上焊接十字钢筋支撑，同时安装吊装衬套、吊具。钢筋制作过程中严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头错开布置，同一断面接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。

加工完毕，将每一节钢筋笼做好编号，再将钢筋笼按编号逐节吊至存放场地存放。在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2米，横向圆周不少于4处。安装可靠的符合保护层厚度要求的混凝土保护层垫层。

(2)钢筋连接

钢筋笼主筋的接长采用焊接，螺旋箍筋采用绑扎，焊缝质量满足规范要求。钢筋制作过程中严格控制钢筋笼焊接接头质量，且钢筋接头错开布置，同一断面接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。

(3)钢筋笼安装下放

钢筋笼加工完毕，成孔检验合格后，即开始钢筋笼的吊装工作。钻孔灌注桩钢筋笼采用25t汽车吊倒运、安装。

为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装，根部吊点采用二根吊绳进行兜装，吊点处设置弦型木吊垫与钢筋捆连。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊。根部离开地面时，顶部吊点迅速起吊到90°后，拆除根部吊点及木垫，垂直吊该节段钢筋笼入孔安装。

在钢筋笼上端1.2m处穿入型钢将其悬挂于钻机平台上，安放前先调整钢筋笼的垂直度，钢筋笼采取逐节接长下放，严格对准孔位中心。最上节钢筋笼接导向钢筋升出护筒定位。全部钢筋笼安装完毕后，把钢筋笼与平台焊接固定，防止浇筑过程中钢筋笼上浮。

钢筋笼安装时按设计图纸要求设置超声波检测管，超声检测管采用套管加强电焊，超声检测管的顶、底端均用钢板临时焊接、密封，以防漏浆或杂物进入，并与钢筋笼焊接固定。

9）二次清孔

 二次清孔通过导管进行泥浆循环清渣，泥浆循环时逐步调小孔中泥浆比重，确保沉渣厚度满足设计或规范要求。

10）砼导管安放及砼施工

(1)准备工作

钻孔灌注桩砼采用砼搅拌楼集中供应，砼罐车运输，用固定泵或汽车泵进行钻孔灌注桩水下砼施工。

砼导管采用丝扣连接，安放导管前需进行水密性试验，安放时要求垂直快速，安装前要求认真检查各接口处橡胶垫圈，确保防水密封。同时，丝扣要求上紧，导管底标高要求控制在距桩底标高以上25～40cm处，并要求导管居中。

首罐混凝土采用剪球法，首罐料斗设计：

按照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000要求，首罐混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，采用公式

式中：V－灌注首罐混凝土所需数量（m3）

D－桩孔直径（m）

H1－桩孔底至导管底端间距

H2－导管初次埋置深度（m）

d－导管内径（m）

h1－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hw×γw/γc（式中Hw为井孔内泥浆的深度；γw为井孔内水或泥浆的重度；γc为混凝土重度。）

本工程钻孔灌注桩的首罐混凝土料斗配置2m3，共计4只，普通料斗配置4只，导管配置为￠250mm。

(2)混凝土配比及骨料要求

混凝土配合比的含砂率控制在0.4～0.5，水灰比控制在0.37～0.46。骨料最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋的最小间距的1/4，同时不大于20mm。混凝土配合比设计确保其拌制后的良好流动性，并确保3小时坍落度不小于15cm，砼出仓时的坍落度控制在18～23cm。

(3)混凝土浇注设备选型

本工程主墩钻孔灌注桩混凝土一次浇注方量较大，根据首批混凝土初凝时间（加缓凝剂）要求，混凝土浇注时间拟控制在5～6小时。现场设置一座搅拌楼，配备1m3搅拌机各一台，供施工现场构造物浇筑砼使用。

(4)混凝土浇注

钻孔灌注桩的混凝土浇注确保一次性连续浇注完成，浇注设备拟采用混凝土泵，混凝土运输较远时采用混凝土搅拌运输车。混凝土运输至浇注地点后，在浇注前检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，立即进行第二次拌和，二次拌和仍不符合要求，则弃用该车混凝土。混凝土浇注过程中，保持孔内水头，并经常测量孔内混凝土面的位置，同时与浇注混凝土的方量进行校核，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m。

11）钻孔灌注桩质量控制要点

(1)控制钢护筒平面位置，确保偏差小于5cm，倾斜度<0.5%。

(2)钻机就位后须抄平、垫实、固定可靠，确保钻架垂直，钻头中心与孔位中心要求重合，钻进过程中注意观测，及时纠偏。

(3)派专人负责对水位实施观测，及时调整孔内液面高度，保持孔内水头高于地下水位或孔外河水水面1.5～2.0m以上。 

(4)设专职试验员按不低于1次/2小时的频率检测泥浆性能，并及时调整，确保孔壁稳定、钻进顺利。

(5)备足堵漏材料和回填粘土、水泥等，及时处理可能发生的漏浆、塌孔事故。

(6)合理选择钻孔参数（钻压、钻速），对软弱地层采用慢速钻进。适当提高水头，避免缩颈，对软硬不匀地层采用减压，慢速钻进，避免造成斜孔。

(7)配备足够容量的集料斗，确保首灌砼浇注量,浇筑时，由专业人员检查导管的埋深及砼拌和料的质量，防止埋管、堵管。

(8)强化施工管理，合理安排人、料、机，使钻孔、浇注砼等工序能连续进行。

(9)建立施工现场中心试验室，对桩基施工用的砼按标准和试验规程进行检验，只有当符合规范及施工要求，并经监理工程师批准后，才能使用。

12）钻孔灌注桩事故处理与预防措施

(1)钻进过程，经常检查泥浆的比重，排渣情况，结合地层情况，防止出现糊钻。当出现糊钻时，应调稀泥浆，以清洗钻头。

(2)钻进时，操作人员不得随意进尺，必须密切注意钻杆转动情况，判断是否斜孔。当出现斜孔时，应先判断斜孔的位置，然后吊住钻头进行扫孔，使钻孔纠直。

(3)钻到松散地层时，控制泥浆的性能指标，防止漏浆、塌孔；当出现塌孔后，应将孔用备用粘土回填，暂停钻孔；当出现漏浆时，应立即加稠泥浆，增强护壁。

(4)钻杆折断或孔内有异物时，用打捞工具打捞，避免损伤刀头或被钻渣埋住。

(5)现场要求备好打捞钻头的设备，并要求制定好钻头打捞的预案。

2.4 承台、系梁施工

承台、系梁采用挖机开挖支立模板的施工。

1）承台施工主要施工顺序

施工准备 → 测量放样 → 基槽开挖 → 桩头凿除（并及时进行桩基检测） →底胎膜制作 → 测量放样 → 钢筋绑扎 → 模板支立 → 报验 → 砼浇注 → 砼养护 。

2）基坑开挖

基坑开挖采用挖掘机进行开挖， 当临近桩头部位，改由人工开挖和修整，挖到系梁底30cm，基坑底四周超宽1m以作为工作面，人工整平，打夯机夯实基底，坑底铺设10～15cm碎石垫层，并及时浇筑素混凝土垫层作为系梁地胎膜。为防止基坑积水，宜在边角处设置排水沟、集水井集水，并用水泵抽排到系梁以外排水沟内，保证系梁处于干施工状态。

承台基坑开挖至设计标高后，及时对钻孔桩桩头进行处理。对钻孔桩高出设计桩顶标高部分的混凝土，采用风镐凿除，保证桩头嵌入承台内15cm，并冲洗干净，再进行桩基检测。

系梁钢筋均在钢筋车间配料，集中加工成半成品后运输车运至各系梁基坑，按设计及《公路工程质量检验评定标准》规范要求人工绑扎成型。同时要注意桥墩墩身钢筋的预埋工作，墩身预埋钢筋的位置要准确，确保墩身施工质量。

4）模板

为了保证承台、系梁施工的进度和质量，根据承台、系梁几何尺寸，模板采用竹胶板拼装而成。模板采用底包墙形式，采用对拉螺杆进行固定，模板拼缝采用双面胶带进行止浆处理。

5）混凝土浇注

系梁混凝土采取一次浇注成型，混凝土由项目部的混凝土搅拌楼集中供料，罐车运输。浇筑采用汽车泵或固定泵泵送工艺。

泵送混凝土的坍落度要求均为16～18cm。混凝土粗骨料选用连续级配，含泥量指标小于1%。细骨料中粗砂，含泥量指标小于2%。施工用水严格控制水中氯离子含量，外掺剂采用符合要求的减水剂，掺量根据监理工程师要求或按规范要求进行。

浇注混凝土时，应从系梁中心向四周分层浇注，每层高度为30cm，采用插入式振捣器振捣密实。下灰时，切忌猛烈冲击预埋钢筋和模板支撑。当混凝土浇注到系梁顶部时，为防止松顶宜采用二次振捣，然后人工压光收面。当达到混凝土凿毛强度时，进行系梁上墩身范围内混凝土面的凿毛。

6）混凝土养护

混凝土浇筑结束后，必须安排专人及时进行养护，并且作好养护记录。覆盖土工布洒水进行潮湿养护。

2.5 墩台、柱施工

本桥墩柱施工计划共配置6套模板整体进行一个桥墩6根墩柱施工，并配备相应的钢筋和砼浇注设备。

(1)施工工艺流程

施工准备→测量放线→砼凿毛并清理→钢筋绑扎→立模板、施工验收→砼浇筑→拆模及砼养护。

(2)测量放样

墩身采用全站仪进行测量放样。

(3)钢筋加工

    墩身所用钢筋必须符合设计及规范要求，经报验合格后方可使用。钢筋的加工制作必须符合设计及规范要求。

墩身钢筋均在钢筋车间配料，集中加工成半成品后，运至各施工点进行绑扎，其中墩身中竖向主筋于承台、系梁钢筋骨架绑扎时进行预插，具体按墩身高度进行下料。墩身钢筋绑扎时，于墩身四周搭设支架和平台以供操作，同时兼作钢筋骨架固定用。

(4)模板

墩身砼外观质量的好坏很大一部分与墩身、台身模板质量有关，为此在模板设计时，除了对模板刚度控制外，还须控制好模板的表面平整度、光洁度及板面材质质量。 

(5)砼浇注

墩身施工时， 为保证墩身施工的中线和垂直度，在立模时须精确放样，检查调整和控制好模板顶口四角标高，以及墩身轴线，模板拼缝采用双面胶止浆条止浆。

    砼采用砼搅拌楼集中供应，水平运输，砼泵车软管加串筒入模。

    为确保墩身砼的外观质量，在砼配合比设计阶段，要求进行一些模拟件的浇筑试验，以寻找并确定最佳配合比。同时为了确保同一墩身色泽一致，砼一次浇注成型。为了减少不同墩身之间的色差，水泥要使用同品种、同标号，外加剂也要求一致。

    墩身砼采用分层浇注，层厚按30cm控制，为防止砼下落产生离析，在泵管的端部须接窜筒均匀布料，禁止集中布料，振捣棒赶料。砼浇筑采用插入式振捣棒进行振捣，振捣棒移动半径不得超过其作业半径的1.5倍，并确保振捣密实，同时振捣棒与侧模保持150mm的距离，以防扰动侧模。每处振捣密实后，振捣棒应徐徐拔出，防止造成空洞、不密实。砼振捣既要充分又不能过振，过振会造成离析。适宜的振捣一般从下列现象可判断：振捣时砼不再有显著的沉落；不再有大量的气泡；砼表面均匀平整，并有大量的泛浆。为了避免墩身顶砼发生松顶现象，施工时墩身顶适时采用二次振捣。

(6)养护

当砼强度达到拆模强度时即可拆除模板，拆模时不得碰损成型结构物。墩身砼浇注完成后，要求墩身周侧包裹塑料薄膜，并于墩顶加覆土工布以进行保湿养护。拆模后，模板应及时加以清理保养。

2.6 盖梁施工

本桥梁盖梁施工计划共配置3套模板及相应的钢筋、模板和砼浇注设备。

1）盖梁施工主要工艺流程

施工准备→钢抱箍架设及操作平台搭设→铺设底模→测量放线→绑钢筋→立模板→浇砼→砼养护。

2）测量放样

采用全站仪进行测量放样。

3）钢筋加工

盖梁钢筋均在钢筋车间配料，集中加工成半成品后，运至各施工点进行绑扎。施工时要注意预埋件的位置和数量，防止漏埋或错埋。

4）模板

盖梁模板采用定型钢模，施工时根据具体尺寸进行拼装。

盖梁施工采用在墩身上设置钢抱箍，然后架设工字钢（或槽钢），最后铺设格栅和底板。

    底模采用覆膜竹胶板，侧模为定型钢模板，立模时采用“墙包底”形式，设对拉螺杆加固模板。模板拼缝采用双面胶止浆。

盖梁砼浇注和养护同墩身的砼施工。

2.7先张法空心板梁施工

本桥梁引桥上部结构20m先张法预应力砼空心板918块，采取外购的方式，用平板车运输到现场进行安装施工。

2.8空心板梁安装施工

1）吊装前的准备工作

①在桥墩、台帽上标注永久性支座中线，空心板梁边线位置。

②安装好永久性橡胶支座。

2）吊装

安装应根据设计图纸要求，采用预制厂内龙门吊分批起吊，炮车或专用小车运输到安装地点。单跨桥梁安装采用两台吊机进行抬吊安装。多跨桥梁安装，炮车或专用小车运输送至架桥机后部，由架桥机起吊、逐孔安装主梁。

在运输预应力空心板时，将利用板端吊环给预制板施加一个正弯矩，以使预应力产生的负弯矩不起破坏作用。

一旦空心板安装调整好后，把铰缝钢筋调整并焊好，清除结合面上的浮皮，并用清水冲洗干净后，才能进行铰缝砼施工，铰缝砼必须振捣密实。

2.9变截面箱梁悬浇施工

锡澄运河大桥断面上只受航道净空控制。锡澄运河规划为三级航道，航道中心与主线交角为°，最高通航水位为2.9m，通航净空为7m，通航净宽为：70m。桥梁全长735m，桥梁跨径2×（5－20）m＋（51＋85＋51）m＋（5－20）m＋3×（4－20）m。主桥上部结构采用51+85+51m悬臂浇筑预应力砼变截面连续箱梁。箱梁纵向为预应力砼结构，采用单箱双室直腹板截面，箱梁顶板宽18m，底板宽12m，翼缘板悬臂长3m。桥墩支点处梁高4.8m，跨中、桥台支点处梁高2.2m，中跨梁底下缘线采用二次抛物线变化。箱梁顶板厚度28cm；底板厚度由梁端和跨中的28cm渐变至桥墩横隔梁处的60cm，腹板厚度梁端和跨中为45cm，桥墩处为70cm，在8号块由45cm渐变至60cm，在2号块由60cm渐变至70cm，渐变段长度4m及3m，在两端支点、两中支点、跨设5道横隔梁。横桥向箱梁顶、底板均保持平行，桥面横坡由桥墩调整形成。主桥0号块托架现浇段长13m，悬臂浇筑单个梁段长3～4m，边跨支架现浇段长7.5m，中、边跨合拢段长2.0m。

主桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇筑法施工。除0＃块和边跨12#块在支架上现浇外，其余分为10对梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为3.0m、3.5m、4.0m，墩顶现浇 （0＃号块）块总长12.0m，中跨及边跨合拢段长度为2.0m，边跨现浇段长度为7.5m。悬臂浇筑梁段中最大块体重量约152.9吨。

主桥纵向采用15ф15.2、12ф15.2mm、10ф15.2mm、9ф15.2mm、7ф15.2mm钢绞线，钢束张拉锚下控制力采用σcon＝0.75fpk。墩柱与箱梁采用盆式支座联接，中跨合拢后进行体系转换。先浇筑边跨合拢段，张拉后解除临时固结支架，浇筑中跨合拢段，完成体系转换。

（1）0＃块段施工

0＃块体设计分段总长为12m，砼总方量为342.2m3，块体总重量8.7吨，该节段是连续箱梁的中心，是悬浇的关键块件。

①永久支座安装

在墩身顶面支模浇筑支座垫石，安装箱梁支座，支座临时锁定。支座垫石的厚度应根据支座厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。同时应特别注意支座安装的滑移方向是否与设计相符。支座安装后，用仪器检查其水平度及高程，发现误差立即调整，并满足四角高差小于2mm，轴线偏差小于2mm的规范要求。

②临时固结及支架、底模系统

箱梁临时固结采用￠800×10×5770mm钢管，主墩每侧布置3根，两侧共布置6根。钢管底部与预埋在承台顶面的钢板焊接，钢管顶部放置一块2cm钢板，钢板底面与箱梁底面平齐。钢管内填充细砂，钢管外部四周均布8根￠32螺纹钢筋，￠32螺纹钢筋伸入箱梁底板内。在外侧临时固结￠800mm钢管的内侧、中间钢管的两侧布置JL32精轧螺纹钢筋，下部埋入承台内长度为1m，上部伸出箱梁底板。

0＃块支架利用临时固结￠800钢管，焊接纵、横向型钢组合搭设而成，钢管桩之间设置横向和交叉支撑。箱梁底部向下100cm处钢管上施焊加劲板和平台，平台上横向设置通长18米45＃工字钢2根，在45＃工字钢两端悬臂边缘处增设斜向型钢支撑，另在临时固结两钢管间各加一根型钢立柱。墩柱边均布5根型钢缀板立柱，上布一根56＃工字钢18米长。纵向设置32＃工字钢，一端搁置在墩柱边56＃工字钢，中间搁置在45＃工字钢上，端部设在有斜向支撑的横向型钢上。32＃工字钢按50cm间距布置，腹板下工字钢加密布置。在工字钢上铺设10×15木方，间距为30cm，其上铺设1.5cm胶合板。

底模、侧模板采用竹胶板，内模采用胶合模板。模板制立时，按砼浇注时的最大侧压力，经受力计算后，确定对拉螺栓、横竖夹条及斜撑固定的选型。

模板支撑系统搭设后进行预压，预压采用砂袋堆载。预压重量等同于每延米墩顶块件一期恒载重量，以消除支架非弹性变形，同时观测弹性变形量。加载完毕后，立即进行沉降跟踪观测。施工时应根据现场实测的弹性变形数值，合理考虑预留高度，设置箱梁的施工标高。

钢筋工程

钢筋由钢筋加工场地集中加工，详细编号，然后运至承台附近，吊机吊至0＃块底模板上。箱梁钢筋的绑扎顺序：先绑扎底板钢筋，再扎横隔梁及腹板钢筋，最后再扎顶板及翼板钢筋。顶板底层横向钢筋及底板横向钢筋采用无接头钢筋，其它钢筋制作时接头采用闪光对焊或双面搭接焊，并考虑钢筋接头错开布置，间距大于35d（d为钢筋直径），单面搭接焊钢筋接头不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋绑扎接头长度不小于40d。钢筋绑扎后应及时将钢筋骨架固定牢靠，并加垫保护块，保证钢筋的保护层厚度。纵向每段施工缝处的钢筋尽量采用双面电弧焊搭接，或单面电弧焊接。

在箱梁顶板、底板的上下层钢筋及腹板内、外层钢筋间用φ12mm短钢筋固定成整体。钢筋焊接时严禁焊渣直接落到模板上，把底模损坏，影响箱梁砼外观质量，应采用铁板或潮湿的土工布进行隔离处理。

砼浇注

砼分二次浇注完成，第一次浇注底板及腹板砼，待安装好芯模，绑扎好钢筋后，再进行顶板、两侧悬臂板砼浇注。砼采用搅拌楼集中供料，砼罐车运输，由地泵输送到0＃块体，进行浇注施工。在浇注前要认真设计配合比，选择适当的缓凝、早强型外加剂，保证在砼初凝前完成砼的浇注及提高砼的早期强度。

砼浇筑施工时，砼用泵管由两侧翼板边缘向中间相向浇注。砼按台阶式水平分层法浇筑，砼振捣按常规分层振捣。作业人员应加强振捣，并有专人负责。

砼达到养护条件后，及时覆盖土工布并洒水进行养护，洒水养护应根据气温情况，掌握适当的时间间隔，气温低于+5℃，应覆盖土工布保温，不得洒水养护。冬季混凝土在拆模后立即用塑料薄膜及土工布包裹进行保温养护，并且作好养护记录。养护时间按照规范要求。 

（2）箱梁悬浇施工

挂篮设计及制作

挂篮采用三角形挂篮，按照荷载1.5倍最重节段设计挂篮。挂篮自重控制在75t内，陆运至施工现场拼装。

 A挂篮系统构造的组成

  主桁架系统――行走及锚固系统――悬吊系统――底平台系统――模板系统

 B挂篮拼装

模板在钢结构加工厂进行制作。底篮焊接、拼装成为整体结构，吊耳应同时固定好，并焊牢前部栏杆。外侧外模和内侧外模分别拼装成为整体结构，固定杆件及栏杆应焊接牢固。内模系统除下倒角构件及拉杆固定件在现场安装外，其它部分构件应一次拼装成整体结构。加工成型的构件一次性由陆运至现场，用吊车将挂篮构件吊至0＃节段上，进行现场组装。

 挂篮制作完毕后立即及时进行检测及试拼装，检查挂篮结构的各种构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材加工、制作；一旦发现问题，及时纠正和整改。检测合格后运至施工现场进行结构拼装。

挂篮拼装步骤

挂篮结构拼装的主要流程如下：安装轨道，锚固轨道在桥面上→主桁架拼装→安装前滑座，后反扣轮→吊装桁架至轨道上并支撑好，同时拼装联结系→安装后锚固及前横梁→安装悬吊系统→安装底板平台→悬吊工作平台安装。

 A主桁架结构拼装

在箱梁0＃块顶板面轨道处进行找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中心线、轨道中线和端头位置线，用经纬仪和垂线控制主桁架拼装位置及挂篮行走轴线位置，在轨道中线上铺设18×18×100cm木方，最顶端改以型钢搁置。

用吊机吊轨道，对中安放，轨道用￠32精轧螺纹钢锚固。利用0＃块顶面作为工作平台，水平组装主桁架，利用吊机起吊安装就位，并采取临时固定措施，保证两桁架片稳定，并安装反扣轮、后锚固杆，稳定整个桁架。安装主桁架之间的联结件、悬吊梁以及提升装置等。

B底平台和和模板结构拼装

将底篮与前吊带、后吊带固定牢，形成底平台系统。内模系统搁置在内滑梁上，且后部悬吊轮及反扣悬吊轮也套在内滑梁上。吊机吊起内滑梁,上紧前吊带销杆及后吊带悬吊轮内固定螺栓。

安装两侧外模系统及外滑梁。外模系统搁置在外滑梁上，且后部悬吊轮及反扣悬吊轮也套在外滑梁上，同时外模框架下部安放好木跳板，并用铁丝使其与框架固定牢。作业人员站在外模跳板上固定牢前吊带销杆，站在1＃箱梁脚手支架上固定牢后吊带悬吊轮内固定螺栓。

挂篮加载试验：采用砂袋加载，加载重量为最大悬浇块体砼重量（1＃块：169.1t）的100％，消除挂篮的非弹性变形，分级实验前上横梁、底篮及吊带的变形值，每级持荷时间不低于30min，对实测数据及时提供给设计单位，为设置预拱度提供依据。加载试验时同时测试挂篮各杆件的应力。

对各节段挂篮移动前后，节段砼浇筑前后，施加预应力前后的各阶段进行变形观测。变形观测由测量工程师负责，并成立观测小组，及时将每节段各阶段观测值提供给设计单位，以调整预拱度，控制好各梁段底模的立模标高。

挂篮施工

张拉结束后，用千斤顶松开底板平台系统前吊带，底篮后吊带。同时下落，底篮与砼底面脱离，并安装枕木与钢轨。松开两侧外模前吊杆和后悬吊轮，外模因自重脱落。

松开侧滑梁、主桁架后锚固，用手拉葫芦牵引向前滚动。当前移到位后，拆去前支承点的圆钢，将主桁架后锚固系锚固在预埋精轧螺纹钢上。内外滑梁底篮与外侧模将随挂篮牵引前移至下一梁段，内模系统用绳索固定在已浇箱梁内。

待箱梁腹板钢筋绑扎及预应力套管安装后，内模系统到位。安装堵头模板，同时检查各部位安装情况，使挂篮前移后模板尺寸全部符合设计和规范要求。

挂篮前移时需注意：挂篮行走时，必须在顶留孔处及时安装内外滑梁吊点扣架杆，以保证内外模滑梁结构平衡稳定。挂篮前移时必须匀速，移动速度应不大于10cm/min，两边对称距离相差大要不于40cm，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，以便及时调整。

箱梁预应力管道及钢筋施工

预应力管道规格应符合设计要求，长度为节段长度加30cm。

当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾，应确保预应力管道的位置，并适当调整其他钢筋位置。

按设计要求位置布设波纹管，并用“井”型定位筋固定，直线段每80cm一道，曲线段每40cm一道，安放后的管道必须平顺，无折角。

在波纹管最高点处设置压浆排气孔，排气孔用PVC塑料制作，用防水胶带裹紧。

在浇注砼之前应认真检查波纹管位置及其完好情况，锚垫板与模板接触面应严密，锚垫板的喇叭管应与波纹管包裹严密。压浆孔应用海绵填塞饱满，防止水泥浆掺入堵塞。

  B普通钢筋施工

所有普通钢筋的加工，安装和质量验收等均应严格按照《公路桥涵施工技术规范》的有关规定进行。

悬浇段普通钢筋均根据设计图在钢筋场地下料加工制作，并按部位编号，以免出错，再用起重机吊至桥面绑扎。

  C钢筋绑扎的顺序为：底板、腹板、顶板。

钢筋焊接及埋置预埋件时必须注意不能损坏预应力管道。

为确保预应力束、波纹管在正确位置，在箱梁设计图中设计了定位钢筋网，在施工中要按设计图进行加密，定位钢筋网均采用点焊固定。

砼施工

悬浇块件砼由搅拌中心集中搅拌，砼罐车运输，汽车泵或固定泵送至施工梁段，泵送管道为垂直向和水平向布设，经过0＃块顶面泵管弯头交替拆接，并对称进行两梁段的砼浇注。

砼浇注前要严格检查钢筋，预应力管道，模板、预埋件等，检查合格后，经监理工程师签认后，方可浇注砼。

箱梁节段（1＃～10＃）砼施工采用一次性浇筑，对称、平衡的原则进行。浇筑底板时将泵送软管从端头部直接插入底板；腹板砼浇筑则采用泵送软管直接从上部插入腹板内。砼振捣按常规法分层振捣，顶板砼用泵管由两侧翼板边缘向中间相向浇注。梁段砼要从前端开始向后浇注，直至浇注梁段根部与前一浇注段接合，整个箱梁段必须在砼初凝前浇注完毕。

砼浇注过程中，应加强对锚下、扁波纹管下方、齿板等处砼振捣，不得直接触及波纹管。钢筋工、木工及预应力张拉人员应跟班检查，用通孔器检查波纹管是否通畅，确保浇注顺利进行。

严格控制各浇筑梁段砼的方量，任何梁段实际浇筑的砼重量与该梁段理论重量的偏差不得大于3％，箱梁顶面平整度不得大于5mm。

砼养护和拆模

采用土工布或塑料薄膜覆盖，进行保湿养护。用高压水泵抽水到桥面进行养护，保持砼表面始终处于充分湿润状态，养护时间按照规范要求。

梁段端头模板在砼浇注强度达到2.5MPa后适时拆除，端头砼表面随即凿毛。底模及内模板必须在钢绞线张拉压浆完毕后方可脱模。

预应力张拉准备与钢绞线下料穿束

钢绞线检测：所使用钢绞线均为Φ15.2mm270级低松弛钢绞线，要求其强度等级1860MPa，伸长率大于3.5％，并实测其弹性模量。

锚具或连接器的硬度检测：由工地试验室从每批（锚具1000套、连接500套为一批）抽取5％（且不少于5套），每套检验夹片硬度至少5片，要求其符合规范要求，锚板硬度符合标准。

穿束前认真检查波纹管内有无杂物。钢绞线下料前，应认真校核其设计长度及两端工作长度。钢绞线下料用切割机切割。

由于每孔钢绞线根数较多，而且孔道又有平竖弯曲，穿束较为困难，一般采取人工单根穿束，并对长于40m的钢束，利用预穿在孔内的8号铁丝或用穿束机穿入一束钢绞线，把卷扬机上的钢丝绳拉入孔内，当钢丝绳从另一端伸出孔道后，与钢束端头环扣相接，再缓缓将钢束穿拉进孔内。钢绞线端头要用胶布包裹，避免戳破波纹管影响穿束。

预应力张拉

在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台，并设置安全栏。在锚垫板上标出垫板安放位置及预应力钢束的序号使张拉无误。千斤顶与锚具及管道三对中，并保持千斤顶与锚下垫板垂直。

箱梁砼强度达到设计砼标号90％且养生时间不少于7天方可进行张拉。

纵向采用15ф15.2、12ф15.2mm、9ф15.2mm钢绞线，钢束张拉锚下控制力采用σcon＝0.75fpk。纵向预应力束采用两端对称张拉。

张拉机具安装顺序为：安装工作锚及工作锚夹片――安装顶压器――安装千斤顶――安装工具锚及工具锚夹片。

钢束张拉步骤：0～初始应力（0.1σcon）～0.2σcon～σcon（持荷2分钟锚固）

箱梁预应力张拉速度应慢速分级。顶、底板纵向预应力钢束先张拉长束后张拉短束，同一编号钢束对称、一次张拉。

钢束张拉采用张拉力和伸长量双控的方法，以保证张拉应力达到设计要求。张拉时应有标记，以便测定各钢束的伸长量。张拉过程中认真填写原始记录，并交现场监理工程师签认。

张拉时，千斤顶后严禁站人，张拉人员应站在千斤顶侧面操作，张拉施工平台应设护栏。千斤顶内有油压时，不得拆卸接头，以防高压油射出伤人。张拉时（冬季），应保证油泵工作环境温度大于10℃。

压浆、封锚

按设计配合比进行拌制灰浆（水泥），在压浆端口，设置压浆阀门、管节等压浆附件。压浆现场应备有足够的水泥、水等相应材料，以便连续压浆。灰浆水灰比控制在0.4～0.5间，抗压强度应达到设计规定强度。

孔道压浆应缓慢均匀进行，曲线孔道由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水，应达到另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。气温高于35℃时压浆宜在夜间进行，当气温低于5℃时，应采取保温措施。

每一工作班应留取立方体试件，标准养护28天检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。孔道压浆应填写施工记录，并由监理工程师签认。

（3）边、中跨合拢段施工

合拢顺序应严格按照设计要求进行，本桥先进行边跨合拢，再进行中跨合拢。

边跨合拢段施工

边跨现浇段采用HR门架搭设支架，在边跨现浇段完成后，进行边跨合拢段施工。边跨合拢段施工用型钢作吊架，在合拢段两侧设置水箱压重，水箱用0.5cm厚钢板制作。设置外刚性支撑梁，砼浇筑前施焊，预拉合拢段一部分底部的预应力束50T。合拢段砼强度提高一级，选择在一天中气温最低时浇砼。砼浇筑时，通过水箱底部设置的放水阀门，边浇筑，水箱边等重量放水。待边跨合拢段砼达到强度后，解除外刚性梁，按设计要求进行预应力张拉、压浆、封锚。

边跨合拢段完成后，结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态，按设计要求撤除临时固结支架和边跨施工支架，同时锁定主墩永久支座（箱梁纵向位移），方可进行中跨合拢段施工。

②中跨合拢

边跨合拢后进中跨合拢，中跨合拢采用型钢悬吊施工。在合拢段两侧设置水箱压重，水箱用0.5cm厚钢板制作。设置外刚性支撑梁，并在砼浇筑前施焊。解除主墩滑动支座临时锁定，准备浇筑合拢段砼。合拢段砼强度提高一级，选择在一天中气温最低时浇砼。砼浇筑时，通过水箱底部设置的放水阀门，边浇筑，水箱边等重量放水。待边跨合拢段砼达到强度后，解除外刚性梁，按设计要求进行预应力张拉、压浆、封锚。

（4）悬浇施工的注意事项

保证预应力管道通畅及采用正确的穿束方法是顺利施工的关键，预应力张拉按设计图纸要求的张拉顺序进行。

施工时成立专门的观测小组，加强观测挂篮走行前后、砼灌注前后、预应力张拉前后6个时态的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时、准确地控制和调整施工中发生的偏差值。合拢前2～3个节段要进行联测，以保证合拢精度。

桥梁线型的控制必须依据施工各阶段的变形观测，并要及时调整。在砼灌注过程中及时测定底板的拱度，发现实际沉降量与预留量不符时，应及时通过千斤顶予以调整。

及时收听天气预报，长悬臂和边中跨合拢应避开大风季节

⑤必须严格遵守设计要求的合拢体系转换施工顺序，按照要求设置劲性骨架。合拢时，由于季节原因而影响合拢施工时，应向设计和监理工程师提交合拢施工方案，待批准同意后，方可实施合拢。

2.10 桥面系施工

1）准备工作

桥面铺装施工前，首先要清洗基层表面松散层及油污，确保铺装层与箱梁顶面砼粘结牢固。

2）桥面钢筋的制作与绑扎

桥面钢筋焊接网从专业厂家购买。施工时两片网片搭接尺寸应大于20cm，并在搭接中心及两端采用铁丝绑扎牢固。在铺设钢筋网片前，先要对伸缩空隙进行处理。在混凝土浇筑前应布置足够的垫块支撑钢筋网片，以保证网片位置的准确性，保证钢筋网片保护层厚度的准确。

3）两侧标准带的设置

为了保证桥面的平整度和施工质量，在桥面两侧先设置标准带。浇筑前测量工要进行认真的放样，顶面高程要符合桥面铺装顶面高程值，浇筑时严格按照高程进行控制。

4）桥面铺装层砼浇筑

砼采用搅拌楼集中拌和，橄榄车运输至施工现场后，采用固定泵或汽车泵送至桥面进行浇筑，辅以人工配合布料。先用插入式振捣棒振捣，再用振动梁进行振捣，使表面泛浆，然后采用提浆辊来回拖动，直到表面无漂浮石子、无局部凹陷为止。接着采用磨光机和木抹子将砼表面磨平。在表面淅水、初凝前用毛刷顺桥墩方向一次拉毛完成。拉毛要求为：表面无露石、砂眼、深浅一致、线条顺直。

5）砼养护

桥面铺装混凝土浇筑并拉毛结束后，及时进行混凝土的养护，砼养护采用湿润养，专人定时洒水养护，并且覆盖土工布保湿遮阳，养护期不少于7天。

2.11 防撞墙及护栏附属工程施工

1）准备工作

本工程外侧采用组合式护栏，内侧采用波形梁护栏。护栏施工前，首先要对基层进行认真的凿毛，清洗表面松散层及油污，确保护栏与下面砼粘结牢固，对预埋钢筋用铁刷子进行除浆除锈处理。

2）钢筋加工及绑扎

用于护栏施工的钢筋必须具质保书，项目部试验人员应进行抽样复试，检测结果符合要求后并及时上报。经监理试验工程师同意后方可进行钢筋制作。钢筋加工的规格、长度、数量应均符合桥涵施工技术规范及施工图要求，在加工场加工好的半成品，运输至施工现场，现场进行绑扎。钢筋加工时，主筋采用双面焊或者绑条焊连接，接缝要错开布置。同时设置塑料保护层垫块以确保钢筋保护层厚度满足要求。

3）模板工程

为了保证混凝土外光内实，护栏模板全部采用定型钢模板，长度为8m，模板有足够的强度和刚度，模板表面平整光滑，紧密不漏浆。模板支撑采用足够的钢管脚手架和对拉螺杆固定，以确保模板的垂直度和稳定性。在连续梁非伸缩缝位置的桥墩顶，要用2cm的泡沫板设置设置断缝。

4）混凝土浇筑

混凝土浇筑前，要认真检查断面尺寸、钢筋保护层、模板的稳固性、预埋件的准确性。

护栏砼采用搅拌楼集中拌和，橄榄车运输至施工现场后，人工入模。

为了保证混凝土的质量，加强砼的振捣质量，配备有丰富施工经验的专业人员进行振捣。混凝土要分层下灰，分层厚度为30cm，振捣时振点要均匀，振捣棒移动间距不应超过振捣棒工作半径的1.5倍，与模板应保持50~100mm的距离，当砼停止下沉，不再冒出气泡，混凝土表面平坦、泛浆，砼密实时才算振捣结束，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋，以免钢筋、模板变形，影响外观。同时，混凝土浇筑要连续进行，不可停留时间过长，影响质量和外观。

5）拆模养护

混凝土浇筑完毕后，要进行及时的拆模和养护，养护采用湿润养，专人负责洒水养护，并且覆盖土工布保湿遮阳，养护期不少于7天。

2.12桥梁工程质量通病防治措施

砼出现空洞、麻面、蜂窝：

（1）产生原因：

未按施工规程浇筑和振捣砼，施工顺序不当；

运输卸料不当，石子离析后集中成堆，或一次卸料过多，难以振实或漏振；

模板强度不够，缝口不紧密造成局部漏浆，或搅拌时间过少，水灰比不正确，坍落度过小；

模板残浆未及时清理等原因。

（2）防治措施

砼配合比计量正确，拌和均匀；

控制砼的卸料高度不大于2m，否则要设流槽或串筒等措施，以防止砼离析；

浇捣竖向结构时，一定要注意：支模前底部须作高标号砂浆或细石砼罩平处理；砼浇筑时，应用同标号砂浆或减半石子的砼作接浆处理；

砼浇筑与振捣必须分层进行，每层厚度为30cm左右；

为保证上下两层砼的粘结效果，振动棒应插入下层砼内5cm左右；

振动时间要控制好，一般以被振砼表面水泥浆无明显下沉，充满四周，不呈现气泡为宜，同时也可以按照砼的坍落度大小确定振动时间；

场地便道要平整，便于砼运输车辆运送平稳，不产生离析及溢浆现象；运输时间要短，以免沉淀；

浇捣时要经常观察模板移位、胀模、漏浆等现象。便于及时处理。对散落在模板平台上的砼残浆必须及时清理。