施工方案与技术措施1

1、 施工方案与技术措施

第一节、总体施工原则

1、做好施工前的准备工作和施工中的技术管理工作，严格执行国家颁布的技术规范和有关技术操作规程的规定，保证工程质量，并以创省优的标准组织施工。

2、积极推广使用经过鉴定的新技术、新工艺、新结构、新设备，以提高工作效率，降低工程费用。

3、合理安排施工场地，尽量节约用地；注意协调，尽量减少对附近居民和过往车辆行人的干扰。施工中少占农田，不影响农作物灌溉，并按国家有关规定注意防止环境污染。

4、认真贯彻安全生产的方针，加强安全教育，落实各级安全生产责任制，制订安全技术措施，严格遵守安全操作规程，确保安全生产。

5、施工前加强协调与有关部门的相互配合，特别对地下管线、地上杆线等的迁移、更新、设置，均协助作统一部署，并分别负责执行，以确保工程顺利实施和缩短工期。

6、凡属隐蔽工程，认真填写隐蔽工程检查证（表），经监理工程师检查合格后再进行下道工序施工。

7、工程竣工后，对临时工程、临时辅助设施、临时用地和料场、弃土等及时进行处理，做到工完料清。

第二节、施工测量

1、平面控制   

根据本工程的形状及特点，本着先总体后局部的原则，轴线控制点将以业主提供的控制点为依据。尽量避免过多地依赖离基坑较近 受影响较大的控制点并用离基坑较远，受施工影响小的控制点来控制较近的控制点。 根据本工程现场的周围环境情况，沿道路中心线建立轴线定位控制网，为了减少尺寸误差及提高测量精度，道路中心线采用全站仪精确布设，控制线及控制点用钢筋混凝土标桩标识并严格保护。在一定周期对控制网进行校核。

2、高程控制

 根据建设单位和规划院提供的水准点。用水准仪准确地引测到施工现场附近便于监控的相应位置上，沿着道路方向，每隔100米设置一个控制点，标注其绝对标高值。用于监控的水准点位置应牢固稳定，不下沉、不变形。高程的引测应进行往返一个测回。其闭合误差值不得大于3mm 。闭合误差值在允许范围内可按水平距离比例相应修正。建设单位所提供水准点及标高复测点应有书面记录，并应有建设单位及监理单位现场代表签字认证

3、测量的精度控制及误差范围

 我们定下的测量精度目标是每层轴线之间的偏差控制在1mm以内。 为保证既定的测量精度目标，在实际施工过程中，我们将采用精密的测量仪器，实施科学周密的测量方案和测量复核方案，力求使实际测量精度完全控制在要求范围以内。 

（1）测量 

采用全站仪三测回 测角过程中误差控制在2“以内，总误差2mm以内   

（2）测距 

采用全站仪进行往返测法，取平均值。

（3）量距

用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。

4、测量监控及验线

（1）监控制度 

所有测量仪器必须具有有效的检定证书，使用过程中必须按《计量法》规定的检定周期进行检定，并报监理备案。 施工前必须编制施工测量方案交底，并经技术部、监理审定同意后方可实施。做好原始点位的保护工作 以便在施工中进行校核。

（2）验线制度

 每道测量放线工序完成后，必须进行预检。由验线员、质检员、工长及放线人员共同参加。预检合格后填写《预检工程检查记录》，并填写《施工层测量记录》，一并交监理报验。报验应提前24小时通知监理，经监理验收合格后，方可进行下道工序的施工。  

第三节、路基施工方案

一、挖土方工程

1、路基场地清理

1)路基开工前首先对图纸所示的各类工程进行现场核对和补充调查，发现与图纸不符，及时报告监理工程师核查。

2)将公路用地范围内的所有管道、线路全部拆走，按照设计图纸及监理工程师的要求进行施工。

3)所有清除的杂物均放在路基用地范围以外不防碍施工，以堆放稳定、不干扰交通和污染环境、整齐美观为原则。

4)清理完毕后，检查合格后即可进行下一道工序施工。

2、路基土方开挖

开挖采取自上而下分层开挖，不得乱挖或超挖。开挖时如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

1)根据开挖地段的路基中线，标高和横断面，精确定出开挖边线，并提前作出排水设施。施工期间结合设计的永久排水设施修建临时排水设施，把水及时排到自然沟，避免对路基产生危害，同时避免水排入农田。施工中要确定排水畅通，杜绝淤积和冲刷。

2)路基开挖逐层施工，土方开挖以挖掘机配自卸式汽车进行挖运。开挖弃方在指定的弃土场进行弃置，若弃土场不能满足弃方要求时，应尽早重新选择弃土位置并修改相应施工方案报监理工程师批准，但弃土场的位置不能选在沿江、沿山坡和其它图纸规定不能横向弃置废方的开挖路段。

3)居民区附近的开挖应采取有效措施，以保护居民区住房及居民和施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道。

4)开挖中要注意边坡的整修，避免边坡不顺，而当发现土层性质变化时，将及时修改开挖边坡，并报监理工程师审批。

5)挖方标高应按照设计标高开挖避免超挖，挖好的土方路堑压实度一律按重型击实试验标准进行检验，严格按照相关标准执行。若不符合则进行翻松碾压，使压实度达到要求。若挖方路床以下土质不良时，将按图纸所示或监理工程师指示的深度和范围，采取挖除，换填或其它措施进行处理并压实。

3、弃方的处理

1)在挖方段开工前，向监理工程师报批土方开挖、调运施工方案，该方案包括挖方及弃方数量、调运方案以及有关的计划安排等。弃方位置及其堆放形式、坡脚加固处理、排水系统的布置等必须严格按照设计图纸的要求进行施工。

2)当弃土场的位置，堆放形式或施工方案有更改时，必须提前将更改方案报监理工程师批准。

3)弃土场应堆置整齐、稳定、排水畅通、避免对土堆周围的建筑物，排水及其它任何设施产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。

二、路基填筑

（一）、工艺流程

　　（二）、路基填筑施工

　　1、基底处理及清表

　　（1）基底处理填筑前按招标文件技术规范要求，认真做好基底处理，根据基底土质、水文、植被情况及填土高度分别采取相应的处理措施。

　　（2）清表施工便道打通之后，用推土机、平地机、挖掘机对路基填筑范围原地面上的树木、植物等进行清理，表土清除深度10~30cm，清除的表土杂物堆弃于施工便道对侧路基坡脚线与公路界碑之间。

　　清表结束后，用平地机进行整平，用压路机对清表后的原地面进行碾压，压实度符合设计及规范的要求，清表质量、压实度、清表后高程及工程数量应检验批准。

　　2、填料试验与压实试验路基填筑前，选取200m具有代表性的路段，按规范规定的方法对填料进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比和击实等试验。

　　3、填筑作业

　　（1）施工放样开工前，先进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。测量成果经监理工程师核准后，再按图纸放出路基中线、坡脚、边沟等位置。

　　（2）填筑方式路堤采用水平分层填筑，按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。

（3）摊铺摊铺作业采用推土机、平地机进行，从路基最低处开始分层平行摊铺，松铺层的厚度按路堤试验段得出的数据确定。

（4）碾压土料摊铺平整后即开始碾压，先用推土机或压路机对松铺层表面进行预压，然后再用压路机压实。

三、挡土墙施工方案

（一）、浆砌片石挡土墙施工顺序

准备工作→基坑开挖→基础砌筑→墙身砌筑→收顶→勾缝→回填

（二）、施工准备

1、材料要求

石料：石料应符合设计规定的类型和强度，石质应均匀，不易风化，列裂纹。片石一般是用爆破法或楔劈法开采的石块，卵形和薄片者不得采用，用做镶面的片石，应选择表面平整，尺寸较大者，并应稍加修整。

水泥：水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合国家现行标准。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同种水泥不得混合使用。

砂：砂的质量应符合混凝土土工程相应的质量标准。砂的最大粒径不宜超过5mm；砂的含泥量不大于3%。

水：砌筑砂浆所用的水宜采用饮用水，当采用其他水源时，应按有关标准确认合格后使用。

砂浆按设计规定，片石挡土墙采用强度等级为M7.5的水泥砂浆砌筑，M10砂浆勾缝抺面。砂浆的配合比通过试验确定的，砂浆应有良好的和易性，圆锥体沉入度50mm-70mm，气温较高时可适当增大。

(三)基坑开挖

基坑开挖前疏通地面排水系统。采用挖掘机开挖时严禁超挖，避免扰动基底原状土。挖至设计基底应预留20cm采用人工刷底、修整，确保基底平整，几何尺寸及基底高程符合要求。基底要刷成10%的反坡（即内低外高），防止墙内土的挤压力引起挡土墙向外滑动。开挖时保证边坡稳定，基底开挖的平面尺寸应比设计尺寸加宽50cm左右；基坑坑壁坡度应视地质条件、基坑深度、施工方法等情况，采取相应的坡比。基坑开挖到设计标高后，应检查基底承载力，经监理工程师检验合格后应立即进行基础施工。在基坑边弃土时，坑边的堆土应距基坑上口边缘1.2米以外，高度不得超过1.5m。任何土质基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡而削弱基底承载能力。基坑开挖完成后，应放线复验，确认位置无误并经监理工程师签认后，可进行基础施工。

(四)砂浆拌和

 砌筑砂浆标号为M7.5，按试验室给出的配合比配料。施工配合比以重量计进行配料，采用小型搅拌机械拌合。砂浆拌合投料顺序为砂、水泥干拌后再加水湿拌，湿拌时间不得少于45s。砂浆随拌随用，保持适宜的稠度（30-50mm），一般宜在2小时内使用完毕。发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌合，已超时或凝固的砂浆不得使用。拌合好的砂浆由手推翻斗车运至砌石现场，堆放在干净的铁皮上，严禁存放在地面上。

(四)基础砌筑

1、砌筑前应将石料表面清洗干净，用水湿润，在基坑内外两侧立杆挂线，外侧面线应顺直平整、逐层收坡。

  2、砌筑基础时应先坐浆后砌石。

3、基础沉降缝设置要求同墙身。

 4、基础浆砌完成后立即用透水性材料分层回填基坑，用小型机械分层夯实，并使表层稍留向外斜坡，以免积水渗入浸泡基底。

    5、基础浆砌工艺与墙身的工艺基本相同

(五)浆砌墙身

  1.砌石前应按设计放出实样，为了控制好墙身内外侧的坡度，砌筑前，还需用松木板钉好坡度架并立于砌筑段的两端，挂横线采用坐浆法分段分层砌筑。分段位置设在沉降缝处，各段水平砌缝应一致。片石在砌筑前浇水湿润，石料表面有污垢应冲洗干净。分层砌筑以2-3层石块组成一工作层，每工作层的水平缝大致找平，不同层位的竖缝应相应错开，不能贯通。

 2.每层砌石都应先坐浆后砌石，坐浆厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连结，且砌石砂浆密实饱满。应选用具有比较整齐表面的大尺寸石块作为定位石（角隅石）及镶面石。分层砌筑时各砌层应先砌角石，后边石或面石，最后才砌筑腹石。外围固定砌块应与里层砌块交错连成一体，定位石的砌缝应满铺砂浆，不得镶嵌小石块。

 3.砌筑腹石时，砌体中的石块应大小搭配，石料间的砌缝要互相交错、咬搭，砂浆密实。石料之间不得无砂浆直接接触，也不准干填石料后铺灌砂浆。片石不宜竖立使用，砌筑时应将尖锐突出部分敲除。一般情况下较大的石料以大面为底，但是浆砌片石时，需利用片石的自然形状，将大小砌石相互交错的衔接在一起，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错，搭配紧密即可。同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌，砌筑过程中还要将石料的缝隙留开，保证2公分的深度，以利于勾缝。平缝与竖缝宽度不大于20mm，较宽的砌缝可用小锤将小石片敲入挤塞，但石片应被砂浆包裹。在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆刮深不小于20mm，为以后勾缝做准备。

 4.浆砌片石应嵌入边坡内0.2m，以防表水灌入。相邻挡土墙设计高差较大时，应先砌筑高墙段。砌筑中断时，应将砌筑好的石层空隙用砂浆填满，再砌筑时应将石层表面清扫干净，洒水湿润，工作缝应留斜茬。

5.浆砌临近至设计高度时，应用较平整的石块砌筑顶部，并用水泥砂浆全面找平，顶面的横向流水坡度宜为2%。砌体在砌筑过程中随时检查平面位置、断面尺寸和坡度，确保砌体外观及内在质量。

 (六)收顶

收顶采用C15砼，厚度为20cm。

 (七) 勾缝

 浆砌片石挡土墙应勾凹缝，而且是真凹缝，严禁勾假凹缝。勾缝后石块轮廓不能被掩盖，真实砌缝的准确位置和宽度应清晰可见。勾缝前应检验缝槽深度不小于20mm，缝槽宽度应是砌缝的真实宽度，不合要求者应返工处理。对合格缝槽充分清洗湿润后，用比砌筑砂浆高一个标号的砂浆（用细砂拌制）勾缝，缝面高度比砌体石略低2—4mm，勾缝砂浆面应平整、光滑，勾完缝后，砌石轮廓分明、清晰可见。凹缝处涂以黑漆，更能增加美感。

(八) 养生

砌体砌筑完成后应及时用草袋或土工布进行覆盖，并经常洒水保持湿润，养护期一般不得小于7天。养生期间应避免碰撞和承重。

(九) 墙背回填

  待砂浆强度达到70%以上时，方能回填墙背填料，以确保墙体稳定。采用透水性材料分层回填压实，基坑弃料如符合要求，应优先采用，回填层最大松铺厚度不得大于20cm。墙后泄水孔部位设置用双层防水土工布包裹的砂砾反滤层。视作业面空间选择合适的压实机具，压实时应注意勿使墙身受到冲击影响，临近墙背1.0米的范围内。

四、盖板边沟施工

1）、施工放线

首先，根据路基有关参数，用全站仪放出路基边沟的位置中轴线，并测出相应标高，在地面上标出里程桩号以及标高，并根据所交底结果，用白灰或线绳拉出沟的相应轮廓线，示出相应的开控深度。

2）、基槽开挖

根据相应的轮廓线，人工能够开挖的地方，人工用铁锹和镐进行开挖，如遇石方难以用人工开挖的地方，则需要人工进行放炮施工。

3）、清底报验

基槽开挖完毕后，首先进行自检，互检，合格后，由项目部报请现场监理工程师进行检验，在全部检验合格后，方准进行边沟的施工工作。

4）、盖板预制

模板采用木模，模板拼装须在底模上安装成形后进行，施工前需把钢筋上及模内杂物、泥灰、油污等清除干净，并在模板内侧涂抹脱模剂。

为保证砼质量，其塌落度应控制在3-5cm范围内，浇筑时应连续均匀，用振捣器振捣时，要注意振捣时间不宜过长，以防发生离析；砼浇筑完成后应立即用木抹子将顶面抹平并把表面泌水排除，待表面定浆后再抹第二遍，终凝前再次压光后将砼表面拉毛；在浇筑过程中随时检查预留锚栓孔的位置是否移动，发现移动时应及时校正。

砼的初期环境对其强度增长至关重要，须注意及时养护，待砼收浆后用湿麻袋、草帘或湿砂遮盖，并注意洒水养护，养护用水的质量条件与拌制砼用水相同，洒水次数以能保持表面经常处于润湿状态为度，当气温低于5℃时不得浇水。待砼达到一定强度后拆除模板继续养护，待砼强度达到设计标号，可以运输或堆放到指定地点。

5）、砼边沟浇筑

砼边沟严格按照设计图纸要求进行浇筑，尺寸大小控制准确，表面平滑。

6）、盖板安装

预制盖板按设计要求（盖板与水沟搭接每侧为9cm）设置并安装就位。

五、特殊路基处理（换填）

1、清除软土

软土清除完成后，对换填范围进行轻型动力触探试验初步确定软土深度。并测量原地面高程，填写三方联测资料。

清除前也要进行动力触探试验，初步确定清除软土的深度。用挖掘机将路槽中的软土及淤泥挖除，并运至指定位置留存备用。清理软土完成后，检测基底承载力并测量清除软土的基底标高，如果承载力达不到规范要求，再次用轻型动力触探仪确定清软土深度，直到承载力达到要求为止。地基承载力合格后，进行基底标高测量，填写三方联测资料。

2、换填

1）施工准备

施工前应对换填的范围和深度进行核实，当采用机械挖除换填时，应预留30～50cm的保护层由人工清理。

收集场地工程地质资料和水文地质资料。

施工前应合理确定填料的粒径大小、铺料厚度和碾压遍数等参数。

2）测量放样

根据设计图纸要求，放出软土地基处理地段各特点（起点、终点桩号，两侧宽度），并复核处理宽度和原地表标高。画好平面图，经监理工程师认可后，方可进行开挖施工。

3）基底清理

（1）施工前得清除坑内浮土、积水和泥浆，基坑边坡必须稳定，防止塌方。

（2）开挖采用半幅施工半幅通车法，根据地基实际情况，先让一幅换填到原地面标高后，再进行另外一幅的施工。

（3）在挖除基础下一定深度内的软弱土层时，应避免坑底原状土层受扰动，为此可保留30～50cm厚土层暂不挖去，待铺换填料前再挖至施工图标示高程。必须防止基坑边坡坍土混入填层。

3、基坑检查

检查基坑开挖是否达到设计要求，基坑基础承载力是否达到设计要求，基坑开挖尺寸是否满足施工要求。

4、换填材料检验

本合同段软土地基基础处理方法为换填砾石及大碴石，试验室应先测出欲填石料的强度，必须达到设计或规范要求。

5、分层换填铺料

（1）回填材料地基底面宜铺设在同一高程上，如深度不同时，基土面应按施工图挖成台阶或斜坡搭接，搭接处应夯实，施工应按先深后浅的顺序进行。

（2）分段填筑时每层接缝处应做成斜坡型，接缝部位不得在基础，墙角等重要部位。

6、分层压实

（1）为保证换填填料压实的均匀性和密实度，在重型碾压机碾压前，应整平面层。

（2）控制碾压机械的速度，经静压2遍后，采用强振8～10遍。

（3）换填材料粒径太大时，应破碎，以保证上下材料结合良好。

（4）夯实先四周后再中间。

7、找平验收

（1）最后一层碾压完成后，需检查高程和平整度。

（2）低洼处及时补充填料。

第四节、路面施工方案

一、碎石垫层

  （一） 施工工艺： 

 1. 工艺流程：检验碎石的质量——分层铺筑碎石——碾压或夯实——找平——验收。  

2. 碎石垫层要分层铺设，分层碾压密实，人工摊平。预先设好5×5m网格标高桩，控制每层碎石垫层的铺设厚度，铺设碎石时，第一层厚度为300mm，第二层厚度为200mm厚并根据设计标高找平。 

 3. 碾压的遍数由现场实验确定。用挖掘机往复碾压，一般碾压不小于４遍，其轮距搭接不小于50mm。边缘和转角处应用蛙式打夯机补夯密实。

 4. 施工时应分层找平，碾压密实。并分层检验碎石的压实系数，压实系数达到设计要求后，方可进行上一层施工。 

 5. 最后一层压完后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

二、水泥混凝土基层

（一）施工工艺程序、要求 

1、模板安装  模板采用定型钢模板，模板应连接牢固、紧密、平顺，不允许漏浆，并应按要求的坡度和线向安设。模板采用Φ25钢筋桩定位，外侧采用钢管支撑，钢筋桩及钢管支撑间距不大于1.5米，模板顶面与路面混凝土边缘标高平齐，混凝土混合料摊铺前应对模板进行全面检查。 

 2、混凝土浇筑 

 ①在混凝土浇筑前，应将基层表面上的浮土杂物予以清除，洒适量水湿润基面，并进行必要的修整。 

 ②混凝土混合料应采用机械摊铺。摊铺机摊铺时应以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机的连续操作。凡不能用机械摊铺的区域，经监理工程师批准也可用人工摊铺。摊铺应在整个宽度连续进行。中途如因故停工，应设施工缝。摊铺厚度应考虑振实预留高度。采用人工摊铺时，严禁抛掷和耧耙，以防止混凝土料骨料离析。  

③混凝土采用插入式振捣棒结合平板式振捣器振捣；对混凝土振捣时，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。 

④表面平整时，应选用较细的碎石混合料，严禁用纯砂浆找平。 

⑤做面时严禁在混凝土面上洒水、撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹时，宜在遮荫棚下进行。表面抹平后应按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向采用刻纹机等合在混凝土表面制作纹理，以保证混凝土路面的抗滑要求。 

 ⑥混凝土板做面完毕，应及时养生。

三、水泥面施工

一）水泥面的施工工艺： 

（一）、基层验收交接： 基层成型后，由监理处，项目部组织基层施工单位、水泥砼面层施工单位人员对基层进行验收交接，验收合格后方可进行下一步的施工。     

（二）、测量放线： 严格按照设计图纸对基层进行测量校核，放线：直线段每二十米放一个控制点，曲线每五米放一个控制点，用钢钉标注在基层表面，拉线进行模板安装就位摊铺机摊铺。路面面层要符合设计要求的断面尺寸，行驶路线的走向、高程均要符合设计要求和规范要求。 

（三）、路面的施工： 

１、 模板安装： 

模板采用定行钢模，支模前先在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每20米设一中心桩；每100米左右布设一处临时水准点;核对路面标高、面板分块，胀缝和构造物的位置、测量放样的质量要求和允许偏差控制在规范规定的范围内。在曲线路段或路口弧线施工时，应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。

 ２、检测模板： 

模板安装时，应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，无底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板应承受摊铺、振实、整平设备的负载、冲击和振动时不发生位移倾斜。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。测量人员使用与设计板厚相同的测板全断面进行检验，其安装精确度应符合规范要求。 模板安装检验合格后，与混凝土拌和物接触的表面涂脱模剂或隔离剂；接头处粘贴胶带或塑料薄膜等密封，以便于拆模，且防止漏浆。

 ３、清理、洒水湿润：

 混凝土施工前，对基层表面要进行全面清扫养护。并对基层进行补水，使基层充分湿润，补水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。 

４、混凝土的拌和：

 混凝土采用砼搅拌机拌和。第一盘拌合料要适当增加水泥及中砂用量，以弥补水泥砂浆在拌合机上的粘附，然后再按规定的配合比拌和混凝土。拌和机的总拌和时间不少于90S，全部材料配齐后拌和时间不少于40S，每盘料的搅拌时间要符合规范要求，不应超过3Min，确定后任何人不得随意调整。水泥、集料、水的计量采用已标定的电子自控装置计量。两天要及时检测集料的含水量，及时调整拌合用水计量，保证配合比准确性，特殊情况施工时，加强检测次数。

 ５、混凝土的运输：  

 混凝土采用自卸汽车进行运输，自卸汽车车厢要求平整、光滑、严密、不漏浆，使用前后冲洗干净，要控制从开始拌和到浇筑的时间不能超过1小时，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为1—3CM，如有离析现象，应进行第二次搅拌。 

６、砼的摊铺：

 混凝土采用人工配合挖掘机、砼摊铺机摊铺，人工摊铺时，料铲应反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混合料离析，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。 混凝土的振捣采取排振振捣。后用插入式振捣棒振捣边部，插入深度大于总深度的1/2，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。一半为10秒，不得超过30秒。振捣器振捣后用三滚轴碾压混凝土，由人工用铝和金杆子刮平边部等，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。

 ７、表面整修：

 整修作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，但不得扰动混凝土。做面前，先清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角，严禁在面板混凝土上洒水、洒水泥粉。做面分两次进行，先找平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机抹平，待混凝土面板养生完毕后进行机械刻纹。纵缝：按设计图纸要求设置拉杆，纵缝的上部要用专用切缝机切成8㎝深度的纵槽，并在纵缝内填上填缝料。 胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，使传动杆能保持在正确的位置上，且与缝壁垂直。 缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝。事件不得超过二十四小时，即在砼强度为6-9Mpa时及时切缝，切缝要顺直、无缺损为宜。 施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。 

８、拆模与养生：

 在混凝土达到设计强度的25%时开始拆模，拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为18-36小时。拆模时不得破坏混凝土板的边角，尽量保持模板完好。 混凝土浇筑完成后，及时洒水进行养护，养护28天，采用养生毯养护，每天洒水保持混凝土表面处于湿润状态。 

９、嵌缝：

 缝槽在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前用空压机将缝槽中的杂物清除干净，保持缝槽内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，填缝材料要经监理工程师批准，一般下部用泡沫，上部两厘米用聚氨酯。  

（四） 刻纹：

刻纹前将工作面清扫干净，依据板块布置情况及刻纹机的性能，等间距放样弹墨线，进行横向刻纹作业，要求线条顺直，深度一致，不错位。

四、路肩加固施工

（1）混凝土配合比设计要求： 水泥标号为32.5R，每立方砼中水泥用量不应少于200kg，碎石应选用4cm以下基料强度高的石碴，砂应选用中粗砂。拌合好的混凝土坍落度不能太大，应降低水灰比，以提高混凝土的密实性，达到保证混凝土抗压强度和抗折强度的目的，片石应选用20cm以下基料强度高的石料，片石掺加量不得大于20％。 

（2）路面混凝土浇筑模板的设计制作： 路肩采用分幅施工。侧模采用槽钢制作，有容易加工，容易立模、容易保证路肩平整度等优点。

（3）路肩施工机具的配备： 混凝土的生产、运输可根据实际情况安排，路肩施工机具（人工摊铺）比较简单，依其在浇筑过程中所起作用分述如下： 

（4） 插入振动器和平板振动器：应各配两台，用于混凝土摊铺后的捣固。 （5）切缝机用于切路肩横向缩缝。 

（6） 浇筑:片石混凝土路肩浇筑是一个连续过程，是保证路肩质量的最重要、最关键的过程，必须严格控制好混凝土拌合、入模、捣固、整平、提浆、切缝等工序细节，任一环节出错，都将导致路肩质量过不了关。

 a搅拌：采用自动配料强制拌合，配料前要检查骨料质量，防止杂物、大块石料等不合格料入机，掺入的减水剂要按比例加入，全部集合料集中拌合时间不得少于90秒。

 b 入模、捣固：拌好的混凝土要及时入模，从拌合好到入模时间间隔不要超过45分钟，运输过程中要防止离析，如采用搅拌输送车运输，则应开动搅拌器，如静置了较长时间，则应先静搅2分钟后入模。

 c 刻纹、割缝。 横向缩缝应在混凝土终凝并达到一定强度之后进行，过早会拉毛路面表面，过迟割缝困难，一般在路肩砼浇筑一天以后进行，缩缝深度为5mm。

第五节、管道工程

施工顺序

测量放线→土方开挖→原状土翻夯→验槽→天然砂砾垫层→砼基→下管、稳管→清理管膛、管口→撞口→检查中线、高程→锁管→砼管座→清理 → 沟槽回填→交验。

管线测量

（1）将水准点引测进入施工区域内，作为施工测量依据，同时所有控制点必须经过校核并经过监理复核后方可使用。

（2）严格按施工图定出管线平面位置，包括管中心线和开槽边线。定线完毕后，经有关部门校核后方可使用。

（3）拉边线和高程桩线控制管道中心与高程：土方开挖时，在槽底给定的中心桩一侧钉边线铁钎，上挂边线，边线高度与管道中心高度一致，以控制管道中心。边线距管中的距离等于管外径的1/2加上一常数，常数根据现场施工情况定

（一般小于50mm）。在槽帮两侧适当的位置打入高程桩，其间距10m～15m左右一对，并施测上高程钉。连接槽两帮高程桩上的高程钉，在连线上挂纵向高程线。拉紧高程线，用眼串线看有无折点，是否正常。以此控制管道高程。              

采用边线稳管，具体操作：安外径相同的管时，用尺量取管外皮距边线的距离，与选定的常数相比，不超过允许偏差时为正确；安装外径不同的管时，用水平尺找管中，量取至边线的距离，与给定管外径的1/2加上常数相比，不超过允许偏差为正确。

对管道高程控制的具体操作为：根据给定的高程下反数，在高程尺杆上量好尺寸，刻写上标记，经核对无误进行安管。安管时，将高程线绷紧，把高程尺杆下端放至管内底上，并立直，当尺杆上标记与高程线距离不超过允许偏差时为正确。

土方开挖

管线开槽采用机械开挖，挖至槽底后，剩余500mm采用机械翻出，人工用蛙夯机夯实。

由于现场沟槽施工前，土路床已经施工完成，故现场沟槽深度为2～3m。开槽时严格按规范及设计图纸要求进行放坡，若现场开槽过程中地质条件出现与地勘报告及设计图纸严重不符时，现场施工员要及时汇报总工，由总工根据施工规范及现场经验来确定采用支护或是增大放坡系数。

管道采用砼基础，下设300mm厚天然砂砾层。槽底夯实后，复核槽底高程。

开槽土方：采用槽边堆土及土方外弃相结合的形式，槽边堆土距槽边大于1m，高度小于1.4m，注意保护测量标志。

施工过程中，在沟槽顶靠近道路一侧的边沿线外1.5m处用栏杆做围护。在沟槽两侧距沟槽边线0.5m处设200mm高挡水土埂。

槽底翻夯后，及时约请监理、设计院、勘察院等单位共同验槽。如需进行基础处理，按商定的方案进行，基础处理完成并经验收合格后进行管线施工。

管道安装

管线安装采用吊链拉入法。

（1）管道基础

采用砼基础，按设计要求在槽底铺设规定厚度的砼垫层，洒水润湿后，用平板振动夯压实整平（至少三遍）。吊中心线，人工修整弧形撑托面，并在估计垫层预沉量的前提下复核垫层高程。

基础做好进行排管，然后按排管位置开挖承插口工作坑（随稳管随挖工作坑），使接口操作阶段承口悬空。管道工作坑大小（根据给水排水管道工程施工及验收规范）：承口前20cm，承口后超过斜面长20cm，左右大于管径。

（2）下管

管径小于Φ500的采用人工压绳法下管，管径大于Φ500的采用8~16t吊车。下管前， 将管子沿准备铺设的管线一侧排放好，排放过程中，防止管子碰撞受损。

下管时必须轻吊轻放，找出管体重心，做出标志。并在吊管时在钢丝绳和管体之间垫橡胶皮以避免损伤管体，缓慢下管，防止扰动管道基础。使管节承口迎向水流方向。

（3）稳管及上胶圈

稳管时，为防止管道横向移动，在管道两侧用两组4个楔形混凝土垫块以90°支撑角位于管道两侧，其纵向位置为每组距管端1/5处。排管时遵循逆流方向排放原则。管道承口应为进水方向，从下游开始安装。

先把第一节管按照井位稳好，并在管体上套好两根钢丝绳。将管道承口工作面清扫干净，均匀涂抹润滑剂。把第二节管子插口工作面清理干净，把胶圈套在插口顶端，检查配套的密封胶圈是否均匀、平顺、无扭曲，胶圈作到均匀、平直、无扭曲，确保在撞口时胶圈均匀滑动。胶圈质量必须符合要求，使用前逐个检查。

（4）对口

利用边线调整管身位置，使管子中心线符合设计要求。把插口对准承口八字。

（5）撞口（使用吊链拉入法）

在已安装稳固的管子上栓上钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背

横梁（由槽钢、方木、橡胶垫组成）。

把后背横梁两端套好钢丝绳和吊链，连好绷紧、对正，这时两侧同

步拉动两个吊链，当插口头顶到承口止推槽时，胶圈刚好到止胶台处。

吊链拉入法安管示意图

（5）检验管体（水平、高程）位置

每一管节安装完成后，校核管体轴线位置与高程，符合设计要求后，进行管体轴向锁定和两侧支固。

（6）锁管

撞口结束后，为防止前几节管子管口回弹或移动，用2组4块楔形混凝土垫块以90度支撑角置于管道两侧，其纵向位置每组距管端1/5处。同时用钢丝绳和吊链琐在后面的管子上。

（7）管座混凝土

管道安装一个井段后即可开始支模浇筑管座混凝土，待混凝土达到强度后方可拆模。

管道闭水试验

管道及检查井的外观质量及“量测”检验均已合格；沟槽内无积水，全部预留孔洞应封堵不得漏水时，可以开始进行闭水试验。

闭水试验需有监理单位、建设单位、施工单位共同参加进行管道带井闭水试验。

管道闭水试验控制点：所试验管段按井段分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1：2水泥砂浆抹面，必须养护3～4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为井段上游管内顶以上2m，注水过程中同时检查管堵、井身，无渗水和严重洇水，再浸泡管线1～2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。

管道回填控制

沟槽的回填在隐蔽工程验收合格后及时回填。槽内砖、石、木块等杂物应彻底清除干净；回填土时，槽底至管顶以上500mm范围内采用人工回填，蛙夯夯实，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；填土夯实做到夯夯相连，确保无漏夯。沟槽两侧同时回填，两侧高差不得超过300mm；非同时进行回填的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，应将夯实层留成台阶状，台阶的长度应大于高度的2倍。

检查井井室施工

施工顺序：井室基础砼→井室砌砖→砼盖板安装→内、外抹灰→井盖安装

（1）井室开槽、天然砂砾基层验收合格后，即可按设计位置井室基础支模，浇筑砼前请监理对槽底和模板进行验收。

（2）当混凝土基础验收后,抗压强度达到设计要求,基础面处理平整和洒水润湿后,严格按设计要求砌筑检查井。砖砌体的砌筑符合GB50203—98第4.1、4.2条的规定，采用M7.5水泥砂浆砌筑MU10砖，井室砌砖先将井室尺寸用墨线弹在砼面上，然后摞底排砖，砂浆饱满度要达到80%以上。

（3）工程所用主要材料，符合设计规定的种类和标号；砂浆随拌随用，常温下，在4小时内使用完毕；当气温低于5ОC以下时，不进行砌筑施工。常温下砌砖，对所采用的普通烧结非粘土砖提前半至一天浇水湿润。

（4）将墙身中心轴线放在基础上，并根据此墙身中心轴线弹出纵横墙边线。

（5）立皮数杆控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰、砌砖的厚度均匀，保证砖皮水平。铺灰砌筑应横平竖直、砂浆饱满和厚薄均匀、上下错缝、内外搭砌、接槎牢固。随时用托线板检查墙身垂直度，用水平尺检查砖皮的水平度。圆形井砌筑时随时检测直径尺寸。

（6）井室砌筑时同时安装踏步，位置应准确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏。

（7）检查井接入圆管的管口与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，管顶砌砖璇加固，拱旋高应为125mm。

（8）检查井砌筑至规定高程后，及时安装浇筑井圈，盖好井盖。

（9）内、外墙均采用1：2水泥砂浆抹面，厚度20mm。抹灰前应先将砖墙面清扫干净，划出灰缝，抹灰应按打底、抹面二次完成，表面应平整、密实，无裂缝。

检查井施工完毕后经监理工程师检查验收合格后，方可进行下一道工序。

第六节、安全设施与预埋管线工程

一、单面波形钢板护栏

1、  立柱放样：

（1）根据设计图和路基单位提供的路面中心线及高程数据放样，并以桥梁、遂道、涵洞等控制点进行测量定位 

（2）已实施的部分路肩墙和外挡墙如因连线不一致的，为了保证波形护栏的顺适，需在原路肩墙外增加砼或浆砌片石接顺。

（3）对全线路肩预留孔进行调查，原则上在路肩施工单位预留孔位置安装护栏立柱。若原预留孔位置不符合要求或未留孔，首先汇报给监理工程师并重新确定护栏立柱的施工方法。

 2、立柱安装 

（1）立柱安装应与设计图相符，并与道路线形相协调。

（2）立柱应牢固地埋入土中，达到设计程度，并与路面垂直。

（3）由于现场实际情况无法采用打入式方式施工。全线立柱施工均采用预留孔或钻孔后埋设立柱，混凝土回填。施工时应精确定位。

（4）立柱安装就位后，其水平方向和竖直方向应形成平顺的线形。

 3、防阻块安装：

 防阻块通过连接螺栓固定到立柱上，在波形板安装前防阻块与立柱间的螺栓不应过早拧紧，应在护栏板安装到位后，再拧紧螺栓。

4、波形梁安装 

（1）护栏板的安装必须待立柱混凝土强度达到一定的强度后才能进行。

（2）波形板通过拼接螺栓相互连接，并由连接螺栓固定于立柱或横梁上。

（3）波形板的连接螺栓及拼接螺栓不宜过早拧紧，以便在安装过程中利用波形板的长圆孔及时进行调整，使其形成平顺的线形，避免局部凹凸。

（4）波形板顶面应与道路竖曲线相协调。波形板通过拼接螺栓相互拼接，并由连接螺栓通过防阻块或托架固定于立柱上。波形板拼接方向见图。

（5）当护栏的线形认为比较满意时，方可最后拧紧螺栓。

 5、端头安装：

 端头安装应根据设计图设计的地锚端头及圆端头、开口端头等不同结构分别安装在不同的位置，凡需混凝土浇筑基础的地方，必须等到混凝土强度达到设计强度的70%以上拧紧连接螺栓。

二、标志牌

１、标志施工方法

①、标志工程是路面的说明书，是无声的；同时，标志工程也是路面的形象工程，因此，它是本合同段的主要项目。本项目板面材料（含铝合金及反光膜）、钢结构的材质、加工、运输等由质检工程师负责，现场施工组织、基础混凝土烧注、安装等由标志项目工程师负责。进场后要认真熟悉设计文件、图纸及技术规范。施工中不得损坏沿线设施，注意环境保护，废土不得乱弃，商品混凝土运输及浇筑时不能污染路面。

   ②、施工放样：根据设计图纸，由本工程专业测量工程师负责放样。以市政工程街道交叉路口的交叉点为基点，采用经纬仪等推定地点距离、限速、地名等标志位置（如遇结构物等时，可作适当移位），以街道中心线为横向控制线，采用经纬仪、钢卷尺及其它必要工具准确测距定出标志基础横向位置。根据基础尺寸和道路线形（如果是双柱标志还有立柱间距）确定基础开挖的位置（含尺寸及方向）并作好明显标记。

   ③、基础开挖：放样定位后，根据图纸按现场作好的标记要求进行开挖，基坑大小、深度要符合图纸要求。废土不能随便乱扔，要采用监理工程师同意的办法或外运处理。

④、浇捣混凝土基础：在基坑尺寸经监理工程师检验合格后，采用商品混凝土图运输至现场放入已挖好的基坑内进行浇捣。浇捣时要用胶带纸（或塑料纸等）捆绑以免被水泥污染，破坏螺纹。废弃砂石料及模板等材料要及时清除。

⑤、在标志运往工地前，向监理工程师提供所采用的材料出厂检验合格证书供监理工程师审查批准，所有运往工地的材料质量均应符合有关的技术标准；

⑥、标志板及立柱安装：基础混凝土浇筑七天后，可以开始安装立柱和标志板，小型标志的立柱和板面采用人工一次性安装，单挑悬式标志，臂与支柱之竖立均垂直并相互平行，其顶端在同一高度上，连接件对称布设。对悬臂标志的支撑结构在运抵工地前对各部焊点及结构整体进行检查、试装，确保质量及进度。

    大型标志立柱通过法兰盘与基础连接，在清理底法兰盘和地脚螺栓螺纹后用汽车吊统一安装。汽车吊安装时，吊臂下严禁站人，捆绑要牢靠，不能破坏标志板的边角，更不能对版面有划痕或其它损坏。安装时，要注意立柱垂直度调整和板面与道路的夹角（在基础浇筑时已充分考虑，安装时仅是微调），板面的净空高度和测向净空符合设计要求。

    ⑦、质量自检：外业工作完成后，项目经理部将组织标志产品质检工程师、标志项目工程师、试验工程师、施工队全面质量自检，使工程质量完全符合要求，同时会同档案管理负责人整理有关施工材料，准备验收。

２、标志施工工序及施工注意事项

①、标志安装：到达现场     安全措施     安装标志支柱     吊装标志板     调校     清扫标志板     清理现场     完成

②、施工注意事项：

(1)、开挖及浇筑时注意废土的清运、路面的污染清理及边坡的恢复。

(2)、浇筑的混凝土基础不应出现麻面蜂窝。

(3)、吊装时应注意牌面的清洁、立柱的垂直度、牌面与路面的角度、牌面的水平垂直度及安全性。

(4)、注意与路面及绿化单位的联系协调，以保证工序的边续性。

３、标志施工工艺

４、标志施工质量保证措施

①、交通标志的制作应符合《道路交通标志和标线》）和《公路交通标志版技术条件》的规定。标志板面制作应在专业厂家的特定环境（恒温恒湿）中完成，确保粘贴效果良好无气泡，并符合《标志板面技术条件》。标志柱、梁的焊接件部分应符合钢结构焊接规范的质量要求，无裂缝、未熔合、夹渣等缺陷。标志金属件构件镀锌层应均匀、颜色一致，不允许有流挂、滴瘤或多余结块，镀锌表面应无漏锌、露铁等缺陷。

②、标志板面制作应在专业厂家的特定环境（恒温恒湿）中完成，确保粘贴效果良好无气泡，并符合《标志板面技术条件》。标志材料出厂应自检，并报监理工程师检验合格后才能进场使用。

③、标杆和标牌在运送时，应分车装运，捆扎牢固，押车员跟车押运，途中经常进行捆扎情况检查，若发现有松动现象，及时给予加固，避免产品在运输途中损伤。安装期间，标志板应适当支撑和加固，其表面应采取防止损坏的保护措施。

④、标志基础的开挖应符合图纸设计要求，经监理工程师检验合格后才能进行标志基础浇筑。

⑤、标志基础采用符合图纸要求的混凝土浇筑，且基础钢筋及预埋件埋设应符合图纸要求。浇筑的混凝土基础不应出现麻面蜂窝，并派专人负责基础养生。

⑥、安装时，先进行立柱与横梁的拼装，然后进行标志牌的安装，并校正角度、平行度、平整度，拧紧各部位连接螺栓后，进行整体吊装。标志的紧固方法应符合图要求。

⑦、标志吊装后，进行垂直度校正，并用手持式激光测距仪进行净空高度复检，安装后的标志各个项目均达到国标《公路工程质量检验评定标准》和《道路交通标志和标线》的标准。

⑧、标志安装完毕后，应清扫所有标志板，在清扫的过程中，不应损坏标志面或产生其它缺陷。

⑨、标志安装完毕后，监理工程工程师检查所有标志，以确定在白天和夜间条件下的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。

⑩、在标志检查中发现的任何缺陷，应按照监理工程师指示自费予以修正或更新。

三、路面标线

1、测量放样：

按照设计图纸进行放样并做好标记，标记采用清晰的标线油漆，标记的直径大约为10毫米。完成标记后，道路上应标出虚线和障碍线的起始位置。检查无误后报验咨询批准，然后再进行标线的施工。

 2、路面清理：

采用人工对路面进行清扫，根据需要使用水洗和森林灭火器吹扫路面，划线前路面必须清扫干净，无尘土和其他杂物。

 3、标线的施划：

采用机械喷涂油漆，将玻璃珠添加在油漆中，玻璃珠的含量为0.8kg/L，加入机械前搅拌均匀。按照规范规定的使用数量进行试喷并调整使用数量，直至满足规范要求，方可进行正式施工。施工前对操作手进行培训并进行试作业，确保线形美观。在特殊情况下采用人工划线，人工划线时，要涂刷两层，第一层变干之后再刷第二层油漆。 

4、清理：

在施工过程中，边施划边清理，做到无抛、洒、滴、漏，无污染物，机械设备无漏油漏水现象。完成一段标线清理一段路面，保持路面清洁，不污染不损坏。

 5、安全防护及成品保护：

划线时采用防护人员（旗手）和路锥相结合的方式对安全进行防护，划线完成之后采用路锥保护，在油漆变干之前不允许车辆碾压。

四、百米桩

一)、施工工序：

百米桩

厂家订做→施工准备→挖基清理→混凝土浇筑→清理场地

二)、施工方案：

1、施工准备

   施工前做好材料的储存和堆放，做好开工前的试验检测工作，进行施工测量及复核测量资料，报请监理工程师检查放样结果。

2、挖基：本处采用人工的方式开挖。开挖时，应注意以下几点：

（1）开挖成型的断面尺寸不小于图纸规定。

（2）对基坑进行清理并整平。

3、材料要求

①浇筑所用的水泥、砂、碎石、水等材料的质量标准宜符合混凝土工程相应材料的质量标准。混凝土必须具有良好的和易性。采用混凝土搅拌机拌和，拌和时间宜为3－5m in。

混凝土按配合比采用质量比进行配制，应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3－4h内使用完毕；气温超过30℃时，宜在2－3h内使用完毕。在运输过程或在贮存器中发生离析时应重新拌和；已凝结的，不得使用。

材料使用前须经筛选和清洗。

4、质量要求

混凝土配合比必须准确。

混凝土均匀饱满，表面无蜂窝、麻面现象。

③桩柱必须安置牢固。