地下结构工程施工方案

宇通研发办公楼、行政办公楼、职工食堂及三号地块-地下车库工程，位于郑州市国际物流园区，前程路与红日路交叉口的西南角。

本工程建筑场地类别属于Ⅲ类。主体结构设计使用年限50年。建筑结构安全等级为二级，基础设计等级和建筑桩基设计等级均为乙级。按抗震设防烈度为7度。抗震等级：地下一层及以上主楼相关范围内：剪力墙为二级、框架为三级，主楼地下二层剪力墙、框架为三级，抗震构造措施按相应抗震级别设置。混凝土构件的环境类别：基础、地下室外墙、屋面露天构件、悬挑板混凝土结构的环境类别为二b类；卫生间梁板混凝土结构的环境类别为二a类，其余均为一类。本工程总建筑面积为110362.84m2。其中：

研发办公楼：建筑面积约23458㎡，建筑高度54.95m（不包括屋面上机房和飘架高度6.25m），主楼为A级高度现浇混凝土框架剪力墙结构。总长度91.80m，总宽度24.50m。地下2层，主楼负二层为设备用房、储藏间及人防用房，层高为4.0m，负一层为设备用房及地下车库，层高为5.75m。地上12层。裙房及主楼地上均为办公用房，一层层高为5.0m，2—11层层高均为4.5m,12层层高为4.55m,屋面层高为3.6m。室内地坪±0.000绝对标高为95.00m，室内外高差为0.45m。地基为后注浆钻孔灌注桩，核心筒筏板厚度为1500,承台厚度为1300、1500，其余承台之间防水底板厚700。-0.05m以下剪力墙厚度为200、250、300和500；地下框架柱截面尺寸：-6.7m以下为:KJZ1:900×900、KJZ2:500×600；负二层顶板顶标高为-5.8m，板厚为250，局部为120；-0.05m结构板厚为180。地下结构设计混凝土强度等级：基础垫层C15；承台、承台梁、防水底板、筏板C40P8；消防水池内外墙C40P8；主楼框架柱、剪力墙基础顶楼层梁板、楼梯至-0.05m标高间为C40；构造柱、过梁和圈梁为C20（包括设备基础，人防工程为C25）；人防工程填充墙采用MU10砖，M5混合砂浆砌筑。

行政办公楼：建筑面积约27883 m2平方米，建筑高度67.65m。为A级高度现浇钢筋混凝土框架结构。总长度104.3m，总宽度36.6m。主楼地下两层，为设备用房和停车库，负二层层高为4m，负一层层高为6.65m；地上十二层，一层为办事大厅、机房及档案室，二层以上均为办公室，层高均为5m，三至十一层层高均为4.5m，十二层4.8m，屋面层为11.0m。室内地坪±0.000标高为95.90m，室内外高差为1.35m。地基为后注浆钻孔灌注桩。基础为：钢筋混凝土承台，厚度为1700、1500。核心筒筏板厚度为1300，防水板厚度为700。-6.7m以下剪力墙厚度为200、300、400和600，-6.7m—-0.05m剪力墙厚度为200、400和600；地下框架柱截面尺寸：-6.7m以下为:KJZ1:600×600、KJZ4:700×1200、其余为900×900；负二层顶板顶标高为-6.7m，局部为-5.6m，板厚为120，局部为130；-0.05m结构板厚为180，地下结构设计混凝土强度等级：基础垫层C15；承台、承台梁、防水底板、筏板C40P8；消防水池内外墙C40P8；主楼基础顶至14.45m标高之间的框架柱、剪力墙为C45，梁板为C35；构造柱、过梁和圈梁为C20。

职工食堂：建筑面积约4692m2，建筑高度10.45m，总长度66.90m，总宽度为36.50m。地下一层部分为厨房，其余部分及地下二层为车库和设备用房，主楼地上共二层层高均为5.0m，一层与二层为餐厅及厨房。室内地坪±0.000绝对标高为95.00m，室内外高差为0.45m。

三号地块-地下车库：建筑面积约54329.84㎡。职工食堂基础和三号地块—地下车库为地下2层。基础为后注浆钻孔灌注桩+承台（厚度均为1300，底标高均为-11.15m）+防水底板（厚为400，底板底标高均为-11.15m）。外墙厚度为330（包括混凝土保护层加厚），剪力墙-0.45m以下厚度为250、300、500、550；框架柱截面尺寸：负一层为600×600、700×700，负二层为500×500、600×600、700×700；顶板厚度：负一层为250，负二层人防区为250，非人防区为120；地下车库负一层地面标高为-5.8m,负二层地面相对（绝对标高95.0m）标高为-9.75m。设计混凝土强度等级为：基础垫层C15；承台、筏板、承台梁C35P8；地下室外墙、消防水池内外墙C40P6；框架柱、梁、板C40；构造柱、过梁、圈梁C30.填充墙位于土中时，采用MU20烧结煤矸石砖，M7.5水泥砂浆砌筑，其它位置采用B06级（强度等级不小于A3.5，干体积密度不大于6.5KN/m³）加气混凝土块，M5.0混合砂浆砌筑。

研发办公楼和行政办公楼主楼与地下车库之间设有沉降后浇带，职工食堂和地下车库内设有施工后浇带，后浇带宽度均为800。

2施工准备

2.1 技术准备

2.1.1组织相关管理人员认真熟悉施工图纸；

2.1.2施工之前熟悉施工方案内容，了解施工顺序和施工方法；

2.1.3做好项目部对施工队，施工队对操作工人的施工技术交底；

2.1.4提前做好向实验室对混凝土配合比的申请、试配和优化工作；

2.1.5地下结构施工时，相关土方开挖、基坑支护及降水工程施工，参见《土方开挖、基坑支护、降水专项施工方案》。

2.1.6相关防水施工，参见《防水工程施工方案》。

2.2 材料准备   

2.2.1 钢筋原材

（1）使用钢筋种类：一级HPB300、二级HRB335、三级HRB400、四级HRB500钢筋，应符合现行国家《钢筋混凝土用钢筋》GB1499系列标准的有关规定。

（2）要求抗震等级为一、二、三、级的框架、剪力墙和斜撑构件（含梯段），应符合如下要求：

   （1）纵向受力钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；

   （2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3；

   （3）HPB300钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于10%，其余钢筋不应小于9%。

2.2.2混凝土原材料 

    地下结构混凝土，所需的原材料，供应必须备料充足，保质、保量。

    水泥：地下结构有抗渗等级要求和大体积混凝土，选用具有抗渗性好，泌水性小，水化热较低的PO42.5水泥和PO52.5。可以提高混凝土的抗裂性能，降低混凝土内外温差，提高混凝土的抗渗和抗裂能力。水泥出厂在库房存放10d后才可使用，并进行取样试验。

石子：压碎指标对混凝土的强度有直接影响，选用压碎指标低的石子，碎石粒径5—20mm，且级配良好，含泥量小于1%。

砂子：选用中砂，细度模数为2.5—2.8为宜，含泥量小于3%。

    掺合料：混凝土内掺加粉煤灰，可增加砼的和易性和可泵性，同时可减少水泥用量，降低水化热；粉煤灰的性能指标必须满足规范要求。

外加剂：有抗渗要求的人防工程混凝土，按设计要求，选用符合《混凝土膨胀剂》（GB23439—2009）标准要求的HCSA高性能膨胀剂，掺量按胶凝材料重量的7%；对于设计没有要求掺外加剂的混凝土，选用符合《混凝土外加剂》标准的，经试验确定，满足设计要求混凝土强度等级和抗渗性能指标的混凝土外加剂。

2.2.3主要周转材料

    周转材料计划表

   木工270人，钢筋工110人，混凝土工60人，瓦抹工30人，普工80人。

2.4 机械设备准备 

 根据工程实际需要，本工程使用主要设备如下：

 本工程施工部署原则：充分利用平面、空间和时间，组织平面立体流水交叉作业，为及早插入下道工序和各专业施工创造条件，做到科学管理均衡施工。具体安排如下：

工程施工时，将地下结构划分为地库A区（研发办公楼，除D-N轴北侧后浇带以南区域）、地库B区（行政办公楼区域）、地库C区（包括研发办公楼，D-N轴北侧后浇带以南区域和职工食堂区域）三个施工区域。

地下结构工程施工顺序为：A、B区底板砖胎模及混凝土垫层施工→A、B区底板施工→A、B区地下二层结构施工→A、B区地下一层结构施工→A、B区外围基坑土方回填→C区底板砖胎模及混凝土垫层施工→C区底板施工→C区地下二层结构施工→C区地下一层结构施工→施工后浇带施工→土方回填。

4施工方法

4.1底板砖胎模施工

   本工程基础土方开挖并人工清理至混凝土垫层底标高后，及时浇筑混凝土垫层。筏板梁、承台和防水板侧壁胎膜，采用240厚机砖,M5.0水泥砂浆砌筑，砖胎膜外部基坑，边砌筑边用原土分层夯实回填，砖胎膜内壁用20厚1:1.5水泥砂浆压光。胎膜的阴阳角抹成半径约为30的园角，便于防水卷材的粘贴施工。

4.2模板施工

4.2.1 模板材料

面板：覆膜胶合板；背楞：50×100木方、钢管；支撑：对拉螺栓、钢管脚手架组合；

辅助材料：密封泡沫条、海棉条、胶带、脱模剂等。

4.2.2模板体系的选择

 （1）根据本工程特点，选用砖胎膜作为基础承台、防水板、筏板施工期间的模板体系。

（2）根据本工程墙、柱、板的特点，本工程剪力墙模板采用定型散拼木模板体系，所有木模板均选用2440×1220×18mm的双面覆膜九层板，φ48钢管作背楞（模板拼缝及转角处用100×50mm木枋）。梁、柱模板在木工车间加工制作，施工前认真进行模板翻样和编号；板模板也应在施工前进行翻样，边角处模板应在车间提前加工并编号，施工现场不允许私自割锯模板。模板每次拆除后应刷脱模剂保养并按规格堆码整齐。

（3）模板的支撑体系选用普通钢管扣件满樘架和顶丝结合使用，选用壁厚3.0㎜钢管做支撑立杆。地下部分顶板厚度为120、130、180的满樘支撑架立杆横距为800×1000，顶板厚度为250的满樘支撑架立杆横距为800×800，立杆底部应设置底座及垫板，垫板厚度不得小于50㎜。满樘架步距为1200mm，底部距地板面200mm处设置扫地杆，满樘模板支架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；剪刀撑的搭设应符合相关要求；梁侧立杆间距为500~1000mm，梁底小横杆间距为500～800mm，边梁外侧斜撑间距为1000mm（梁高大于700mm用对拉螺杆加固，不设斜撑），在梁底两侧设置通长杆，在梁底中部加设单独顶杆@800，且梁底单独支撑需与满堂架连接，保证梁底起拱高度不下垂。

    模板制作前，首先根据施工图合理绘制出模板加工图，由木工在生产临建区木工车间集中加工，为确保模板加工质量，模板加工采用裁板锯进行精确加工。模板设计时对模板几何尺寸要求准确，拼缝严密，表面平整，方木须经过压刨双面刨平，以使厚度一致、模板与背楞结合紧密；模板在车间加工拼制完成后编号，经过质检员检查合格后，运至现场使用，对不合格的模板一律不准出车间。

4.2.3模板安装

     （1）地下车库外墙模板

地下车库外墙模板支设采用带止水片的Φ14对拉螺杆，横向背楞为2Φ48钢管，竖向背楞为Φ48钢管（模板转角及拼缝处用50*100方木），厚度均为3㎜，间距250mm。为防止模板倾覆，加钢管快拆头并与满堂架连接。模板制作完成后按间距610×610钻孔。为避免割除螺杆时在墙上留下的痕迹影响砼效果，本工程采用新型可拆卸式螺杆（两端带皮塞），螺杆头拆除后用高标号防水水泥砂浆填坑（见下页图所示）。内墙模板支设同外墙。如图所示。

                地下室外墙模板支撑示意图

                   墙体模板支设立面图

地下室外墙对拉螺杆大样图

（2）柱模板施工

    在柱钢筋绑扎前，测放模板定位线；根据定位线焊接模板下口限位钢筋，在柱四个侧面各焊两根，距地面高度为10cm。   

     柱钢筋绑扎验收，并将柱头施工缝处理完，并冲洗干净后封闭柱模。

     模板拼缝严密后，采用φ16对拉螺杆加固模板，利用满堂架支撑固定模板，调整柱模板垂直度，并复核模板上口尺寸。

①柱采用槽钢加固，柱模可一次安装到位，离地200mm安装第一道柱箍，往上1000mm安装第二、三、四道柱箍，然后每间隔500~600mm安装一道柱箍。柱箍就位后，调整定位及垂直度后，配双螺帽拧紧。柱模下端留设一个100×100mm的清扫口，便于在浇筑砼之前清理柱内施工垃圾，清理完后及时将留设口封堵严密。柱模板加固详见插图所示。

                 柱模板支撑加固示意图

②采用钢管抱箍，高强螺杆加固间距同上。

    为防止柱根部出现烂根现象，砼柱墙根部周围砼应严格控制平整度，同时浇筑时将墙、柱根部砼高出30～50mm（上层浇筑前凿毛、湿润），避免漏浆、烂根。在模板安装时，所有墙、柱根部模板均用双面胶带密封，并用素水泥掺早强剂调成胶状用灰刀填补密实，以防止根部漏浆。

（3）梁、板模板施工

    梁板模板要求拼缝严密，模板间需用胶带密封，防止漏浆，所有木枋施工前均双面压刨平整以保证梁板及柱墙的平整度，要求所有木枋找平后方可铺设胶合板，以确保顶板模板平整。并根据规范要求预先起拱。

                         梁板模板支设示意图

 板厚250㎜时，立杆间距为800㎜×800㎜;板厚≤150㎜时，立杆间距为1200㎜×1200㎜.

  当梁高大于700时，梁中增设φ14对拉螺杆，对拉螺杆纵横间距不超过500mm；梁高小于700时，两侧采用钢管斜撑加固，斜撑水平间距不超过500mm。支撑图如下所示。对于梁板跨度≥4m时，模板按照跨度的1.5‰起拱。

   梁高大于700mm时模板支设示意图

梁、板模板安装时应注意以下几个施工环节：

①搁置木方和钢管时，应立放并拉通线调平上表面；

②板模用水平仪测量调平，整个板面上水平高差控制不大于5mm；

③模板必须完整不得有漏洞、破损、起皮，接触面平整同时要均匀涂刷隔离剂；

④模板接面用手刨刨平，并粘贴双面胶条，确保支模时接缝严密，防止漏浆造成砼表面蜂窝麻面。

（4）楼梯模板支设 

     楼梯结构施工时，应根据楼梯间内装饰要求(装饰完成后,平台相邻对应台阶应在同一垂直投影线上)，对楼梯踏步的平面位置作相应调整，施工过程应加强测量工作。楼梯踏步宽、高应保持一致，如有偏差，同一楼梯段内应按等分原则调整。

     楼梯混凝土同竖向结构混凝土同时浇筑，因此楼梯模板制成全封闭式。每三个踏步留置一排振捣孔，每排2个，孔径为80mm，模板采用普通钢管架支撑，沿斜坡方向设两道10050mm木枋，锁紧踏步板，以保证梯步准确、轮廓完整。支模示意图下。

楼梯模板支设示意图

（5）剪力墙模板

     剪力墙模板横向背楞为2Φ48钢管，竖向背楞为100×50mm的木枋（木枋需过压刨刨平），中心间距不得大于250mm；对墙厚度≤330，采用Φ14高强螺杆；墙厚度＞330，采用Φ16高强螺杆；为防止模板倾覆，加钢管快拆头并与满堂架连接。模板制作完成后，按间距610×610钻孔，对拉螺杆穿过φ18PVC管内以便重复利用，底部螺杆“3”型卡不少于2个，使用双螺帽拧紧。

     为保证剪力墙截面尺寸，外侧模板安装前，在剪力墙内放置模板内撑，对于墙厚小于300mm的墙使用预制混凝土内撑，对于墙厚大于等于300mm的，墙使用HRB40016钢筋作为内撑，所有内撑间距1米呈梅花形布置，钢筋内撑形状如下图：

钢筋内撑示意图

 剪力墙模板配置

①挑选未变形的木枋作龙骨并用压刨将侧边刨平；

②按结构尺寸集中将覆膜胶合板下料，侧边用刨子刨平；

③将按尺下料的覆膜胶合板预拼，对拼缝不严处要用手刨刨平，直至拼缝严密为止；

④模板制作好以后要集中进行编号、刷脱模剂并分类在模板堆场内堆放整齐；

⑤平缝和模板接头处均要配成企口缝防止漏浆。对楼梯间的侧墙模等因结构部位较为复杂应先在平地上放样、弹线，根据所弹线配制龙骨及模板。

模板之间拼缝不得大于1mm，在进行拼模时，必须对模板进行校正。在暗柱阴阳角必须贴双面胶，以防止漏浆。若模板之间拼缝不能满足≤1mm，需增贴双面胶。对拉螺杆加固时，第一道螺杆离地面面不得大于200mm。

4.2.4特殊部位施工方法

（1）剪力墙转角及端部模板

    剪力墙结构的端部及转角等特殊部位模板的加固，是模板工程的重点。模板支设和加固方式见下图所示。

T型、L型及剪力墙端部模板支设示意图

（2）集水坑模板施工（抗水底板以下）

     根据图纸要求的集水坑尺寸，采用15mm厚覆膜多层板，及50×100木枋制作成定尺寸的大盒子，底部留置直径80的震捣孔，间距500x500。并统一进行编号。施工时采用塔吊整体吊装就位。距集水坑边500mm处，每边预埋长650mm的螺纹18地锚筋，与绑扎在底板钢筋上的附加筋焊牢，采用Φ48钢管与地锚筋锁死，压住集水坑模板使之不上浮。

（3）高低差部位模板施工

   标高有高低差处顶板，采用吊模方法支设。楼板高低差处的模板支设，吊模下端用M12对拉螺杆@1000固定，上端用铅丝@500连接在固定的支撑钢管上（详见下图所示）。

      楼板高低差处（落差较大时）模板支设示意图

（4）洞口模板施工

     剪力墙上的洞口模板采用定型木模。为加强刚度，内侧用木枋加固，施工时先用粘贴海棉条防止漏浆，确保棱角顺直美观。为保证洞口下墙的混凝土质量,在窗模底侧板上钻透气孔，便于排出振捣时产生的气泡。为了防止洞口跑模，在附加筋上焊定位筋，洞口模的位置（详见下图所示）。

        预留洞口模板施工示意图

（5）楼板后浇带模板施工

    楼板后浇带模板采用普通钢管架支撑，原两侧的支撑架等后浇带混凝土浇筑后，强度达到设计要求才能拆除。后浇带处支撑体系设置并与整体满堂架连为一体，待后浇带混凝土浇筑完成强度达到100%后再拆除支撑体系和模板。

（6）底板后浇带模板施工

考虑到底板混凝土浇筑时，后浇带处的侧压力，钢丝网侧模固定采用“顶”与“拉”的措施以保证后浇带的位置和几何尺寸的准确。“拉”即设斜拉筋反作用于侧模板，对侧模板产生拉力，以抵消部分侧压力。“顶”即在后浇带处加设支撑，以抵抗混凝土的侧压力。

    底板后浇带的两侧面、外墙后浇带的三面采用钢筋作骨架，铺设3层钢丝网作侧模。钢丝网侧模板采用10目、5目和3目钢丝网各一层，绑扎在钢筋骨架上；钢筋骨架竖向立筋采用Φ20@400；水平筋为Φ14@150～200，钢筋骨架宜焊于底板、外墙板结构钢筋上。

4.2.5模板拆除与周转

对于现浇结构模板支撑拆除时的混凝土强度应符合设计要求。因此工程设计图纸无要求，可按下表中规定值执行。

同时对于其他部位模板拆除时还应注意以下事项：

对于柱、墙等结构侧面模板，混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。

对于楼层梁、板底模板，在该层上无外来荷载时，混凝土强度达到规范要求时方可拆除，如该层作为上层梁板结构的支撑时，应待该层混凝土强度达到100%，并应经验算上部荷载后，方可确定是否能拆除。当混凝土达到设计强度等级后方可承受使用荷载。

对于梁、板后浇带处的模板，在支设支撑结构体系时，必须做到同其他部位分开自成体系，保证在其他部位模板拆除时该处模板不受扰动，其模板应在后浇带施工完成、强度满足要求后才能拆除。同时，为保证在后浇带停歇期间后浇带的安全防护和产品保护，所有后浇带顶全部用15mm厚模板板进行遮盖防护，遮盖时在模板下部两侧粘30mm宽、10mm厚的密封条，有效防止雨水和施工用水流入后浇带内。

拆除模板时，应轻拆轻放，杜绝向下抛扔，对继续周转的模板，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及时送回加工车间修整或存放。

为保证整个工程从下到上混凝土结构工程的施工质量一致，本工程施工过程中，覆膜胶合板均制订模板强制更换标准和二次加工条件，同时，为有效提高模板的使用次数，在施工过程中严格执行项目模板刷油、保养及拆除、堆放各项规定。

4.2.6模板工程质量验收标准

4.2.6.1模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土和钢筋的重量、侧压力和施工荷载。

4.2.6.2对于跨度大于4m的现浇混凝土梁、板，模板按1/1000—3/1000高度起拱。

4.2.6.3现浇结构模板安装的允许偏差和检验方法

4.3钢筋施工

4.3.1钢筋原材

本工程所有钢筋均通过公司进行公开招标采购，合同要求：钢筋原材为安阳钢铁、武汉钢铁、济源钢铁、邯郸钢铁和上海宝钢五大钢厂产品，所有供货商均须在公司合格供货商名录中。钢筋采购由项目计经人员根据施工进度计划，提前分批次提出材料采购计划，由材料人员按照公司和甲方相关要求进行采购。

钢筋验收根据本工程现场场地情况，钢筋全部采用施工现场加工，为此，钢筋进场后的验收工作应严格按照规范要求进行，做好见证取样检验，不合格钢筋及时退场，确保进场的所有钢筋原材料质量均在受控之中。

钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定，抽取试件作力学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合有关标准的规定。当钢筋品种、规格、级别需做变更时，应办理设计变更文件。

4.3.2钢筋加工

为确实保证钢筋加工质量和进度满足现场施工要求，成型前做好钢筋加工放样工作，特别是对于特殊部位、异型部位钢筋，进行现场实际测量和放大样，防止批量加工后，钢筋施工绑扎中出现问题。

为尽量减少浪费、节约钢筋、降低成本，同时考虑到现场施工运输方便，提高施工工效，钢筋配料原则为：对框架、剪力墙、梁、柱等主要受力钢筋，采用直螺纹连接接头。所有钢筋直螺纹连接，均必须在事前做模拟接头，并经试验合格后，才能进行正式加工工作。

钢筋编制成型下料单时，应考虑混凝土保护层的设计厚度为：卫生间、梁板环境类别为二a类，保护层20；基础、地下室外墙柱、屋面露天和悬挑构件，环境类别为二b类，板、墙保护层25，梁柱保护层35，埋在土中的墙和柱（地下车库外围墙和柱）保护层各加厚30；其余构件环境类别为一类，板、墙保护层为15，梁、柱和边缘构件保护层为20.

所有加工完成出厂的钢筋，均必须由加工车间质量负责人，并会同钢筋放样技术人员进行联合检查验收，在满足设计和放大样尺寸要求后，出具相应的质量检查证明资料。

4.3.3钢筋绑扎

（1） 框架柱钢筋绑扎施工顺序

弹出模板定位线→校正主筋位置→套箍筋→连接柱竖向受力筋→划箍筋间距线→绑箍筋。

柱钢筋绑扎前，先检查插筋位置是否正确，确定其位置正确和进行必要的校正后，将箍筋全部套在插筋上；柱主筋立好后，在主筋上按间距画出箍筋位置，然后将箍筋逐个同柱主筋绑扎。

箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢。

（2 ）框架梁钢筋绑扎顺序

     划主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

    梁筋绑扎先穿下部主筋，再穿上部主筋，后套箍筋绑扎。在摆放梁箍筋时一定按照施工图纸要求将箍筋开口位置放正确，在绑扎箍筋前，梁筋机械连接接头必须施工完毕，且自检合格。

梁筋有两排或两排以上钢筋时，钢筋之间夹垫与梁主筋同规格的短钢筋，每根梁应设不少于三处，梁箍筋四周与主筋交点均应绑扎，箍筋距柱50mm起线，主次梁交接处应按图纸要求加设吊筋和加密箍筋。

（3 ）楼板钢筋绑扎顺序

清理模板→模板上画线→绑板底受力筋→上部钢筋。

清理模板上的杂物和油污，用粉笔在安装好的模板上标明钢筋的规格、形状、数量以及预留洞口的位置，并弹线定位。板筋绑扎先铺短方向筋，后铺长方向筋，全部采用搭接绑扎。绑扎时用顺扣或八字扣，双向板相交点必须全部绑扎，下层钢筋绑扎完后放垫块，间距600～800mm。底部钢筋的弯钩应向上，不能倒一边；双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝向下。

为确保两层钢筋之间的高度，两层钢筋之间垫钢筋马凳，间距1米，高度为（板厚-上层两筋直径-下层两底筋直径-两层保护层厚度），马凳下板筋处对应放好垫块。

在板筋绑扎过程中，使用专用支架架设脚手板形成施工通道和人员的工作平台，禁止施工人员直接踩踏楼板钢筋；板筋绑扎完后，要注意成品的保护，并进行再次清理，悬挑部分的钢筋要确保其上层钢筋的位置正确。

（4 ）剪力墙钢筋绑扎顺序

弹出模板定位线→校正主要受力钢筋→绑扎连接竖向钢筋→划水平钢筋间距→绑水平钢筋→洞口及局部钢筋加强。

当不同的钢筋直径搭接时，其搭接长度值按较大值的直径计算。

剪力墙钢筋与柱主筋交点也都绑扎，两片钢筋网之间的拉结筋梅花形布置。连梁、拉钩规格同梁箍，间距为梁箍筋间距的两倍，沿水平筋的方向隔一根拉一根。

墙筋保护层采用塑料卡保护层，间距800～1000mm呈梅花形布置。

为防止墙筋偏位，在墙顶部加定位卡，卡在墙水平筋上，待浇完混凝土后拿出。浇完混凝土后如果发现钢筋偏位，以1:6比例将钢筋调直，再继续绑扎钢筋。

为保证门窗洞口位置正确，在洞口的暗柱筋上画好标高线，严格控制保护层的厚度，及时焊好上中下三道限位，防止门窗口在浇筑混凝土时移位。

4.3.4钢筋的连接

     纵向受力钢筋连接方式及要求：

   钢筋接头宜设置在受力较小处，且不宜在梁柱箍筋加密区，同一受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，无法避免时，应采用机械连接接头等级为Ⅰ级，剪力墙约束边缘构件在底部加强区接头等级为Ⅱ级，其它部位的钢筋接头要求详见相应标准图。

   钢筋绑扎搭接：位于同一连接区段内的受力钢筋搭接接头面积百分率：梁、板及墙小于25，柱小于50；在纵向受力钢筋搭接长度范围内应配置横向构造筋，其直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍，其间距，对梁、柱等构件不应大于5d,对板、墙构件不应大于10d，且均不应大于100（d为搭接钢筋较小直径）；当钢筋直径大于25时，尚应在搭接接头两个端头外100的范围内各设置两道箍筋。

   钢筋机械连接：位于同一连接区段（35d，d为纵向受力钢筋的较大直径）内的受拉钢筋接头面积百分率小于50，受压不限。

   钢筋直径小于等于14时，采用搭接；钢筋直径大于14时，采用机械连接。

4.3.5钢筋工程质量控制

（1） 钢筋翻样质量控制： 钢筋翻样根据施工图及有关设计变更和技术核定单，绘制出正确的钢筋成型下料单，并经施工现场技术人员复核以后才能进行下料。

（2） 钢筋加工质量控制

钢筋调直应保证钢筋平直，无局部弯折；钢筋切断应保证钢筋切口不得有马蹄形或起弯等现象；钢筋的长度应准确；钢筋弯曲成型应保证钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB335级及以上级别的钢筋不能重复弯曲。

钢筋加工的允许偏差

钢筋绑扎及验收工作应主要做好以下工作：

根据图纸检查钢筋的等级、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置。检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；检查钢筋保护层厚度是否符合要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈。      

制作专用梯子筋、十字撑（两头沾防锈漆）对墙体及柱钢筋进行定位，保证保护层完全正确和钢筋不位移。同时，为避免清水混凝土表面因绑扎丝探出锈蚀而影响混凝土表面观感质量，在绑扎时所有绑扎丝全部将结扣向构件内部进行弯折。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法 

2．表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。

4.4混凝土工程

4.4.1混凝土材料的供应

本工程混凝土由商品混凝土搅拌站供应，最少选择两家。

4.4.2混凝土浇筑

在地下结构采取框架柱、墙、粱板同时浇筑施工的方法，混凝土浇筑采用两台75型混凝土地泵，半径为15m的混凝土布料机一台。另外准备一台汽车混凝土泵备用。

（1 ）浇筑混凝土的准备

做好混凝土浇筑前的准备工作，确定施工方案，严格执行混凝土的配合比、搅拌时间、入模温度、保温措施、测温、混凝土下料振捣等工艺措施。检查钢筋、模板拼缝、模板支撑、预埋件安装、预留孔洞位置、后浇带的设置位置，杂物清理、脚手架搭设、施工缝留置位置、混凝土上面标高的控制线等，是否合格，混凝土浇筑人、料、机等的准备工作，是否完善、齐备，检查钢筋原材、接头和隐蔽记录等资料，全部符合要求后，由质量管理部门，进行向监理报验，复核验收达到合格后，签发混凝土浇筑许可证，准许开始浇混凝土。

（2） 混凝土浇筑

①每次浇筑前，按规范要求抽取混凝土做坍落度试验，严禁使用坍落度不符合要求的混凝土。及时检查混凝土的凝结时间及和易性，严禁使用不符合要求的混凝土。

②施工时采用泵送混凝土，为保证混凝土连续浇筑，要求在技术和生产组织上保证混凝土供应、输送和浇筑的各环节效率协调一致，保证泵送工作连续进行。

③混凝土应分层浇筑。对于梁柱结点处混凝土一定注意振捣，避免钢筋太密只有水泥砂浆没有石子。保证每次浇筑混凝土不出现冷缝为原则，确定混凝土浇筑方向、布料方式及组织混凝土供应。

④浇筑过程中模板的检查：由于混凝土泵送施工浇筑速度快，混凝土拌合物对模板的侧压力大，模板和支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，满足施工要求。

⑤浇筑过程中钢筋的检查：检查结构钢筋骨架绑扎是否正确。由于是隐蔽工程，在浇筑混凝土之前要进行自检验收，并由监理签字验收。

⑥混凝土下料点要分散布置，浇筑混凝土要连续进行，三班连续作业，间隔时间不允许超过混凝土初凝时间。每层接茬处混凝土要加强振捣，以达到接茬严密，落地的混凝土要及时清理。剪力墙中门洞口位置混凝土浇筑时，应从门洞口两侧同时下料，且高差不宜太大。不同强度等级混凝土采用钢丝网隔断。

⑦板混凝土浇筑

板浇筑时，采用3m长铝合金杠刮平，初凝时加强二次压面。为了提高板混凝土表面观感，在板混凝土最后一遍压光时，用特制毛刷将混凝土表面沿同一方向刷出顺纹，扫毛纹路要清晰均匀、方向及深浅一致。

⑧楼梯混凝土浇筑和振捣

楼梯间平台板与楼梯一般钢筋较细，故不得踩踏，防止变形，不得碰撞预埋件和各种管线，以免发生位移，进行混凝土浇筑时应自下而上，先振实平台板及楼梯板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，连续向上推进，并随时用木抹子将表面抹平。楼梯施工缝留置在上跑楼梯梁的一半和休息平台的1/3-1/2处。

⑨行政办公楼主楼基础顶至14.45m标高之间的框架柱、剪力墙设计混凝土强度等级为C45，梁、板为C35。混凝土浇筑前，应在梁、板、柱和剪力墙交接处，用钢丝网将柱侧壁和剪力墙侧壁封堵，先浇C45柱和剪力墙混凝土至梁和板的顶标高处，随后紧接着浇筑梁和板混凝土。

    ⑩混凝土振捣结束，应随时用木抹搓平，并复核结构标高。板面混凝土初凝前应再次进行抹压，以防止收缩裂缝。

4.4.3混凝土的养护

模板拆除后其表面养护的遮盖物应采用塑料薄膜严密覆盖养护或涂刷混凝土透明保护剂，以防止裸露在大气环境中的混凝土表面发生碳化而影响混凝土的耐久性和观质量。

正常气温阶段洒水养护，养护时间一般为7昼夜，掺有外加剂的抗渗混凝土等要求养护14昼夜。

4.4.4试块留置

由于本工程工程量大，试块留置必须满足按照现行相关规定（试块除满足现行规范留置28d标准养护试块及同条件养护试块外，同时应按规范要求留置砼抗渗试块）并各部位试块要做明显标识，分别堆放。 砼试块成型必须用振动台成型，取样严格按规范执行。

1) 砼抗渗试块

取样要求：连续浇筑每500m³应留置一组抗渗试块，每增加500m³ 应增留一组，不足500 m³留一组，且每项工程不少于两组。

2) 砼抗压试块

取样要求：对商品混凝土用于交货检验砼取样，每100 m³相同配合比的砼，取样不少于一次，一个工作班拌制的相同配合比的砼不足100 m³时，取样也不得少于一次；同时规定当在一个分项工程中，连续供应相同配合比得砼量大于1000m³ 时，其交货检验的试块为每200 m³砼取样不得少于一次。

3) 关于结构实体检验的同条件试块

(1）同条件养护试件的留置方式和取样数量，应符合下列要求：

同条件试件所对应的结构构件，应由监理（建设）、施工单位等各方共同选定；

对砼结构工程中的各砼强度等级，均应留置同条件养护试件；

同一强度等级的同条件养护试块，其留置的数量应根据砼工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组；

同条件养护试件拆模后，应放置在靠近结构构件或结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法。

(2）同条件养护试件应达到等效养护龄期时进行强度试验。

等效养护龄期应根据同条件养护试件与在标准养护条件下28d龄期试件强度相等的原则确定。

(3）同条件养护试件的等效养护龄期及相应的试件强度代表值，宜根据当地的气温和养护条件，按下列规定确定：

等效养护龄期可取日平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期，0℃以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d。

同条件养护试件的强度代表值应根据试验结果按现行国家标准《砼强度检验评定标准》GBJ107的规定确定后，乘折算系数取用；折算系数宜取1.1。

4.5大体积混凝土施工（详见《宇通研发中心、行政办公楼、职工食堂及三号地块—地下车库大体积混凝土施工方案》）

4.6砌体工程

围护结构工程主要为加气混凝土砌块。

①将楼层结构面按标高找平，依据图纸放出第一皮砌块的轴线，砌体边线和洞口线。

②砌块排列时，应尽可能采用主规格的砌块，砌体中，主规格砌块占总量的75%～80%。

③砌块排列上下皮应错缝搭砌，搭砌长度不应小于砌块长度的1/3。

④加气混凝土砌块砌筑时应向砌筑面适量浇水。

⑤砌体的转角处及交接处应同时砌筑，当不能同时砌筑时，应按规定留槎、接槎。

⑥砌体水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度不应超过15mm，大于30mm的垂直缝应用C20的细石混凝土灌实。

⑦砌块砌筑前两天，应浇水湿润，冲去浮尘，砌筑就位应先远后近，先下后上，先外后内。每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始，砌一皮校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高及墙体平整度。

⑧每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行原浆勾缝，深度一般为3～5mm。

⑨有吊顶的房间，填充墙第一次先砌至吊顶底，待上部风管等管道安装完成后再进行二次砌筑，以保证管道过墙处的砌体质量。

5专业配合施工要点

    地下室底板施工阶段，安装工程主要做好防雷接地、水电预埋管的配合工作，并做好土建安装的交接记录。

6 施工过程中质量控制措施

   6.1为保证施工顺利进行，不出现质量事故，施工前应周密计划，统一协调，使施工有条不紊地进行。

   6.2混凝土浇筑应注意使中部的混凝土略高于四周边缘的混凝土，以便使经振捣产生的泌水向四周排出，以减少混凝土表面产生的浮浆。

  6.3在浇筑期间，各工种都要设专人加强对钢筋、模板、塔吊预埋铁件的看管，防止走动。

  6.4混凝土泵管架设要牢固，并考虑好人行走路线。

  6.5浇筑混凝土前，施工队放线人员应在钢筋上做好混凝土标高的控制标志。有墙筋时，在墙筋上放出标志，无墙筋时，可在底板上皮筋加焊一根Ф12钢筋用以放线。

  6.6混凝土表面二次抹压后应进行扫毛处理。

  6.7为避免大体积混凝土在浇筑时出现冷缝，要求施工队派专人看管流淌在低洼处的混凝土，必要时插上小旗做标示，已使其在初凝前得到及时的覆盖。

7安全保证措施

  7.1严格执行安全教育、安全交底制度；严禁违章指挥、违章作业；

  7.2夜间施工必须有充分的照明，并有专人指挥、协调混凝土浇筑工作和加强安全管理工作；

  7.3 进入施工现场的人员，必须佩戴安全帽。使用振动器的作业人员，穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱；

  7.4 严禁用振动棒拨钢筋和模板，或将振动棒当作锤使用，使振捣棒头受到损坏；

  7.5 用绳拉平板振动器时，拉绳要求干燥、绝缘，振捣器与平板保持紧固，电源线固定在平板上；

  7.6 混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处严禁堆积过量，以免引起支撑过载。

8 成品及环境保证措施

  8.1混凝土浇筑完成将散落在模板上的混凝土清理干净，并按方案要求进行覆盖保护。雨期施工混凝土成品，按雨期要求进行覆盖保护。

  8.2混凝土终凝前，不得上人作业，按方案规定确保间息时间和养护期。

  8.3 在混凝土浇筑前事先做好预留预埋。

  8.4 不得重锤击打混凝土面。

9突发事件的处理

对在混凝土浇筑过程中可能发生的影响混凝土连续浇筑的突然事件，将做好充分的预防、应急工作：

 9.1商品混混凝土站选定两个，并要求备足原材料。防止一个站出现突发事件，而导致浇筑过程中混凝土供应出现中断。

 9.2根据目前的气候情况，在每块筏板的施工中，混凝土浇筑时间较长，应做好充分的防雨工作（具体详见《雨季施工方案》）。

 9.3为防止因偶然事件，引发施工现场全面停电，而造成混凝土无法连续浇筑的现象发生，施工前应设法与供电单位联系沟通，或者准备租用发电机组，保证施工时砼能够连续浇筑。

 9.4为防止施工期间发生振捣器损坏而影响施工质量，施工前每一下料口均应配有2套备用的振捣器。