技术交底(砼路面)10.22

一、施工工艺流程

水泥混凝土路面设计层厚为24cm，分四幅施工，采用现场拌和站集中拌和，自卸汽车运送混凝土，小挖机配合振动梁粗平，人工精平和拉毛施工工艺。施工采用流水作业法，各工序紧密衔接，尽量缩短从加水拌和到成型之间的延迟时间，控制在4小时之内。

二、质量要求

配  合  比：C30抗折水泥混凝土；

抗折  强度：5.0MPa；

平  整  度：5mm；

相邻板高差：3mm；

宽      度：-20mm；

厚      度：+20mm，-5mm；

横      坡：±0.3%；

纵横缝直顺：10mm。

外观要求：表面平整密实，无坑洼，无明显离析，施工接茬平整、稳定。

三、材料要求

A、水泥：采用初凝时间3-4小时、终凝时间在6小时以上的42.5级水泥，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。

B、砂砾：最大粒径不大于40mm，压碎值不大于30%，含泥量小于2%。

四、测量和支模

测量控制桩间距控制在10m一个，控制桩测设完成后，已40~50m为一个施工段。在施工段两端的控制桩上的设计标高位置拉灰线，沿这条线支钢模。钢模必须直顺、稳固，一个施工段不得过长。

五、拌和

1、集中拌和设备的选择：采用全套强制式拌和设备，配料采用全自动电子配料机。

2、拌和前调试拌和设备，使混凝土组成和含水量达到规定要求。如有变化及时调试设备和调整添加量。

3、配料要准确，机械拌和要均匀。

六、摊铺

1、在准备铺筑砼的稳定砂砾层上，卸料前应先洒水，使稳定砂砾层表面湿润。混凝土按设计断面宽度，每米用量均匀卸料，应保证路面能按设计宽度、厚度摊铺。

2、当混凝土运到现场后，采用小挖机初步推平，振动棒振捣，再用振动梁压平，最后人工压光。每段连续长度10-20m为宜。当开始摊铺到3~6米长时，要立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合要求时要调整直至合格。每前进10米，检测人员检测一次摊铺面的标高、坡度。

3、振捣要及时，振捣范围和时间要适度。振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并由薄层水泥浆出现。

七、拉毛和切缝

1、当混凝土开始初凝时，用压纹机拉毛，拉毛的质量直接影响路面的抗滑能力。

2、当混凝土终凝后，适时用切缝机切缝。切缝的时机要把握好，太早了会破坏砼表面；太晚了切不动，浪费时间。

八、养护

混凝土成型切缝后，用潮湿的麻袋或草包覆盖养生，防止表面干缩开裂，保持混凝土路面湿润养生。混凝土初凝后开始用洒水车洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定，整个养护期间应始终保持混凝土层表面湿润，不应时干时湿。洒水要均匀、洒足，特别是边侧一定要洒到位。洒水养生期不少于28天。

养生期间，不允许车辆在路上行驶。

每一段摊铺完成并经检查合格拍应立即开始养护，不应延误。