精轧产品质量缺陷描述及解决办法

2、张力使用不当，开卷或卷取时产生层间错动；

3、操作不当导致带材层间滑动；

4、卷取后调运、搬运过程中层间错动。

2、严格按照工艺要求使用张力；

3、控制打底串层和错层，打底打紧后才能退出助卷器；

4、料卷吊离托盘时，必须先用钢带打好。

2、轧机导板、导路等有尖锐凸起物。

2、定期检查导板和导路，发现凸起物清理干净再生产，升速前确认各导板已到位。

2、轧制油喷射压力低、喷淋量小，异物带入轧辊粘伤；

3、来料有粘铝，轧制后带材表面周期性粘伤；

4、来料温度高或单卷连轧，导致油膜厚度薄，辊和料直接接触粘伤。

2、通过检查粘铝周期确定是否来料粘铝；

3、严禁高温轧制和单卷连轧。

2、轧辊凸度过大，正弯值偏大；

3、来料中松；

4、中部喷淋量偏小，轧辊中部冷却不足；

5、轧辊粗糙度偏小。

2、降低轧辊凸度，减小正弯值；

3、从轧机入口检查是否来料中松；

4、增加轧辊中部喷淋量；

5、提高轧辊粗糙度，适当提高油温，降低喷油总量；

6、提高降低轧制速度，减小出口张力。

2、轧辊凸度过小，正弯值偏小；

3、来料边松；

4、边部喷淋量偏小，轧辊边部冷却不足；

5、轧辊粗糙度偏大。

2、提高轧辊凸度，增加正弯值；

3、从轧机入口检查是否来料边松；

4、增加轧辊边部喷淋量；

5、降低轧辊粗糙度，适当降低油温；

6、提高轧制速度，使轧辊尽快进入二次热平衡，适当加大出口张力。

2、来料单边松；

3、单边部喷淋量偏小，轧辊冷却不足。

2、从轧机入口侧检查是否来料单边松；

3、增加轧辊单边部喷淋量。

2、轧辊凸度过小；

3、来料二肋松；

4、二肋部喷淋量偏小，轧辊二肋部冷却不足；

5、轧辊粗糙度偏大，二肋部补偿差。

2、提高轧辊凸度；

3、从轧机入口检查是否来料二肋松；

4、增加轧辊二肋部喷淋量；

5、降低轧辊粗糙度，适当降低油温；

6、提高轧制速度，使轧辊尽快进入二次热平衡，适当加大出口张力；

7、轧辊磨削曲线采用正弦曲线。

2、来料单肋松；

3、单肋部喷淋量偏小，轧辊冷却不足。

2、从轧机入口侧检查是否来料单肋松；

3、增加轧辊单肋部喷淋量。

2、严格轧辊清洁，禁止不喷油轧制。

2、油膜强度不够。

2、适当降低轧制速度；

3、降低轧制油温度，提高喷油总量；

4、添加轧制油添加剂，提高粘度和油膜强度。

2、轧制时“打滑”；

3、道次压下量过大。

2、适当降低或提高轧制速度；

3、降低轧制油温度，适当提高喷油总量；

4、添加轧制油添加剂，提高粘度和油膜强度；

5、提高轧辊磨削质量。

2、小肋部轧制油喷淋效果差；

3、出口张力太大。

2、增加边部和小肋部喷淋总量；

3、减小出口张力；

4、适当降低轧制速度，并调整轧辊倾斜。

2、道次压下量过大；

3、切边道次裂口未切除干净；

4、热轧坯退火、中间退火不充分，材料塑性差；

5、操作不当。

2、解决热轧坯裂边问题；

3、切边道次务必将裂口切除干净；

4、退火务必充分、均匀，保证好的材料塑性；

5、严格按照工艺参数要求使用出口张力，避免过大导致裂边。

压入

2、切边质量差，毛刺、铝屑掉在带材表面二次轧制时压入；

3、轧辊粘铝后，其粘铝又被压在表面上。

2、控制好切边质量，避免毛刺、铝屑带入料卷；

3、轧辊粘铝后，必须及时清理或更换。

2、工艺润滑油过滤效果差；

3、工艺润滑油喷油压力不足；

4、带材表面擦划伤，轧制油中污物残留。

2、严格按照《冷轧板式过滤机工艺规程》进行换纸和添加助滤剂；

3、适当加大工艺润滑油喷油压力；

4、严格控制带材表面擦伤。

2、出口张力使用太小；

3、卷取轴涨缩压力不稳或泄压；

4、CPC自动对中系统故障；

5、频繁升降速；

6、来料厚度波动大，致压下量波动；

7、卷取打底不紧。

2、严格按照工艺参数要求使用出口张力，出现串层时适当加大出口张力；

3、联系设备人员处理卷取轴涨缩压力不稳或泄压问题；

4、投入CPC自动对中系统；

5、采用一键升速，避免频繁升降速；

6、严格控制来料厚度波动；

7、卷取打底必须打紧。

2、辊型控制不好或轧制油压力低；

3、来料板形不好、厚薄不均；

4、套筒不圆，打底不良。

2、严格按照工艺参数要求使用出口张力，出现起皱时适当加大出口张力；

3、采用一键升速，避免频繁升降速；

4、严格控制来料板型的厚度；

5、控制好打底，套筒不圆不允许使用；

6、定期检查喷嘴是否堵塞。

2、轧制油润滑不足；

3、先轧窄料，再轧宽料；

4、刮油器压力太大、不平整；

5、来料亮线。

2、加大轧制油喷射压力和喷射量；

3、严格执行“先宽后窄”；

4、刮油器压力不能太大，控制在≤2bar，定期检查刮油器平整度；

5、严格控制来料亮线；

6、定期打磨支承辊亮线（≥1次/月）。

2、剪刃润滑不良；

3、剪刃间隙及重叠量调整不当。

2、加强剪刃润滑；

3、严格控制剪刃间隙及重叠量。

2、防溅板吹扫效果差；

3、退火除油工艺不当。

2、调试防溅板吹扫效果；

3、增加退火除油工艺；

4、采用一键升降速；

5、穿带前吹扫干净辊缝残留的轧制油。

2、CPC自动对中系统故障；

3、出口张力使用过大；

4、出口套筒未对中。

2、严格按照工艺参数要求使用出口张力，出现塔形时适当减小出口张力；

3、投入CPC自动对中系统；

4、出口套筒必须对中。

2、局部喷嘴堵塞；

3、轧辊表面粗糙度不均匀；

4、出口张力使用不当。

2、加大起鼓区域轧制油喷射压力和喷射量；

3、定期检查喷嘴是否堵塞；

4、适当降低轧制速度；

5、适当加大出口张力。

2、开卷时压辊压力太小；

3、卷料捆扎不紧或捆料装置松动；

4、出口张力太小。

2、适当加大开卷时压辊压力；

3、卷料用钢带捆扎牢固；

4、适当加大出口张力；

5、出口张力撤除前，必须用出口压辊或料卷托盘顶好料卷。

2、轧制时工艺润滑不干净；

3、带材表面有擦划伤；

4、板带材通过的导路不干净。

2、适当加大工艺润滑油压力和喷油量；

3、严格按照《冷轧板式过滤机工艺规程》进行换纸和添加助滤剂；

4、严格控制来料擦伤。

2、AGC调节速度慢，信号反馈滞后；

3、轧机测厚仪合金、厚度、介质补偿不准确。

2、联系设备人员处理AGC系统；

3、对测厚仪合金、厚度、介质进行重新补偿。