管网工程质量通病、控制目标及监理控制要点

工程质量控制要点

序号	工程项目	质量控制要点	控制手段
1	工程测量	⑴定线测量： ①复核测定管网施工线位、中线桩位和控制点位（起点、终点、转角点、变坡点、分支点及其他特征点）并绘点标记； ②核查施工范围内的地上障碍物和地下障碍物位置、进行标识，必要时开挖探坑确认。 ⑵水准测量：复核测定临时水准点、高程桩。 ⑶竣工测量：对管线平面位置、高程、各控制点的中心坐标进行测量记录，绘制竣工图，还应编写相关说明。	测量 现场检验
2	沟槽开挖	⑴开挖前应确定各施工段的槽底宽度、边坡、留台位置、上口宽度及堆土和外运土量。 ⑵开挖过程中应校核开槽断面的中线、横断面、高程。 ⑶开挖完成后应测量检查槽底高程、坡度、平面拐点、坡度这点等并应合格。 ⑷管道接头处设置工作坑，其尺寸满足接口安装操作要求。 ⑸沟槽质量要求： ①开挖不能扰动原状地基； ②槽底不得受水浸泡或受冻； ③地基处理符合设计要求； ④槽壁平整、边坡坡度符合规范规定； ⑤沟槽中心线每侧的最小净宽不能小于槽底设计宽度的1/2； ⑥槽底高程的允许偏差：开挖土方时为±20mm、开挖石方时为-200mm～+20mm。	现场检查 量测
3	管道及管件报验	⑴进场后按设计要求核对型号，查验产品质量合格文件或质量证明文件； ⑵外观检查：管壁厚度、管材锈蚀情况，管口无裂纹、重皮等缺陷，防腐层无破裂等； ⑶高密度聚乙烯外护管划痕深度不应大于外护管壁厚的10%且不应大于1mm，不合格的需进行修补。	现场检查 量测
4	焊接及检验	⑴严格审核施工单位的焊接作业指导书并监督按其执行； ⑵严格审查焊工资格证，须持有效合格证且在合格证准予范围内焊接； ⑶对口前对管道坡口外观检查，要求用氩弧焊打底、手弧焊盖面进行施焊； ⑷在焊缝附近明显处标识焊工代号； ⑸对焊缝进行100%外观质量检验； ⑹按设计要求对焊缝进行100%无损检测。	旁站检查 巡视检查 平行检验
5	阀门安装	⑴焊接蝶阀阀板的轴安装在水平方向上，焊接前需关闭阀板； ⑵焊接球阀水平安装需将阀门完全开启；当垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时需将阀门关闭； ⑶阀门安装完毕后应正常开启2～3次。	旁站检查 巡视检查
6	接口保温	⑴管径≥DN300采用电热熔接头方式，＜DN300采用热缩套管接头方式； ⑵保温前潮湿的聚氨酯泡沫应清除干净； ⑶接口处的钢管表面清理干净、保持干燥； ⑷采用发泡机发泡，完成后及时密封发泡孔；⑸保温完成后外观检查，不能出现过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等缺陷。 ⑹阀门采用聚氨酯发泡保温，保温材料性能及厚度同主管道，保护层为3PE。	旁站检查 平行检验
7	土建结构	⑴砌体结构允许偏差符合规范规定； ⑵钢筋、模版、混凝土等工序的允许偏差符合规范规定； ⑶梁、板、支架等构件质量和安装允许偏差符合规范规定； ⑷检查室允许偏差符合规范规定； ⑸管沟、检查室封顶前需将里面的渣土、杂物清扫干净； ⑹预制盖板安装过程中找平层要饱满，安装后的缝隙要先勾严底缝、再将外层压实抹平。	巡视检查 量测
8	沟槽回填	⑴回填前先将槽底杂物、积水清除干净； ⑵回填土中不得含有碎砖、石块、大于100mm的冻土块及其他杂物； ⑶回填土分层夯实，管顶或结构顶以上500mm范围内应人工夯实、不得采用动力夯实机或压路机压实。	巡视检查 旁站检查
9	强度实验	⑴强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温及设备安装前进行； ⑵管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠；试验管道与其他管线用盲板或采取其他措施隔开； ⑶每个试验段升压到试验压力，稳压10min无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压30min无渗漏、无压降为合格。	巡视检查 旁站检查
10	严密性实验	⑴严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，长度宜为一个完整的设计施工段； ⑵管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠；试验管道与无关系统用盲板或采取其他措施隔开； ⑶全段升压至试验压力，当压力趋于稳定后，检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显变形等；一级管网及站内稳压在1h，前后压降不大于0.05MPa为合格；二级管网稳压在30min，前后压降不大于0.05MPa为合格。	旁站检查 巡视检查

质量控制目标值

1沟槽开挖

开挖过程中应对开槽断面的中线、横断面、高程进行校核；开挖至槽底后，应由设计和监理等单位共同验收地基；当槽底土质不符合设计要求时应制定处理方案，处理完成后进行记录。

a.当土质处理厚度≤150mm时，宜采用原土回填夯实，其压实度不应小于95%；当土质处理厚度＞150mm时，宜采用砂砾、石灰土等压实，压实度不应小于95%；

b.当槽底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或砂回填至设计标高。

⑵土建结构

①砌体结构质量应符合下列规定：

a.砌筑方法应正确，不应有通缝；

b.砌体室壁砂浆应饱满，灰缝应平整，抹面应压光，不得有空鼓、裂缝等现象；

c.清水墙面应保持清洁，勾缝应密实、深浅一致，横竖缝交接处应平整；

d.砌体砂浆抗压强度为主控项目，砌体砂浆抗压强度及检验应符合下列规定：

★每个构筑物或每50m3砌作一组试块（6块），当砂浆配合比变更时，应分别制作一组试块；

★同强度等级砂浆的各组试块的平均强度不得小于设计规定，任意一组试块的强度最低值不得小于设计规定的85%。

e.砂浆饱满度为主控项目，砌体砂浆饱满度及检验应符合下列规定：

每20m（不足20m按20m计）选两点，每点掀3块砌块，用百格网检查砌块地面砂浆的接触面取平均值，砂浆饱满度应≥90%。

f.砌体安装的允许偏差及检验方法如下表规定：

项目		允许偏差（mm）	检验频率		量具
			范围（m）	点数
轴线位移		0～10	20	2	经纬仪和量尺
墙高		±10	20	2	水准仪和量尺
墙面垂直度	墙高≤3m	0～5	20	2	经纬仪、吊线量尺
	墙高＞3m	0～10
墙面平整度		0～8	20	2	2m靠尺和楔形塞尺

②钢筋成型质量应符合下列规定：

a.绑扎成型应采用钢丝扎紧，不得有松动、折断、移位等现象；

b.绑扎或焊接成型的网片或骨架应稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形；

c.钢筋安装位置的允许偏差及检验方法如下表规定：

项目	允许偏差 （mm）		检验频率		量具
			范围	点数
主筋及分布筋间距	梁、柱、板	±10	每件	1	钢尺
	基础	±20	20m	1	钢尺
多层筋间距	±5		每件	1	钢尺
保护层厚度	基础	±10	20m	2 每10m计1点	钢尺
	梁、柱	±5	每件	1	钢尺
	板、墙	±3	每件	1	钢尺
预埋件	中心线位置	0～5	每件	1	钢尺
	水平高差	0～3	每件	1	钢尺和塞尺

③模板安装质量应符合下列规定：

a.模板安装应牢固，模内尺寸准确，模内木屑等杂物应清除干净；

b.模板拼缝应严密，在灌注混凝土时不得漏浆；

c.现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法如下表规定：

项目		允许偏差（mm）	检验频率		量具
			范围（m）	点数
相邻两板表面高低差		0～2	20	2 每10m计1点	钢尺
表面平整度		0～5	20	2 每10m计1点	2m靠尺和塞尺
截面内部 尺寸	基础	-20～+10	20	4	钢尺
	柱、墙、梁	-5～+4	20	4	钢尺
轴线位置		0～5	20	1	钢尺
墙面垂直度		0～8	20	1	经纬仪或 吊线、钢尺

d.预制构件模板安装的允许偏差及检验方法如下表规定：

项目	允许偏差 （mm）	检验频率		量具
		范围（m）	点数
相邻两板表面高低差	0～1	每件	1	钢尺
表面平整度	0～3	每件	1	2m靠尺和塞尺
长度	-5～0	每件	1	钢尺
盖板对角线差	0～7	每件	1	钢尺
断面尺寸	-10～0	每件	1	调平尺
侧向弯曲	L/1500且≤15	每件构件全长 最大弯曲处	1	量尺

④混凝土施工符合下列规定：

a.混凝土配合比符合设计规定；

b.混凝土垫层、基础符合下列规定：

★表面应平整，不得有石子外露；构筑物不得有蜂窝、露筋等现象；

★混凝土抗压强度为主控项目，并应符合设计规定；检验频率按100m3检验1组，检验方法按《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107执行；

★混凝土垫层、基础的允许偏差及检验方法如下表规定：

项目		允许偏差 （mm）	检验频率		量具
			范围	点数
垫层	中心线每侧宽度	不小于设计规定	20m	2 每侧计1点	挂中心线、量尺
	高程△	-15～0	20m	2	挂高程线、量尺或水平仪
基础	中心线每侧宽度	±10	20m	2 每侧计1点	挂中心线、量尺
	高程	±10	20m	2	挂高程线、量尺或水平仪
	蜂窝面积	＜1%	50m之间两侧面蜂窝总面积	1	量尺

c.混凝土构筑物符合下列规定：

★混凝土抗压强度为主控项目，平均值不得小于设计规定；检验频率按每台班检验1组，检验方法按《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107执行；

★混凝土抗渗为主控项目，不得小于设计规定；检验频率按每个构筑物1组（6块），检验方法按《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107执行；

★混凝土构筑物的允许偏差及检验方法如下表规定：

项目		允许偏差（mm）	检验频率		量具
			范围	点数
轴线位置		0～10	每个构筑物	2 纵横向 各计1点	经纬仪
各部位高程		±20		2	水准仪
构筑物长度或直径		±20		2	量尺
构筑物厚度（mm）	＜200	±5		4	量尺
	200～600	±10		4	量尺
	＞600	±15		4	量尺
墙面垂直度		0～15	每面	4	垂线、量尺
麻面		每侧不得大于该侧面积的1%	每面麻面 总面积	1	量尺
预埋件、预留孔位置		0～10	每件（孔）	1	量尺

d.检查室施工符合下列规定：

★室内底平顺，并坡向集水坑；

★爬梯位置符合设计要求，安装应牢固；

★井圈、井盖型号符合设计要求，安装应平稳；

★检查室允许偏差及检验方法如下表规定：

项目		允许偏差（mm）	检验频率		量具
			范围	点数
检查室尺寸	长、宽	±20	每座	2	量尺
	高	0～20	每座	2	量尺
井盖顶高程	道路路面	±5	每座	1	水准仪
	非道路路面	0～20	每座	1	水准仪

⑤检查井室封顶前，应将里面的渣土、杂物清扫干净。预制盖板安装过程中找平层应饱满，安装后盖板接缝及盖板与墙体结合缝隙应先勾严底缝，再将外层压实抹平。

⑥穿墙套管安装应符合设计要求。

⑶沟槽回填

①沟槽、检查室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后应及时进行回填。

②回填前应先将槽底杂物、积水清除干。

③回填过程中不得影响构筑物的安全，并检查墙体结构强度、外墙防水抹面层硬结程度、盖板或其他构件安装强度，当能承受施工操作动载荷时，方可进行回填。

④回填土中不得有碎砖、石块、大于100mm冻土块及其他杂物。

⑤直埋保温管道沟槽回填时还应符合下列规定：

★回填前，直埋管外护层及接头应验收合格，不得有破损；

★管道接头工作坑回填可采用水撼砂的方法分层撼实；

★弯头、三通等管路附件处的回填应按设计要求进行；

⑥回填土厚度应根据夯实或压实机具的性能及压实度确定，并应分层夯实。虚铺厚度可按下表规定：

夯实或压实机具	虚铺厚度（mm）
振动压路机	≤400
压路机	≤300
动力夯实机	≤250
木夯	＜200

⑦回填压实不得影响管道或结构安全。管顶或结构顶以上500mm范围内应采用人工夯实，不得采用动力夯实机或压路机压实。

⑧检查井室部位的回填应符合下列规定：

★主要道路范围内的井室周围采用石灰土、砂、砂砾等材料回填；

★检查室周围的回填应与管道沟槽的回填同时进行，当不能同时进行时应留回填台阶；

★检查室周围回填压实应沿检查室中心对称进行，且不得漏夯；

★密实度应按明挖沟槽回填要求进行。

⑷材料/构配件/设备进场与报验

①进场后按设计要求核对型号，查验产品质量合格文件或质量证明文件；

②外观检查：管壁厚度、管材锈蚀情况，管口无裂纹、重皮等缺陷，防腐层无破裂等；

③预制直埋管道及管件在运输、现场存放及施工过程中做到：

★不得直接拖拽，不得损坏外护层、端口和端口的封闭端帽；

★保温层不得进水，进水后的直埋管和管件修复后方可使用；

★堆放时不得大于3层，且高度不得大于2m。

④高密度聚乙烯外护管划痕深度不应大于外护管壁厚的10%且不应大于1mm，不合格的需进行修补。

⑤管口质量检验符合下列规定：

★钢管切口端面平整，不得有裂纹、重皮等缺陷，并将毛刺、熔渣清理干净；

★管口加工的允许偏差如下表规定：

项目			允许偏差（mm）
弯头	周长	DN≤1000	±4
		DN＞1000	±6
	切口端面倾斜偏差		≤外径的1%，且≤3
异径管	椭圆度		≤外径的1%，且≤5
三通	支管垂直度		≤高度的1%，且≤3
钢管	切口端面垂直度		≤外径的1%，且≤3

⑸对口与焊接

①预制直埋管道在施工过程中应采取防火措施；当施工间断时，管口应用堵板临时封闭。

②管道安装坡度应与设计一致；当管道安装过程中出现折角或管道折角大于设计值时，应与设计单位确认后再安装。

③焊接材料应按设计规定选用，当设计无规定时应选用焊缝金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料；

④焊工持有效合格证，在合格证准予范围内焊接；

⑤严格审核施工单位的焊接作业指导书并监督按其执行，内容包括：

★管材、板材性能和焊接材料；

★焊接方法；

★坡口形式及制作方法；

★焊接结构形式及外形尺寸；

★焊接接头的组对要求及允许偏差；

★焊接电流的选择；

★焊接质量保证措施；

★检验方法及合格标准

⑥对口前检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物，不合格的管口需进行修整。

⑦当外径和壁厚相同的钢管或管件对口时，对口错变量允许偏差如下表规定：

管道壁厚（mm）	2.5～5.0	6～10	12～14	≥15
错边允许偏差（mm）	0.5	1.0	1.5	2.0

⑧壁厚不等的管口焊接，当薄件厚度≤4mm、且厚度差＞3mm，薄件厚度＞4mm、且厚度差大于薄件厚度的30%或大于5mm时，应将厚件削薄（如下图所示）。

⑨不得采用在焊缝两侧加热延伸管道长度、螺栓强力拉紧、夹焊金属填充物和使补偿器变形等方法强行对口焊接。

⑩焊件组对的定位焊应符合下列规定：

★在焊接前应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时在处理后焊接；

★应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；

★在螺旋管、直缝管焊接的纵向焊缝处不得进行点焊；

★定位焊应均匀分布，点焊长度及点焊数如下表规定：

公称管径（mm）	点焊长度（mm）	点焊数
50～150	5～10	2～3
200～300	10～20	4
350～500	15～30	5
600～700	40～60	6
800～1000	50～70	7
＞1000	80～100	点间距宜为300mm

⑪当采用电焊焊接有坡口的管道及管路附件时，焊接层数不得少于2层。管道接口的焊接顺序和方法，不应产生附加应力。

⑫多层焊接应符合下列规定：

★第一层焊缝根部应均匀焊透，且不得烧穿；各层焊缝的接头应错开，每层焊缝的厚度应为焊条直径的0.8倍～1.2倍；不得在焊件的非焊接表面引弧；

★每层焊接完成后应清除熔渣、飞溅物等杂物，并进行外观检查，发现缺陷时应铲除重焊。

⑬在焊缝未冷却到环境温度前，不得在焊缝部位进行敲打。

⑭在0℃以下环境中焊接时应符合下列规定：

★现场有防风、防雪措施；

★焊接前清除管道上的冰、霜、雪；

★预热温度根据焊接工艺确定，预热范围应在焊口两侧50mm；

★焊接应使焊缝自由收缩，不得使焊口加速冷却。

⑮在焊缝附近明显处应有焊工代号标识。

⑹焊缝质量检验

①焊缝应进行100%外观质量检验，并符合下列规定：

★焊缝表面清理干净，焊缝完整并圆滑过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅物等缺陷；

★焊缝高度不小于母材表面，并于母材圆滑过渡；

★加强高度不得大于被焊件壁厚的30%，且小于或等于5mm；焊缝宽度应焊出坡口边缘1.5mm～2.0mm；

★咬边深度小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%；

★表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长的10%。

②焊缝进行无损检测，应符合下列规定：

★由有资质的单位进行检测，按设计要求进行100%射线探伤，焊缝内部质量不得低于现行国家标准《承压设备无损检测》NB/T47013-2015中的Ⅱ级探伤质量要求。

★同一焊缝的翻修次数不应大于2次。

⑺法兰和阀门安装

①法兰安装前要对密封面及密封垫片进行外观检查。

②法兰安装应符合下列规定：

★两个法兰连接端面保持平行，偏差不应大于法兰外径的1.5%且不得大于2mm；不得采用加偏垫、多层垫或采用强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的偏差。

★法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得大于孔径的5%，垂直偏差应为0～2mm。

★软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的相关规定。

★垫片应采用高压垫片，其材质和涂料应符合设计要求；垫片尺寸应与法兰密封面相同，当垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得采用直缝对接。

★不得采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰安装。

★法兰内侧应进行封底焊。

★法兰螺栓应涂二硫化钼油脂或石墨机油等防锈油脂进行保护。

★法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致；紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度；紧固后丝扣外露长度应为2～3倍螺距，当需要用垫圈调整时，每个螺栓只能使用一个垫圈。

★法兰距支架或墙面的净距不应小于200mm。

③泄水阀和放气阀与管道连接的插入式支管台应采用厚壁管，厚壁管厚度不得小于母管厚度的60%，且不得大于8mm。插入式支管台的连接应符合下表规定。

公称直径（DN）	插入式支管台的尺寸δ（mm）
25	2
50	4

④阀门进场前应进行强度和严密性试验，试验完成后进行记录。

⑤阀门安装应符合下列规定：

★阀门吊装应平稳，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；

★安装前应清除阀口的封闭物及其他杂物；

★阀门的开关手轮应安装在便于操作的位置；

★阀门应按标注方向进行安装；

★当闸阀、截止阀水平安装时，阀杆应处于上半周范围内；

★阀门焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，不得搭在阀体上；

★阀门焊接完毕将至环境温度后方可操作；

★焊接蝶阀安装时，阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，不得垂直安装；安装焊接前应关闭阀板，并应采取保护措施；

★焊接球阀水平安装时应将阀门完全开启；当垂直管道安装，且焊接阀体下方焊缝时应将阀门关闭；焊接过程中应对阀体进行降温；

⑥阀门安装完毕后应正常开启2～3次。

⑦阀门不得作为管道末端的堵板使用，应在阀门后加堵板，热水管道应在阀门和堵板之间充满水。

⑻保温施工

①预制直埋热水管道接头保温应符合下列规定：

★接头保温的工艺应有合格的检验报告；

★接头保温应在接头焊口检验合格后进行；

★接头处的钢管表面应干净、干燥，当雨、雪天施工时应采取防护措施；

★应采用发泡机发泡，发泡后应及时密封发泡孔；

★接头外观不应出现过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等缺陷。

②当管段被水浸泡时，应清除被浸湿的保温材料后方可进行接头保温施工。

③预制直埋管道现场安装完成后，必须对保温材料裸露处进行密封处理。

④管道在穿套管前应完成接头保温施工，在穿越套管时不得损坏保温层及外保护层。

⑤接头保护层安装完成后，必须全部进行气密性检验并合格。

⑥气密性检验应在接头外护管冷却到40℃以下进行。气密性检验的压力为0.02MPa，保压时间不应小于2min，压力稳定后采用涂上肥皂水的方法检查，无气泡为合格。

⑼防腐施工

①管道防腐：检查井内的热力管道、接口防腐保温处热力管道表面清理应符合下列规定：

★接头处工作钢管表面进行清理，去除铁锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分或其他沾染物；

★管道潮湿的聚氨酯泡沫塑料应清除；

★接头外护层内表面应干燥无污物；

★管道外护管表面与接头外护层搭接处应干净、干燥，应对搭接处表面进行打磨处理。

②支架防腐：支架的挡板及肋板均应进行防腐，可先对热力支架进行喷砂除锈，再涂两道红丹漆、一道铅油进行防腐。

③盲板、封头除锈后刷防锈漆两遍再保温，盲板或封头的保温采用与管道相同的保温形式，做全封闭处理。

④防腐施工环境温度宜在5℃～40℃，相对湿度不应大于75%；环境温度在5℃以下施工时应有防冻措施，相对湿度大于75%时应采取防结露措施。

⑽压力试验

①压力试验应编制试验方案，并报有关单位审批；试验前进行技术、安全交底。

②压力试验应按强度试验、严密性试验的顺序进行，试验介质宜采用清洁水。

③强度试验前应完成下列工作：

★强度试验应在试验段内的管道接口防腐、保温及设备安装前进行；

★管道安装使用的材料、设备资料应齐全；

★管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠；试验管道与其他管线用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全；

★试验用的压力表经校验，其精度不得小于1.0级，量程应为试验压力的1.5倍～2倍，数量不得少于2块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端。

④严密性试验前应完成下列工作：

★严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，长度宜为一个完整的设计施工段；

★试验用的压力表经校验，其精度不得小于1.5级，量程应为试验压力的1.5倍～2倍，数量不得少于2块，并应分别安装在试验泵出口和试验系统末端；

★横向型、铰接型补偿器在严密性试验前不宜进行预变位；

★管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土以达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求；

★管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核算与检查确认安全可靠；试验管道与无关系统用盲板或采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全。

⑤压力试验应符合下列规定：

★当管道充水时应将管道及设备中的空气排尽；

★试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施；

★当运行管道与压力试验管道之间的温度差大于100℃时，应根据传热量对压力试验的影响采取运行管道和试验管道安全的措施；

★地面高差较大的管道，试验介质的静压应计入试验压力中；热水管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得大于管道及设备能承受的额定压力；

★压力试验方法和合格判定应符合下表规定：

项目	试验方法和合格判定		检验范围
强度试验	升压到试验压力，稳压10min无渗漏、无压降后降至设计压力，稳压30min无渗漏、无压降为合格		每个试验段
严密性试验	升压至试验压力，当压力趋于稳定后，检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显变形等		全段
	一级管网及站内	稳压在1h，前后压降不大于0.05MPa为合格
	二级管网	稳压在30min，前后压降不大于0.05MPa为合格

⑥试验过程中发现渗漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。

⑦试验结束后应及时排尽管内积水、拆除试验用临时加固装置；排水时不得形成负压，试验用水应排到指定地点，不得随意排放，不得污染环境。

工程常见质量通病与防治措施

1、土建工程质量通病与防治

⑴直埋管道的回填土不合格

现象：管基过软；管底局部过硬；破坏保温层以至伤及管道，管道接口渗漏；不均匀沉降改变管道坡度。

原因：回填的土源不合格，有过多的杂物、砖石或冻土块；对不合格的土源不加处理就回填；未按设计要求先填砂子后填素土、未进行分层夯实。

监理防治措施：监督土建施工单位选好回填土，有杂物、石头和冻块的砂、土应过筛使用；回填土的施工程序应符合施工规范的规定，加强工序检查进行回填土测试。

2、焊接工艺质量通病与防治

⑴错边

现象：外表面不在同一平面，焊缝高度不一致。

原因：焊前准备工作没有做好，操作马虎，对口不直，下料端面倾斜，管料扁圆。

监理防治措施：要求工人在操作时对口要仔细找正，下料切割细心，时时检查管材质量，焊接过程中应精心操作，管口四周先点焊固定，再进行下步操作。

⑵焊缝外观不良

现象：焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。

原因：焊工操作不当，运条速度掌握不一致，收弧过快或过慢，焊接参数选择不合适等都可以造成以上现象。

监理防治措施：操作时要选择合适的焊接参数，要求焊工精心操作，仔细清渣后精心补焊一层。

⑶咬边

现象：焊缝与钢管交界处烧成缺口没得到熔化金属的补充。

原因：如果焊接电流过大，电弧太长或操作不熟练，坡口打磨不均匀，就可以造成以上现象。

监理防治措施：作时要注意首先要选用合适的电流，避免电流过大；电焊工操作时电弧不能拉得过长，控制好焊条的角度和运弧方法，焊接区域应打磨干净，坡口打磨均匀。

⑷焊瘤

现象：在正常焊缝之外出现多余焊接金属的现象。

原因：熔池温度过高，凝固较慢，在蚀水自重作用下下坠形成焊瘤；坡口定焊中如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。

监理防治措施：熔池下步出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和排弧动作加以控制；焊接坡口立焊接头时，应选用3.2mm的焊条，并应适当减小焊接电流。

⑸弧坑过大

现象：焊接过程中在焊缝上有明显的缺肉，甚至产生龟裂。

原因：由于在焊接过程中突然灭弧引起焊接收弧时弧坑未填满，在焊缝上有明显的缺肉，甚至产生龟裂。

监理防治措施：具体操作时要注意焊条在收弧处多停留一会，或者采用几次断续灭弧补焊，填满凹坑，碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法，以防产生气孔。

⑹夹渣

现象：焊缝中存在块状或弥散状非金属夹渣物。

原因：准备工作未做好或操作技术不熟练、选用焊条不当、焊接电流过小、钝边大坡口角度小、焊条直径较粗等、焊接区域没打磨干净、焊条药皮渗入焊缝金属、在多层施焊时，熔渣没有清楚干净都可以造成以上现象。

监理防治措施：采用焊接工艺性能良好的焊条，控制电流；要在坡口焊中采用适宜直径的焊条；要焊接区域打磨干净；要分层施焊时，层层将焊渣清理干净。

⑺熔合性区域及焊接区域电弧烧伤

原因：由于焊工操作不慎，使焊条、焊把等与钢管引焊部位接触，短暂地引起电弧后，将钢管表面局部烧伤，形成缺肉或凹坑，或产生淬硬组；焊接工人技术水平低，不能连续焊接，出现多次重新起弧所引起的焊缝钢管附近表面有缺肉或凹坑或附着焊肉的现象。

监理防治措施：精心操作，避免带电金属与钢管表面相碰引起电弧；不得在非焊接部位随意引弧；提高技术水平，掌握运条左右摆动及挑弧幅度，不断断续续起弧；接地线与焊件保证良好接触。

⑻裂纹

现象：按其产生的部位的不同，有纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹、热影响区裂纹；按其产生的温度和时间不同，有热裂纹和冷裂纹。

原因：焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织，这种脆性组织加上较大的收缩应力，容易导致焊缝或近缝区产生裂纹；焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定；焊接次序不合理，容易产生过大的内压力，引起接头裂纹；焊接温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快；焊接参数选择不合理，或焊接能量控制的不当。

监理防治措施：选择质量好的母材和焊材，选择合理的焊接参数和焊接次序；在冬季施焊时，应采取挡风、防雪，焊前预热，焊后缓冷或热处理措施；严禁用水降温。防止焊缝急速冷却，内部应力过大。焊后如果发现有裂纹，应铲除重新施焊。

⑼未焊透

现象：根据部位不同有根部未焊透、层间未焊透、边缘未焊透 。

原因：焊接人员操作不熟练，操作不当；焊接电流过小，运条速度过快，钝边太大，对口间隙过小，操作不当焊条偏于破口一边均会产生未焊透的现象；焊接区域表面有污物。

监理防治措施：坡口加工要仔细，采用机械打磨和气割清理氧化铁和熔渣，不得采用电弧切割；对口间隙要严格按规范标准组队，焊条直径 选择得当；焊接电流不宜过小，应适当放慢焊接速度，保证焊接金属与母材重合熔合。

⑽气孔

现象：焊接熔池中的气体开不及溢出而停留在焊缝中所形成的孔，大部分成球状，根据其分布情况，有疏散气孔、密集气孔和连续气孔。

原因：碱性低氢型焊条受潮，药皮变质或剥落，钢芯生锈；酸性焊条烘培温度过高，使药皮变质失效；焊接区域内清理不干净；焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入；焊接速度过快；电弧不稳定；焊条药皮偏心，空气湿度太高，焊条未烘烤。

监理防治措施：各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘培，焊芯锈蚀的焊条不能使用，药皮开裂剥落，偏心过大；钢管焊接区域的水、锈、油、烘焙及水泥浆污物彻底清净；雨雪天气不能施焊；引燃电弧后，应将电弧拉长些，以便进行预热和逐渐形成熔池，在已焊接缝顶端部上收弧时，应将电弧拉长些，使该处适当加热，然后缩短电弧，稍停一会再断弧；施焊中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的空气完全溢出。

3、管道安装质量通病与防治

⑴支架间距过大或过近

原因：安装前未按设计给定的固定支架位置排定支架位置，安装中随意设置。

监理防治措施：安装单位的技术部门必须做出支架布置方案，安装中依次加强检查。

⑵活动支架安装未预留偏移量

现象：支座式管道支架滑动量过大，容易滑出支座钢板或卡在支座钢板上，管道热伸缩，甚至造成拉动支架或拉弯管道。支架式管道吊架长期在大角度下承力，易拉扭支架梁，破坏支架根部。

原因：只要是没意识到预留偏移量的重要性。

监理防治措施：认真研究管道热膨胀情况，分析各个支架处的热膨胀量，设计中不要遗漏对此问题的考虑，在图纸会审核编制施工方案中要分析由热膨胀引起的位移情况，必要时做出预留偏移量的指令，并认真落实。

⑶支架构造规格不符合要求

现象：支架构造不利于管道伸缩；支梁压在地沟墙上的做法不当而压裂墙体；支架规格偏小，缩短工作年限等 。

原因：设计未给定或指定支架图纸；安装单位的技术部门未在施工方案中对管道支架做出具体规定；安装人员只拿现场有的材料做支架，又无检查把关等。

监理防治措施：设计一定要指定所选用的支架图纸或提供支架标准图；施工单位的技术部门必须要在施工方案中编入选用的支架构造和支架规格表，并注明使用部位，要经技术主管审批同意方可遵照安装；质量检查部门应严格检查把关。

⑷管道不直、阀门设备歪斜

原因：沟槽不平整，坡度不符合要求，管道外对错边，管道断面加工不垂直；兰安装倾斜，不垂直，法兰螺孔位置不对；补偿器预先安装。

监理防治措施：沟底垫层施工时按要求铺垫，管道对口找正，管道端口化工平整；法兰安装时用拐尺找正，分上下左右几点焊，防止焊接时热应力拉偏，螺孔位置按压力等情况找正；补偿器必须待管道安装完成固定后，再截取同长段管段进行补偿器安装。

⑸保温管道外护、阀门设备损伤

原因：由于对原材料保管不善，造成进场保温管、设备、阀门等表面破损、划伤。

监理防治措施：根据其产品质量特性，要求分类保管，保温管堆放地点，地面要清扫干净，管道下面铺设枕木或沙袋，支撑物要使用专门木墩，补得使用石块、砖块等尖锐硬物品。

4、防腐和保温工程质量通病与防治

⑴防腐工程质量问题

①管道、支架等除锈不良

原因：由于管道进场后保管不善，安装前未认真清除铁锈和及时刷油防腐，引起管道铁件生锈、污垢打磨不干净、油漆漏涂、脱层造成防腐不良。

监理防治措施：管道、型材进场后应妥善保管，并采取先集中除锈刷油，后进行预制安装的方法，除锈要露出金属光泽，保持铁件表面干燥，认真按除锈刷油操作规定施工。

②防腐漆涂刷不全或涂刷不匀

原因：架空管道的临时操作用脚手架移动不便，工人作业位置不合适，室外管道沿线较长，检查管理往往跟不上。

监理防治措施：必须配置适合防腐保温作业的可移动脚手架，加强工序检查管理。

⑵保温工程质量问题

①保温材料性能达不到设计要求，管道内介质有明显的温降

原因：材料选厂，材料进场验收把关不严。

监理防治措施：加强管理，严把材料进场验收关。

②保温层厚度不够，管道内介质有明显温降

原因：材料进场验收未控制，作保护层时将保温层压紧而减少了总的厚度。

监理防治措施：材料进场要实际测量其厚度；做保护层将保温层适度压紧。

③保温的节点处理不到位：弯管处缺少伸缩缝，支架处保温层被挤裂。

原因：交底不具体，未提供填缝材料，检查遗漏。

监理防治措施：交底要明确，规定伸缩缝的倒数、缝宽、填充材料及位置等；材料和检查要到位。

④保温表面粗糙不平，不美观

原因：操作不认真，检查要求不严

监理防治措施：加强管理，做好样板，认真检查。

⑤保温层空鼓、松动、不严密

原因：保温材料规格不合格，包裹时用力不均；保温层搭接位置不合理。

监理防治措施：加强工序把关检查，不合格的材料不用。操作要精心，检查要认真。

⑥板式保温材料绑扎不牢，保温材料脱落，绑扎保温材料时放置的方法不对，使用铁丝过细，间距不合适缠绕方式不对。

监理防治措施：保温材料的密度、强度、厚度、导热系数、含水率应符合设计、规范规定；保温材料同层应错峰，上下应该逢，缝隙之间用其他保温材料或石棉会填充密实，弯头处及膨胀拐角处，应留出伸缩缝，用保温填充料填充密实；罩面材料应严格按配合比进行搅拌，认真抹面结合密实；在阀门、固定支架等处要留出100mm的间隙不作保温，并抹成60º斜坡。

⑦聚氨酯保温补口保温不良

现象：聚氨酯发泡外溢，外保护材料黏贴不牢。聚氨酯发泡不密实有坑洞，聚氨酯脆性大，聚氨酯表面碳化。

原因：外护表面污垢清理不好，外护材料黏贴不牢，捆扎不牢造成发泡外溢；发泡材料质量达不到标准要求，耐温低造成碳化，如高温管道使用低温发泡料；发泡料用量计量、配比不准确，造成填充不满，聚氨酯脆性大，模具没预留出气孔，没挖操作坑或操作不能满足保温操作的空间要求。

监理防治措施：选择符合质量标准的聚氨酯发泡剂；各道工序认真按规范要求操作，并严格检查；计算用量，配比准确。