钢筋技术操作规程

一、一般规定

1、作业前必须检查机械设备、作业环境、照明设施等，并试运行符合安全要求。 

2、操作人员作业时必须扎紧袖口，理好衣角，扣好衣扣，严禁戴手套。机械齿轮或传动装置的运转部分，必须安装防护罩或防护板。 

3、绑扎和安装钢筋时，不得将工具、箍筋或短钢筋随意放在脚手架或模板上。应随使用随运送。

4、钢筋骨架不论其固定与否，不得在上走人。

5、剩余钢筋断头不得乱丢，要清理堆放在安全地点集中运下班。

6、夜间作业，必须保证足够的照明条件。

7、操作人员必须熟悉钢筋机械的构造性能和用途，并应按照清洁、调整、紧固、防腐、润滑的要求，维修保养机械。 

8、电动机械的开关箱必须按规定安装漏电保护器，并应灵敏有效。

9、机械运行中停电时，应立即切断电源。收工时应按顺序停电、拉闸、锁好开关箱门，清理作业场所，电路故障必须由专业电工排除，严禁非电工接、拆、修电气设备。 

10、工作完毕后，应用工具将铁屑、钢筋头清除，严禁用手擦摸或嘴吹。断好的钢筋、半成品必须按规格码放整齐。

二、钢筋进场及配料加工

1、依据现场实际情况，作好相应的钢筋采购计划，确保现场能连续作业，严禁出现人等料的情况。

2、钢筋进入施工现场或加工厂，必须具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应挂标牌，标牌上应有厂标、钢号、炉罐（批）号、尺寸等标记。

3、钢筋进场需分批作机械性能试验进行验收，对于直径在12mm或小于12mm的热轧HPB235级钢筋，有出厂证明书或试验报告单时，可不再进行机械性能试验。

4、钢筋外观检查要求钢筋表面不得有裂纹、叠层、结疤和皱折，钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度，它的外形尺寸必须符合规定。

5、钢筋材料外观和性能经验收合格后，方可使用，若不合格，应及时退货或索赔。

6、钢筋进入施工现场后，必须严格按批规格、牌号、直径、长度挂牌存放，并注明数量，不得混淆。

7、钢筋应尽量堆放在仓库式料棚内，条件不具备时，应选择地势较高，土质坚实，较为平坦的露天场地存放。堆放时钢筋下面要加垫木、离地不少于200mm，以防钢筋锈蚀和污染。

8、钢筋配料单必须上交项目部审核后，方可使用。

9、钢筋加工应有相应的加工计划，一般情况下，应提前两天加工好所需钢筋成品。加工操作人员应该要固定，若要更换人员，应做好详细的交底和培训，严禁经常性更换人员。

10、钢筋加工必须按照配料单上的尺寸加工，在成批加工前，先做出标准样本，样本须经钢筋技术负责人检查过后，方可参照样本成批加工。其允许偏差见附表1。 

11、负责钢筋施工人员，在钢筋加工的时候，应不定时的进行钢筋加工质量抽查，若发现有不合格的且批量较大的，应立即遏制工人继续加工，马上检查出现问题的原因，待问题解决后，方可继续加工。

12、钢筋成品要分工程名称和构件名称，按号码顺序存放。同一项工程与同一构件的钢筋存放在一起，按号挂牌排列，牌上注明构件名称、部位、钢筋形式、尺寸、钢号、直径、根数，不能将几项工程的钢筋混放在一起。

13、加工好的成品钢筋应进行质量验收，验收合格后方可进入现场使用。

14、钢筋调运现场，应在钢筋绑扎前将个部位所需钢筋全部调入工作面内。同一部位不能边绑扎边调运，尽量利用人流量少的时候调运钢筋。

三、钢筋绑扎及安装

1、钢筋绑扎前，就熟悉施工图纸核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的钢种、直径、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补，准备绑扎用的钢丝、绑扎工具、绑扎架等。

2、绑扎形式复杂的结构部位时，应研究好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其他专业的配合先后次序，以减少绑扎困难。

3、绑扎钢筋网时，长短向钢筋位置按照设计要求摆放，保护层垫块应每隔600—900mm设置1个，钢筋网的四角处必须设置。钢筋网钢筋连接处须错开，同一连接区内接头面积率应符合相应的规定。

4、结构采用双排钢筋网时，上、下两排钢筋网之间应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，每隔1m放置一个，墙壁钢筋网之间应绑扎6—10mm钢筋支撑撑钩，间距约为1m相互错开，以保持双排钢筋间距正确。大型基础底板或设备基础，应用12—25mm钢筋或型钢焊成的支架来支持上层钢筋网，支架间距为800—1500mm。

5、所有部位钢筋在绑扎之前，都应先检查模板尺寸是否合理，确认无误后方可进行下步工艺。

6、基础底钢筋绑扎前，应先检查垫层的平整度，凹处应用混凝土垫块垫起，个别凸起处，若对保护层影响不大可不必处理，若整体地面垫层都是坑坑洼洼，有凸有凹，则应将垫层凿掉，重新浇筑，钢筋绑扎前，垫层应是平整的。

7、绑扎基础地梁前，首先应检查梁模尺寸是否符合要求，若不符合要求，应立即向负责人提出，征求意见后方可施工，避免返工。注意上部和下部的钢筋规格、数目和负筋位置，勿混淆。骨架绑扎前都应按间距画好钢筋位置线，按线绑扎。

8、绑扎基础钢筋网，应先在基础底部画出钢筋位置线，依线摆放好长短向钢筋，长向钢筋与短向钢筋的交叉点必须全部扎牢，相邻绑扎的绑扎方向应八字交错，以免网片歪斜变形。按照设计规定摆设钢筋支架（或马凳），架起上部钢筋，不得任意减少支架或马凳的数量。

9、绑扎集水井钢筋时，应先绑扎好集水井边上钢筋，待边上钢筋绑扎完成后，再绑底板钢筋，绑扎底板钢筋时，应搭设简易操作平台，严禁站在钢筋上绑扎底部钢筋。

10、承台钢筋绑扎，如同地梁钢筋绑扎，应画出钢筋位置线，控制整个承台尺寸。承台若是预制，则应附加斜向钢筋使其在起吊时不变形。

11、绑扎单向板钢筋网，应先在模板上画出受力钢筋位置线，依线摆放好受力钢筋，再按分布钢筋间距，在受力钢筋上面摆放好分布钢筋，受力钢筋与分布钢筋交叉点，除靠近外围两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔扎牢，相邻绑扎点的绑扎方向应八字交错。

12、绑扎双向板钢筋网，应在模板上画出短向钢筋位置线，依线摆放好短向钢筋，再按长向钢筋间距，在短向钢筋上面摆放好长向钢筋，长向钢筋与短向钢筋的交叉点必须全部扎牢，相邻绑扎点的绑扎方向应八字交错。

13、绑扎墙钢筋网，宜先支设一侧模板，在模板上划出竖向钢筋位置线，依线立起竖向钢筋，再按横向钢筋间距，把横向钢筋绑牢于竖向钢筋上。靠近外围两行钢筋的交叉点应全部扎牢，中间部分交叉点可间隔扎牢。垂直钢筋每段长度不宜超过4—6m，水平钢筋每段长度不宜超过6m，采用双层钢筋网时，必须设置直径6—12mm的钢筋撑铁，间距800—1000mm，相互错开排列。

14、绑扎柱钢筋骨架时，应先立起竖向受力钢筋，与基础插筋绑牢，插入基础部分的柱筋，箍筋不得少于两道。柱钢筋与插筋绑扎接头，绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动，柱子主筋若有弯钩，弯钩应朝向柱心。箍筋绑扎前需画好箍筋间距线，箍筋弯钩叠合处需错开。

15、绑扎梁钢筋骨架时，应先架立好绑扎架，在马凳上画出纵向受力钢筋的间距，横向联合向钢筋的间距点画在两侧的纵向钢筋上。采用一面顺扣法绑扎成型，绑扎钢丝缠绕方向应相互变换，相互垂直。绑扎钢丝头应弯向受压区，不应弯向保护层。绑扎完毕后，检查钢筋是否放错，检查整体尺寸是否与模板尺寸相适应，间距尺寸也应符合要求。

16、楼梯钢筋骨架采用模内安装绑扎的方法，即现场绑扎。在绑扎前须仔细研究绑扎顺序，即在绑扎前详细、具体地将穿筋顺序、绑扎次序做好安排。作业开始前，必须检查模板及支撑是否牢固。钢筋的弯钩应全部向内，钢筋的间距及弯起位置，应画在横板上，不准踩在钢筋骨架上进行绑扎。

17、现浇悬挑雨篷钢筋绑扎时，主、副筋位置应摆放正确，不可放错，雨篷梁与板的钢筋应保证锚固尺寸，钢筋的弯钩应全部向内。雨篷钢筋骨架在模内绑扎时，应垫放足够数量的马凳，确保钢筋位置的准确，不准踩在钢筋骨架上进行绑扎。雨篷板上部受拉，下部受压，注意不要将钢筋位置混淆。

18、受力钢筋接头在同一截面（35d区段内，且不小于500mm），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合相关规定，当设计无具体要求时，在同一连接区段内，对梁、板类及墙类构件，不宜大于25%，对柱类构件，不宜大于50%。

19、梁与板纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm或25mm以上的短钢筋，以保持其设计间距正确。

20、柱、梁箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋平直部分与纵向交叉点可间隔扎牢，以防骨架歪斜。梁柱节点处的箍筋都应绑扎，柱箍筋在外，梁箍筋在内。

21、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋应伸入在圈梁内。主梁两端的搁置长度应保持均匀一致，框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应伸入柱的纵向钢筋内侧，同时要注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。若设计另有要求，按设计规定施工。

22、在钢筋密集节点处，钢筋的位置摆放应按设计要求，若设计无要求时，则按相应的图集规定施工，要保证钢筋的最少间距和便于浇筑混凝土。为了防止钢筋间距在浇筑混凝土时被压缩，可在钢筋之间焊接一根直径25mm的短钢筋。

23、各部位设置混凝土保护层的水泥砂浆垫块或塑料卡，每隔600—900mm设置1个，钢筋网的四角处必须设置。

24、钢筋网弯钩方向：对基础钢筋的弯钩应向上,若为双层钢筋网，上层钢筋弯钩向下；对板钢筋的弯钩，钢筋在板下部时弯钩向上，钢筋在板上部时弯钩向下；对柱、墙钢筋的弯钩应向柱、墙里侧，柱角钢筋弯钩应成45°角。

25、预制钢筋绑扎网与钢筋绑扎骨架，一般宜分块或分段绑扎，应根据结构配筋特点及起重运输能力而定。网片分块面积以6-20为宜，骨架分段长度以8-12m为宜，安装时再予以焊接或绑扎。为防止运输安装中歪斜变形，在斜向应用钢筋拉结临时加固，大型钢筋网或骨架应设钢筋桁架或型钢加固。

26、钢筋网与钢筋骨架的起吊点应根据其尺寸、重量和刚度确定。宽度大于1m的水平钢筋网宜采用4点起吊，跨度小于6m的钢筋骨架宜采用两点起吊，跨度大、刚度差的钢筋骨架宜采用横吊梁4点起吊。为防止吊点处钢筋受力变形，可采用兜底或用短筋加强。

27、绑扎钢筋骨架和钢筋网片的交接处做法与钢筋的现场绑扎相同。

28、焊接网与焊接骨架沿受力钢筋方向的搭接接头宜位于受力小的部位，如承受均布荷载和简支受弯构件宜放在两端1/4跨长范围内。

29、在梁中焊接骨架的搭接长度内应配置箍筋，箍筋或网中的横向钢筋间距不应大于10d。

30、在构件宽度内有若干焊接网或焊接骨架时，其接头位置应错开，在同一截面内搭接的受力钢筋的总截面面积不得大于构件截面中受力钢筋全部截面面积的50%。在轴心受拉及小偏心受拉构件（板和墙除外）中，不得采用搭接接头。

31、焊接网在非受力方向的搭接长度宜为100mm。当受力钢筋直径16mm时，焊接网沿分布钢筋方向的接头宜辅以附加钢筋网，其每边的搭接长度为15d。

32、在保证质量，提高工效、加快进度、减轻劳动强度的原则下，研究预制方案。方案应分清预制部分和模内绑扎部分，以及两者相互的衔接，避免后续工序施工困难甚至造成返工现象。

    绑扎与安装允许偏差见附表2。

四、钢筋棚机械技术操作规程

1、钢筋调直机

（1）调直机安装必须平稳，料架料槽应平直，对准多导向筒、调直筒和下刀切料的中心线，电机必须设可靠接地、接零保护装置。 

（2）应用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，启动空运转，确认正常后方可作业。

（3）应按调直钢筋直径，选用适当的调直块及传动速度，调直短于2m或直径大于9mm的钢筋应低速进行。调直块的孔径应比钢筋直径大2—5mm，经调试合格，方可送料。

（4）调直块未固定防护罩未盖好前不得送料，作业中严禁打开各部防护罩并调整间隙。

（5）当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定的距离，不得接近。

（6）进料前应将不直的钢筋切掉，钢管导向筒前应装一根1m长的钢管，钢筋必须先通过再进入调直机前端的导孔内，当钢筋穿入后，手与压辊必须保持一定的距离。

（7）经过调直后的钢筋如有慢弯，可加大调直块的偏移量，直到调直为止。

2、钢筋切断机

（1）接送料工作台面与切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度确定。

（2）操作前必须检查切断机刀口，确定安装正确，刀片无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠，应调整齿轮啮合或刀刃间隙，空运转正常后再进行操作。 

（3）机械未达到正常转速时不得切料，切断时必须使用切刀的中下部，握紧钢筋对准刀口迅速送入。

（4）钢筋切断应在调直后进行，不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。多根钢筋一次切断时，总截面积应在规定范围内。 

（5）切断短料时，靠近刀片的手与刀片的距离应保持150mm以上。如手握端小于400mm时。应用套管或夹具将钢筋短头夹住或夹牢。

（6）运转中严禁用手直接清除附近的短头和杂物，钢筋摆动周围和刀口附近操作人员不得停留。

（7）发现故障或维修保养必须停机，切断电源后方可进行。作业后用钢筋清除刀件的杂物，切断电源，锁好箱门。

3、钢筋弯曲机 

（1）工作台和弯曲工作台应保持水平，操作前应检查芯轴、成型轴、档铁轴、可变挡架有无裂纹和损坏，防护罩牢固可靠，经运转正常后，方可作业。 

（2）操作时要熟悉倒顺开关控制工作盘旋转方向钢筋放置和挡架，工作盘旋转方向应相配合，不得放反。 

按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求装好芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架，芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。

（3）操作时将钢筋需弯的一头插在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，检查机身销子确实安在挡住钢筋的一侧，方可开动。

（4）弯曲机运转中严禁更换芯轴、成型轴和变换角度及调速，严禁在运转时加油或清扫。 

（5）弯曲钢筋时，严禁超过该机对钢筋直径、根数及进行运转速的规定。 

（6）维修保养或改变工作盘旋转方向时必须在停机后进行，即从正转－停－反转，不得直接从正转－反转或反转－正转。

4、对焊机 

（1）对焊机应有可靠的接零保护，多台电焊机并列安装时，间距不得少于3m，并应接在不同的相线上，有各自的控制开关。 

（2）作业前应进行检查，对焊机的压力机构应灵活，夹具必须牢固，液压系统应无泄漏，正常后方可施焊。 

（3）焊接前应根据所焊钢筋截面，调整二次电压，不得焊接超过对焊机规定直径的钢筋。 

（4）接触器的接触点，电极应定期磨光，二次电路全部连接螺栓应定期拧紧，冷却水温度不超过40℃，排水量应根据气温调节。

（5）焊接较长钢筋应设置支架，搬运钢筋的操作人员，在焊接时要注意防止火花烫伤。

（6）闪光区设阻燃的挡板，焊接时其他人员不得入内。

五、钢筋现场机械技术操作规程

1、电渣压力焊

（1）电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

（2）操作前应将钢筋待焊端部约150mm范围内的铁锈、杂物以及油污消除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。

（3）要根据竖向钢筋接长的高度搭设必要的操作架子，确保工人扶直钢筋操作方便，并防止钢筋夹紧后晃动。

（4）焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋的适当位置，钢筋一经夹紧就不得晃动。

（5）引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金瞩和熔渣；

（6）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，查找原因，及时清除。

（7）接头焊毕应适当停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应不小于4mm，上下钢筋要求对齐，轴线偏移量小于0.1d，或小于2mm，便宜角度不大于4°。

2、闪光对焊机

（1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

（2）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。

（3）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。

（4）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

（5）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换和修理。

（6）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

（7）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

（8）夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝（接头处）与钢筋轴线相垂直；烧化过程应该稳定、强烈，防止焊缝金属氧化；顶锻应在足够大的压力下完成，以保证焊口闭合良好和使接头处产生足够的镦粗变形。

（9）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

接头处的弯折角不大于4°，接头处的轴线偏移不大于0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。

3、手工电弧焊

（1）带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。无钢筋板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。焊接时应先焊定位点再施焊。

（2）运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。收弧时，应将熔池填满。拉灭电弧时，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。

（3）如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。应保证焊缝的高度和长度。

（4）焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。

（5）平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70°角。

（6）立焊时，铁水与熔渣易分离。要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤。操作时焊条与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。

（7）横焊时，焊条倾斜70°～80°角，防止铁水受自重作用坠到下坡口上。运条到上坡口处不作运弧停顿，迅速带到下坡口根部作微小横拉稳弧动作，依次匀速进行焊接。

（8）仰焊时，宜用小电流短弧焊接，熔池宜薄，且应确保与母材熔合良好。第一层焊缝用短电弧作前后推拉动作，焊条与焊接方向成80°～90°角。其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。

（9）帮条焊接时，引弧应在帮条的一端开始，收弧应在帮条钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

(10）搭接焊时，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上，用两点固定，定拉焊缝应离搭接端部20mm以上。

(11)焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

（12）预埋件焊接时，焊接电流不宜过大，严禁烧伤钢筋。

其允许偏差见附表3、4。

4、冷挤压连接机

（1）开机前，钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净；

（12）钢筋与套筒应先进行试套，当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时，应预先进行矫正或用砂轮打磨；不同直径钢筋的套筒不得串用；

（2）钢筋端部应画出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离宜为20mm；

（3）检查挤压设备情况，应进行试压，符合要求后方可作业。

（4）钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒；

（5）压接钳就位时，应对准套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直；

（6）挤压顺序宜从套筒中部开始，并逐渐向端部挤压；钢筋插入套筒中离套筒长度中点不宜超过10mm。

（7）挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。

（8）其允许偏差为：外径为1%，壁厚为+12%、-10%，长度为2mm。

（9）作业后，应收拾好成品、套筒和压模，清理场地，切断电源，锁好开关箱，最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。

5、直螺纹套管连接

（1）钢筋滚扎直螺纹丝头端面垂直于钢筋轴线，不得有挠曲及马蹄形，要求用锯割或砂轮锯下料，不可用切断机，严禁用气割下料。

（2）为了确保质量，工人必须经过培训考核合格后，持上岗证作业，对加工完成的丝头，要求操作人员进行自检。

钢筋规格与滚丝器调整一致，螺纹滚扎长度、有效丝扣数量必须满足设计规定。

（3）滚扎过程需要有水溶性切削液冷却和润滑，当气温低于0℃时，可加入20%-30%的亚钠，严禁用油代替或不加切削液加工。

（4）钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸时损坏丝头。

（5）减速机定期加油，保持规定的油位，接好地线，确保人身安全。

（6）在进行连接施工时，钢筋规格与套筒规格一致，并保证钢筋和套筒丝扣干净、完好无损。

（7）标准型钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为1/2套筒长度，公差为1P（P为螺距），正反丝扣型套筒形式则必须符合相应的产品设计要求。

（8）连接时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒位置相互顶紧。

（9）钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效扣不得超过2扣。

钢筋加工的允许偏差                附表1