预应力盖梁技术交底

主要施工工艺顺序为：技术准备→支架搭设→支设底模→钢筋加工安装(预应力管线) →支侧模→砼浇筑→养生→拆模→养生→张拉→压浆、封锚；

B、工艺交底

一、技术准备

   根据设计图纸计算出盖梁中心线位置，在墩柱或桥台肋板处标出盖梁底标高位置，模板就位后根据墩柱中心位置计算出盖梁边框上的四个角点坐标，然后由导线控制点直接测设盖梁的四个角点位置，通过钢卷尺检查盖梁四个角点的想对距离，并丈量跨径，以确保盖梁的位置。

   根据设计图纸准确计算预应力筋的理论伸长值，对张拉设备进行检验、效核，对原材料进行检测合格后进行施工。

二、模板处理：

a、模板进入施工现场后,在使用前采用砂轮机将表面的浮锈及毛刺清理干净，一般进行2～3遍，同时为保证将新模板上出厂时表面的浮漆、浮油处理干净，保证在进行混凝土施工时表面颜色一致，在已打光的模板面涂刷高标号砂浆，厚3cm，在砂浆达到终凝时，采用批灰刀，将砂浆铲掉，此项工序进行2～3遍。

b、由于在两节模板的接头处，均设置为子母缝，在进行模板拼接时会出现错台和凹凸现象，针对两节模板的错台和凸出现象，先采用砂轮机进行将其磨平，保证整体一个平面，对于模板缝和凹进部分，也先用砂轮机进行处理，然后采用腻子灰进行找平处理，最后再用磨光机将腻子灰打光、磨平，确保拼接后无接缝、错台现象。

c、为保证在混凝土施工后颜色一致以及达到最好的脱模效果，模板表面脱模剂采用北京沃柏华科贸有限公司生产的BT-20模板漆，在进行模板表面处理合格后，用模板漆均匀的刷涂三遍，该漆凝固后，漆面光亮，耐水耐磨，利于气泡的排除。为保证最佳效果，每涂刷一次连续使用周转次数不超过3次。

三、支设底模

支模前先将钢棒穿插在先前墩顶预留的孔洞内，并在其上铺设工字钢，工字钢上架设15*15cm的方木，两根工字钢内存焊接连接钢筋或设对拉螺杆；在盖梁浇筑前将所有扣件重拧一遍，防止松动或漏拧。

采用25t吊车配合人工进行钢棒和槽钢，工字钢的吊装，安装平台要稳定，位置准确。在安装时注意对墩柱的保护工作，现场派专人进行吊装指挥，防止对墩柱碰撞，造成损坏。

底模拼装安装完毕，采用自动安平水准仪精确控制高程，将底模高程控制在设计允许范围内，采用脱模剂均匀刷涂，防止模板生锈及砼浇筑完成后，拆除模板时砼粘模板，造成麻面。

四、钢筋加工及安装

 a、钢筋加工前，确保钢筋表面无锈蚀，油污等现象，如不能满足必须采用钢刷或砂盘等方式进行人工除锈后再进行加工。

b、钢筋调直前应确保钢筋平直无局部弯折，采用钢筋调直机进行机械调直；如采用卷扬机调直时，须符合Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于2%，ⅡⅢ级钢筋冷拉率不得大于1%。

c、钢筋加工时不得采用加热处理切断，应采用常温切断。切断时严格控制长度准确，偏差在5mm以内。切断前复核配料单，严格根据配料单进行下料，做到长短搭配，统筹排料。先下长料，后下短料，尽量减少街头，降低损耗；钢绞线需采用切割机切断，保证切口整齐，预留工作长度。

d、钢筋弯曲应在常温下进行，不得采用加热弯曲以及锤击弯折。钢筋弯折点不得有裂缝，弯曲形状不应在平面上发生翘曲现象。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次完成。弯制和末端应符合设计要求。

e、预应力管道采用φ8钢筋做成定位骨架，沿预应力管道进行布设，参照挡块图纸预埋挡块预埋钢筋及支座垫石预埋钢筋。

f、钢筋严格按照设计图纸进行安装绑扎，绑扎完毕后，安装圆形高强塑料垫块，保证保护层厚度。钢筋位置允许偏差：受力筋间距±10mm，箍筋、横向水平筋±10mm，钢筋骨架长±10mm，宽和高±5mm，弯起钢筋位置±20mm，保护层厚度±5mm。

五、侧模安装

钢筋安装绑扎完毕后，支立侧模，要求模板按顺序拼接平顺，节段间错台不大于5mm，大面积平整度不大于5mm，竖直度允许偏差为0.3%H且不大于断面尺寸±20mm，顶面高程±10mm，轴线偏位10mm，侧模与底模连接牢固后，侧模上部用钢筋对拉杆固定，侧模两侧不大于5mm，大面积平整度不大于5mm，竖直度允许偏差为0.3%且不大于20mm，断面尺寸±20mm，顶面高程±10mm，轴线偏位10mm，用钢丝进行固定牢固，防止砼浇筑过程中模板偏位。要求钢筋几何尺寸满足设计及规范要求，无铁锈及焊渣焊缝饱满，焊接长度（双面焊不小于5d，单面焊不小于10d，d为钢筋直径）或搭接长度（不小于35d，d为钢筋直径）满足设计及规范要求。侧模安装完毕后，检查支护牢固后，采用自动安平水准仪精确进行测量，确定砼浇筑高度。

六、砼浇筑

盖梁浇筑拟采用斜层法，施工时由盖梁的一端向另一端分层进行浇筑，每层厚度不大于30㎝，浇筑时注意侧模、预埋筋的位置是否在设计位置，并注意防止振动棒将预埋筋振动偏位。盖梁施工作业面配备三台混凝土罐车，以保证混凝土的连续性，避免施工缝的出现。第二层浇筑时振动棒插入第一层不能过深，以5㎝为宜，振动棒要快插慢提，达到上层振捣密实而又不离析。

混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输至现场，用料斗配合吊车送入模板内。混凝土采用插入式振捣，按自下向上的顺序分层浇筑振捣，振捣厚度不宜超过30cm，上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇注，振捣棒的移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离。振动完毕后，边振动边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板或钢筋；对每一振捣部位，以振捣到砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振。浇筑过程中随时检查模板，支架，防止漏浆，涨模等现象。盖梁施工过程中重点做好混凝土的振捣及二次收面，即混凝土浇筑完成后用木模将表面抹平，混凝土初凝前再用钢模将表面二次收面，从而确保盖梁表面平整，棱角明显，边线顺直。砼浇筑完成后，采用自动安平水准仪测量高程，将顶面高程控制在±10mm之内。允许偏差：顶面高程±10mm，预埋件位置10mm。对于盖梁模板的下斜角处，采用用角铁焊接加固，防止砼浇筑时模板变形。当砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆除侧模，强度达到设计强度的70%以上，方能拆除底模。

七、养生

    砼浇筑完毕至脱模后采用土工布覆盖，洒水进行养生，保持盖梁梁体砼表面润湿，至砼强度达到75%以上。

八，预应力张拉

    梁体砼达到张拉强度即砼强度的85%且龄期达到7d后，参照设计图纸要求，采用GB/T5224—2003φj15.2毫米高强低松弛钢绞线，标准强度为fpk=1860MPa，锚下张拉控制力为0.75fpk=1395MPa进行张拉预应力钢束，张拉顺序为N1→N2→N3，两端进行对称张拉。

预应力筋张拉还应注意以下事项：

1、应尽量注意减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。

2、滑丝及处理。规定每束钢绞线段丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超过1％，为防止滑丝要做好以下工作：

加强对设备、锚具、预应力筋的检查。

a、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。

b、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

c、锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。

d、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

e、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。

f、锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。

严格执行张拉工艺防止滑丝断丝

a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时松动。

b、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。

c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

d、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

e、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。

滑丝及断丝的处理

a、滑丝处理：张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

b、断丝的处理：常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8％；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。

4、安全操作注意事项

a、张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内。

b、张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

d、作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

e、夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。

g、在高压的接头应加防护套，以防喷油伤人。

h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈振动，以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。张拉时由专职质检员旁站监督。严格按设计张拉顺序对称逐级进行。认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量，同时检查有无断丝、滑丝现象，检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。

九、压浆及封锚

盖梁张拉完毕后，经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。压浆前，先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部2～3cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥加粒径小于0.3cm的细砂，按1:1.5的配比适当加水拌匀，要耐心细致，以手工操作堵缝后，用高压风吹出孔道内的积水，压浆顺序从下层孔道到上层孔道，严格控制水灰比，水灰比宜为0.35～0.40，并掺入适量减水剂，水泥浆稠度控制在14～18，采用活塞式压浆，水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟，边搅拌边压入。压浆从甲端压入，乙端喷出饱满的浓浆后，封闭乙端，待压力升至0.6～0.7MPa时，关闭甲端压浆阀，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2mm。待所压浆液密实后，拆除压浆管阀门，对锚端钢筋，立模浇筑封锚端砼。

1、压浆前的准备工作

a、切割锚外钢丝。露头锚具外部多余的预应力筋需切割，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。

b、封锚。锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。

c、冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物，保证畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，以使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象，应及时堵塞漏浆。

2、水泥浆的拌制

a、配合比有中心实验室经试验给出、并由试验员监控。

b、水泥浆的主要条件：附合设计要求。

c、水泥浆的拌和：先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放与储浆桶内，此时仍要低速搅拌，并保证足够的量，保证每根孔道一次连续完成，水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。

3、压浆工艺

a、孔道压浆顺序时先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，有最高点排气孔排气和泌水。

b、压浆管路长度不宜超过25m，当超过30m时，应提高压力100kpa-200kpa。每个压浆孔道两端的锚塞、进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管个阀门出内径不得小于10mm，以防堵塞。

c、预应力筋张拉后，孔道应尽早注浆，一般不宜超过14d。

d、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。

e、为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不实，应及时处理纠正。要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可撤消养护。

f、孔道压浆时工人要戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。

4、封锚

孔道压浆后应立即将梁端水泥将冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下：

a、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑板上。

b、封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80％。

c、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真捣实，务使锚具处的混凝土密实。

d、封端混凝土浇筑后，静置1h-2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于+5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，防止冻害。

十、质量标准交底

A、模板安装

a模板安装的允许偏差

项     目