汽车检测与维修实习指导书.doc

目  录

1    曲柄连杆机构的拆装    1

1.1    实习内容及目的    1

1.2    实习设备、仪器、工具或材料    1

1.3    实训步骤    1

1.4    思考题    3

2    曲柄连杆机构的检查与调整    3

2.1    实习内容及目的    3

2.2    实习设备、仪器工具或材料    3

2.3    实习步骤    3

2.4    思考题    4

3    气缸体、气缸盖、曲轴的检查    5

3.1    实习内容及要求    5

3.2    实习设备、仪器工具或材料    5

3.3    实习步骤    5

3.3.1    气缸体的检验    5

3.3.2    气缸盖的检验    6

3.3.3    曲轴的检验    7

3.4    思考题    8

4    连杆的检验与校正    9

4.1    实习内容及目的    9

4.2    实习设备、仪器工具或材料    9

4.3    实习步骤    9

4.4    思考题    10

5    气门间隙的检查与调整    10

5.1    实习内容及目的    10

5.2    实习设备、仪器、工具或材料    10

5.3    实习步骤    10

5.4    思考题    10

6    气门与气门座的修理    10

6.1    实习内容及目的    10

6.2    实习设备、仪器、工具或材料    11

6.3    实习内容    11

6.3.1    气门座的铰削    11

6.3.2    气门的光磨    11

6.3.3    气门与气门座的手工研磨    12

6.3.4    气门与气门座的密封性实验    12

6.4    思考题    13

7    起动机的拆装与检测    13

7.1    实习内容及目的    13

7.2    实习设备、仪器、工具或材料    13

7.3    实习步骤    13

7.4    思考题    13

8    控制电路的故障诊断与排除    13

8.1    实习内容及目的    13

8.2    实习设备、仪器、工具或材料    13

8.3    实习步骤    14

8.4    思考题    14

9    传统点火系故障诊断与排除    14

9.1    实习内容及目的    14

9.2    实习设备、仪器、工具或材料    14

9.3    实习步骤    14

9.4    思考题    15

10    燃油喷射系统主要部件的拆装与检测    15

10.1    实习内容及目的    15

10.2    实习设备、仪器、工具或材料    15

10.3    实习步骤    15

10.4    思考题    17

11    读取故障码、清除故障码    17

11.1    实习内容及目的    17

11.2    实习设备、仪器、工具或材料    17

11.3    实习步骤    17

11.4    注意事项    17

11.5    思考题    17

12    发动机废气分析与检验    17

12.1    实习目的    17

12.2    实习器材设备    17

12.3    概述    17

12.4    实习步骤    18

12.5    实习记录    18

1曲柄连杆机构的拆装

1.1实习内容及目的

1、熟悉曲柄连杆机构的组成及其各主要机件构造、作用与装配关系；

2、熟悉发动机的工作顺序和连杆轴颈排列方式，掌握曲轴轴向定位和防漏方法；

3、掌握正确的拆装顺序、要求、方法。

1.2实习设备、仪器、工具或材料

1、桑塔纳/丰田5S发动机，5台

2、用工具和专用工具，5套

3、发动机拆装、翻转架或拆装工作台，5套

4、其它（如清洗用料，油盆、搁架等），若干

1.3实训步骤 

1、曲柄连杆机构的拆卸（以桑塔纳轿车为例）

拆卸曲柄连杆机构机件时，应先将发动机外部机件拆卸，如分电器，发电机及V带、水泵、化油器、汽油泵、起动机和机油滤清器等。对于AFE电控汽油喷射发动机应拆卸节气门体、怠速稳定阀及燃油分配器等。

然后分解正时齿形带机构。先拆下齿形带护罩，转动曲轴使第一缸活塞处于压缩行程上止点，检查正时记号，凸轮轴正时齿形皮带轮上标记须与气门罩盖平面对齐，最后拆下张紧装置，拆下齿形带。

（1）拆下气缸盖

①旋出气门罩盖的螺栓取下气门罩盖和档油罩；

②松下张紧轮螺母，取下张紧轮；

③拆下进、排气歧管；

④按要求顺序旋松气缸盖螺栓，并取下气缸盖和气缸盖衬垫；

⑤拆下火花塞

（2）拆下并分解曲轴连杆机构

①拆下油底壳、机油滤网、浮子和机油泵；

②拆下曲轴带轮；

③拧下曲轴正时齿带轮固定螺栓，取下曲轴正时齿带轮；

④拧下中间轴齿带轮的固定螺栓，取下中间齿带轮；拆卸密封凸缘，取出中间轴；

⑤拆卸前油封和前油封凸缘；

⑥拆卸离合器压盘总成及飞轮总成，为保证其动平衡，应在飞轮与离合器壳上作装配记号；

⑦拆下活塞连杆组件：

拆下活塞连杆组件前，应检查连杆大端的轴向间隙，该车极限间隙值为0.37mm，大于此值应更换连杆。拆下连杆轴承盖，将活塞连杆组从气缸中抽出。

拆下活塞连杆组后，注意连杆与连杆大头盖和活塞上的记号应与气缸的序号一致，如无记号，则应重新打印。 

⑧检查曲轴轴向间隙，极限轴向间隙为0.25mm，超过此值，应更换止推垫圈；

⑨按规定顺序松开主轴承盖螺栓，拆下主轴承盖，取下曲轴；

⑩分解活塞连杆组件。

2、曲柄连杆机构的装配

曲柄连杆机构的装配质量直接关系到发动机的工作性能，因此，装合时须注意下列事项。

①各零部件应彻底清洗，压缩空气吹干，油道孔保持畅通；

②对于一些配合工作面（如气缸壁、活塞、活塞环、轴颈和轴承、挺杆等），装合前要涂以润滑油；

③对于有位置、方向和平衡要求的机件，必须注意装配记号和平衡记号，确保安装关系正确和动平衡要求，如正时链条、链轮、活塞、飞轮和离合器总成等。

④螺栓、螺母必须按规定的力矩分次按序拧紧。螺栓、螺母、垫片等应齐全，以满足其完整性和完好性；

⑤使用专用工具。

安装顺序一般和拆卸顺序相反。

（1）活塞连杆组的装合

①将同一缸号的活塞和连杆放在一起，如连杆无缸号标记，应在连杆杆身上打所属缸号标记；

②将活塞顶部的朝前“箭头”标记和连杆杆身上的朝前“浇铸”标记对准；

③将涂有机油的活塞销，用大拇指压入活塞销孔和连杆铜套中，如压不进去，可用热装合法装配；

④活塞销装上后，要保证其与铜套的配合间隙为0.003~0.008mm ，经验检验法是用手晃动活塞销与销孔铜套无间隙感，活塞销垂直向下时又不会从销孔或铜套中滑出。（注意铜套与连杆油孔对正）；

⑤安装活塞销卡环；

⑥用活塞环专用工具安装活塞环，先装油环，再装第二道环，最后装第一道环，环的上下面不能装错，标记“TOP”朝活塞顶；

⑦检查活塞环的侧隙、端隙。

（2）曲轴的安装

①将有油槽的上轴瓦装入缸体，使轴承上油槽与缸体上轴承座上的油道口对正。注意上、下轴承不能装反，第三道轴承为推力轴承，然后将各道轴承涂上少许润滑油；

②将曲轴平稳地放入缸体承孔；

③插入半圆止推环（曲轴第三道环主轴颈上），注意上下环不能装错，有开口的用于气缸体且开口必须朝轴承；

④按轴承盖上打印的1、2、3、4、5标记，由前向后顺序安装；

⑤曲轴轴承盖螺栓应由中间向两边交叉、对称、分三次拧紧，最后紧固力矩为65N.m。轴承盖紧固后，曲轴转动应平滑自如，其3号轴承轴向间隙应为0.07~0.17mm，径向间隙应为0.030~0.080mm；

⑥安装带轮端曲轴油封和飞轮端曲轴油封；

⑦装入中间轴，检查其轴向间隙应小于0.25mm，径向间隙为0.025~0.066mm为合格；

⑧安装飞轮，使用涂有D6防松胶的螺栓紧固，紧固力矩为75N.m. 。

（3）活塞连杆组装入气缸

①将活塞环开口错开120°；

②用活塞环卡箍收紧各道活塞环，将活塞连杆组平稳、小心地捅入气缸，装配时注意活塞顶部的箭头应朝向发动机前端；

③安装轴承及轴承盖。轴承安装时应注意其定位及安装位置；连杆盖安装时也应注意安装标记和缸号不能装错，然后交替拧紧连杆螺栓，紧固力矩为30N•m，紧固后再转动180°；

④检查连杆大端的轴向间隙，应在0.08~0.24mm之间；

（4）气缸盖的安装

①安装气门、凸轮轴和油封等；

②安放气缸盖衬垫时，应检查其技术状况，注意安装方向，标有“OPENTOP”的字样应朝向气缸盖；

③将定位螺栓旋入第8号和第10号孔；

④放好气缸盖，用手拧入其余8个螺栓，再旋出两个定位螺栓，最后再旋入8和10号螺栓；

⑤按规定顺序由中间向两边交叉对称分四次拧紧，拧紧规定力矩。

⑥安装缸盖时，曲轴不可置于上止点（否则可能会损伤气门或活塞顶部），应在曲轴任何一个连杆轴颈处于上止点后，再倒转1／4转；

⑦安装气门罩盖，其紧固力矩为10N.m。

1.4思考题

1.总结曲柄连杆机构拆卸的步骤。

2.解释拆卸正时齿带轮的注意事项。

3.阐述拆卸活塞连杆组时注意事项。

4.总结曲柄连杆机构装配的步骤。

5.解释装配正时齿带轮的注意事项。

6.阐述装配活塞连杆组时注意事项。

2曲柄连杆机构的检查与调整

2.1实习内容及目的

1、理解曲柄连杆机构检查调整的重要性；

2、掌握曲柄连杆机构检查调整的内容、方法、步骤和要求。

2.2实习设备、仪器工具或材料

1、待调整的各型发动机（半解体），5台

2、工作台，5台

3、百分表连磁性表架，5套

4、弹簧秤 ，5套

5、厚薄规 ，5把

6、撬棒及其它工具，5套

2.3实习步骤

1、曲轴轴承径向间隙的检查与调整

（1）检查方法：

①专用塑料线规检验法（如桑塔纳）

拆下曲轴主轴承盖，清洁轴承及曲轴轴颈，将塑料间隙测量片放在轴颈上或主轴承中，将轴承盖装好，并用65N•m力矩拧紧轴承盖螺栓，但注意不要使曲轴转动。然后拆卸轴承盖，取出已压展的塑料间隙测量片，与附带有的不同宽度色标的量规相比对，测出轴承间隙值。

测量范围 色别

0.025~0.076mm 绿 

0.050~0.150mm 红

0.100~0.230mm 蓝

②通用量具检验法：

用内径千分尺和外径千分尺分别测量轴颈的外径和轴承的内径，测得的这两个尺寸的差，就是它们之间的间隙。 连杆轴承径向间隙的检查与曲轴轴承方法相似。

（2）调整方法：

当检查中，如间隙值逾限时，则应重新选配轴承。轴承选配的基本原则为：根据色标选轴承；根据间隙选轴承。

①根据色标选轴承。即根据轴颈的色标来选择相应级别的轴承。如切诺基汽车选配轴承时，可参照轴颈尺寸和相应轴承的对应关系用色标来直接选配轴瓦。

②根据间隙选轴承。曲轴轴承间隙过大可造成润滑系油压过低，轴承异响；如间隙过小，润滑不良易使轴承烧损，故此时选配轴承应严格控制轴承的间隙。

此时选配的程序是先检测曲轴轴颈，在此基础上选择一定级别的轴承，安装并测量轴承间隙，根据间隙的大小再调整轴承，直到轴承间隙达到规定要求为止。

2、曲轴轴向间隙的检查与调整

（1）检查方法：

①把带磁力底座的百分表固定在发动机前面或者后面的缸体上；

②把百分表杆部平行于曲轴中心线放置，调整表针；

③前后撬动曲轴，观察百分表读数。其最大值与最小值之差即为此曲轴的轴向间隙。

曲轴轴向间隙也可用另一方法进行检查：将曲轴定位轴肩和轴承的承推端面的一面靠合，用撬棒将曲轴挤向后端，然后用厚薄规在曲轴臂与止推轴瓦或止推垫圈之间测得。

（2）调整方法：

曲轴轴向间隙一般为0.05~0.20mm。部分车型曲轴轴向间隙值见表2－8，如轴向间隙过小，会使机件膨胀而卡着；轴向间隙过大，易形成轴向窜动，则给活塞连杆组的机件带来不正常的磨损。因此，当轴向间隙值逾限时，则应用更换或修整止推轴瓦或止推垫圈来进行调整。

3、活塞与气缸间隙的检查

活塞与气缸壁的间隙小于＋0.14mm时，一般采用试配检验。方法是：将气缸和活塞擦净，把一定规格（长×宽×厚为200×13×0.05mm）的厚薄规预先置放在气缸内受侧压力较大的一侧（发动机右侧），倒置活塞（前后方向不变）使裙部大径方向对正厚薄规并推入气缸内至下缘与气缸上平面平齐，然后左手握住活塞，右手用弹簧秤拉出厚薄规，其拉力应符合规定，各缸间的拉力差应不超过9.8N。

2.4思考题

1.总结曲柄连杆机构的检查调整步骤。

2.解释曲柄连杆机构的检查调整步骤的注意事项。

3气缸体、气缸盖、曲轴的检查

3.1实习内容及要求

1、掌握曲柄连杆机构的主要零件的耗损特点及规律，并能分析其原因；

2、熟悉常见测量仪器、量具的结构特点，并能正确掌握其使用方法；

3、掌握零件的检验方法、步骤，并能实际操作；

4、熟悉曲柄连杆机构主要零件的检验分类和维修技术标准。

3.2实习设备、仪器工具或材料

1、气缸体（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个）4个；

2、气缸盖（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个）4个

3、曲 轴（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个）4个

4、游标卡尺 125×0.02mm，2把

5、高度游标卡尺 0~300×0.02mm，2把

6、百分表 0~3×0.01mm，2把；0~10×0.01mm ，2把

7、磁性表架，3个

8、外径千分表 25 ~50×0.01mm，2把；50 ~75×0.01mm，2把；75 ~100×0.01mm，2把；100 ~125×0.01mm，2把

9、S－SY10型缸体手动试压泵，2台

10、CJS－3型便携式磁力探伤仪，2台

11、干磁粉，2瓶

12、表面粗糙度样板，2组

13、刀形平尺1000mm、O级，2把

14、V型块或滚轮支架 ， 2套

15、放大镜5~10倍 ，2把

16、可调支座， 3个

17、厚薄规 ，4把

18、木制支持架，工作台，4组

19、水平尺 300mm， 2把

20、中间穿小孔的平板玻璃150×200mm ， 2块

21、医用注射器 200ml ，2只

22、混合油（80%煤油和20%机油），500ml

23、其它工件、工具、清洗用料等。

3.3实习步骤

3.3.1气缸体的检验

1、气缸磨损的检验

（1）测量前的准备工作

①将被检验的气缸缸筒及上平面清洗，擦干。

②根据气缸直径大小选择合适的接杆，旋入量缸表下端。

③根据被测气缸的标准尺寸用外径千分尺校对量缸表，并留出测杆伸长的适当数值（即预压1mm左右）旋转表盘，使“0”位对正指针，记住小针指示毫米数，把接杆螺母固定，并复校。

④测量时手应握住绝热套，把量缸表斜向放入气缸被测处，轻微摆动量缸表，使指针左右摆动相等（气缸中心线与测杆垂直）。如果指针好对“0”处，则与被测缸径相等，当指针顺时针方向离开“0”，则缸径小于标准尺寸，如反时针方向离开“0”位，则缸径大于标准缸径。

（2）测量部位

在气缸轴向上选取三个横截面：即S1－S2（活塞在上止点时，第一道环所对应的缸壁附近），S2－S2（气缸中部），S3－S3（距气缸下边缘10~15毫米处），在同一横截面上进行多点测量，测出其最大和最小直径。依次测出各缸的三个横截面上的最大最小直径，将测量数据填入实验报告。

（3）圆度和圆柱度的计算

被测气缸的圆度误差用各个横截面上最大最小直径差之半的最大值表示，被测气缸体的圆度误差，用各缸中的最大圆度表示。被测气缸的圆柱度误差用三个横截面上的最大最小的直径差之半表示，气缸体的圆柱度用最大圆柱度气缸的数值表示。

（4）气缸的检验分类

根据交通部13号令，发动机送修标志，若被测量的气缸体有一个气缸的圆柱度超过0.165（汽油机）~0.25mm（柴油机）或圆柱度未超过上述极限，而圆度误差超过0.05（汽油机）~0.063mm（柴油机）时，发动机需要大修。

2、气缸体的水压实验：

S－SY10型手动试压泵用于缸体的水压实验，主要由压力表、带橡胶水管的连接盘和一个盛水的水桶等组成。实验时，将具有300~400 kPa的压力水，压入发动机缸体的水套内，在该压力下保持一般时间，检查气缸体不应有渗漏。其步骤如下：

①将被检验的缸体置于专用工作台架上；

②把气缸盖连同气缸盖衬垫装合在缸体上，并规定力矩拧紧气缸盖螺栓。

③封闭气缸盖上的出水口，封闭处应密封，不得有渗漏；

④将试压泵上带橡胶水管的连接盘装于气缸体前部的进水口上，连接部位应密合，不得有渗漏。

⑤按动试压泵手柄，将水压入气缸体内，并同时观察压力表，压力表指示应为300~400kPa。

⑥以上述压力保持5min后，用手电筒或移动式照明灯检视气缸体各部，应无任何渗漏。

⑦如有渗水或水珠渗出，则说明该部位是隐伤处。然后在渗漏部位做好标记，侍修补后再作水压实验。

3.3.2气缸盖的检验

1、表面粗糙度的检验

将被检验的汽车零件表面和表面粗糙度样板共同置放于5~10倍的放大镜下观察，注意判断和对比两者的表面状况，被检验表面的纹理、状况与哪块样板的纹理和表面状况相同，则被检验表面即与标准样板有相同的表面粗糙度等级。

2、气缸盖平面度的检验

（1）刀形平尺法

选择长度为1000mm，精度为0级的刀形平尺的刀口沿测定的方向，靠在被检验的气缸盖下平面（气缸盖倒置）上，每间隔50mm用厚薄规测量刀口与气缸盖下平面的间隙。测量数据中的最大值为气缸盖全长上的平面度误差；相邻两处的间隙差的最大值为气缸体在50×50mm范围内的平面度误差。

（2）平板磁性表座法

在平板上放置三个可调支座。将被检验的气缸盖倒置，三个可调支座分别支持气缸盖上平面的A1、A2、A3。通过调整可调支座，用磁性百分表使A1、A2和A3处的气缸盖下平面与平板平面等高，并将磁性百分表的指针调零。然后使磁性百分表分别沿a、b、c、d、e和 f六个方向每隔50mm依次记录一次气缸盖下平面与百分表零位的高度差（注意：高于零位时记作“＋”，低于零位时记作“－”）。

计算平面度误差时，同一方向上相邻两点高度差绝对值的最大值为50×50mm范围内的平面度误差；同一方向上最高点与最低点高度差的绝对值为全长上的平面度误差。

（3）平面度检验仪法

平面度检验仪由工字平尺2、百分表3、表座4和紧固螺栓等组成。

检验时，保持表座基准沿工字平尺上平面密切贴合并滑动，百分表测杆在被测面上移动，其最大跳动量即为被测方向的平面度误差。将工字平尺变换不同方向，测得的平面度误差的最大值，即为整个平面的平面度误差。

3．气缸盖燃烧室容积的测量

（1）实验前准备

①彻底清洗待检验的气缸盖的燃烧室，清除积炭、结胶和油污等，清洗后要呈现出金属原色。

②将火花塞拧入各缸火花塞螺孔，并按规定力矩拧紧。

③将进排气门组按规定装在气门座上。

④将气缸盖下平面朝上搁置在工作台或平台上，并用水平尺调整至水平位置。

（2）测量气缸盖燃烧室容积

①在燃烧室周围平面上涂以润滑油，铺上带中心小孔的平板玻璃，使其与缸盖平面有效密合。

②用注射器吸入200ml的混合油液，然后从玻璃板中的小孔向燃烧室内注入油液，直至液面同平板玻璃相接触时停注。

③观察注射器内剩余的油液，计算该燃烧室的实际容积。

④依次测量并计算各缸燃烧室的实际容积。

⑤将所有燃烧室容积测量数据填入实验报告册，并分析结果。

3.3.3曲轴的检验

1、曲轴轴颈磨损的检验

（1）将被检验的曲轴进行清洗，擦（吹）干后横放在曲轴支持架上，或连同飞轮立放在地面上。

（2）依次在曲轴主轴颈和连杆轴颈两端避开倒角处的两个横截面，I－I、II－II上，分别在圆周方向测量各轴颈的最大和最小直径，并将测量数据填入实验报告册。

（3）圆度和圆柱度的计算

分别计算同一轴颈的两个横截面上的最大与最小直径差的一半，为该截面的圆柱度误差，取其大的表示该轴颈的圆度误差。用同一轴颈两横截面中最大与最小直径差的一半表示该轴颈的圆柱度误差。被测曲轴轴颈的圆度和圆柱度用其同名轴颈中圆柱度的最大值表示。

（4）曲轴轴颈的检验分类

新曲轴或磨削后的曲轴，其直径必须符合尺寸和尺寸公差要求，各轴颈的圆度和圆柱度误差符合原厂规定。大修时，各轴颈的圆度和圆柱度小于或等于允许值，曲轴可不经修理直接使用，超过允许值，曲轴轴颈必须修理方可使用。修理时，同名轴颈的修理尺寸必须一致,异名轴颈允许采用不同的修理尺寸。

2、曲轴裂纹的检验（磁力探伤法）

（1）CJS－3型便携式磁力探伤仪的主要技术性能：

电源电压：单相交流电220V±10%。

磁化电流：马蹄形探头为5A；环形探头为7Ａ。

磁化范围：马蹄形探头：70≤L≤120（mm）；

环形探头：φ≤60mm；

（2）磁力探伤的原理：

磁力探伤的原理是：使磁力线通过被检零件，如果零件表面有裂纹，在裂纹部位的磁力线将偏散而形成磁极。当在零件表面撒上磁性铁粉，铁粉被磁化并吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的部位和形状大小。

利用磁力探伤时，必须使磁力线垂直通过裂纹，否则裂纹不易被发现。因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，所以在探伤时，要估计裂纹可能产生的位置和方向，而采用相应的磁化方法。即横向裂纹要对零件纵向磁化，纵向裂纹要对零件横向磁化（亦称环形磁化）。

（3）磁力探伤的步骤：

①探伤前表面处理。清除零件表面油污、锈斑和腐蚀物质等，用20~40℃清水清洗后烘干。

②根据被检验零件的形状选择探头。马蹄形探头适用于检测异形表面。如销孔四周的表面、锻造面及铸钢件表面的裂纹。环形探头用于检测半轴、转向节、横拉杆等轴类零件的纵向裂纹。

③探伤仪使用前的准备。首先接好电源线和探头线，开启“电源开关”，根据被检测零件尺寸的大小，将“磁场控制”开关置于“强、中、弱”的所需要位置。然后打开探头的电源开关，探头通电产生磁场，此时应立即探伤。

④探伤：

（a）马蹄形探头的操作。探头电源开启后，手持探头的一臂，使探头吸附干磁粉，再把探头放到零件表面上，并在零件表面上徐徐移动探头。此时，零件如有缺陷，就会在缺陷处（各种裂纹、砂眼等）产生漏磁场，磁粉就会聚集在缺陷处，显示出缺陷的位置和形状。为使探头移动灵活不被吸附，在连续移动探头时，可将探头的一个臂抬起10~20mm，如向右移动抬起左侧触臂，向左移动则抬起右侧触臂。

(b)环形探头的操作。探头电源接通后，将干磁粉撒到零件表面上，再把探头从零件一侧套入，移动探头进行探测。探测时，探头圆孔与轴颈宜保持20mm的缝隙以利观察。探头的轴向移动速度为50~60mm/S，轴件表面的探伤可分四次完成，每次可转过90°。如有缺陷，干磁粉便会聚集在缺陷区，从而显示其位置和形状。

（4）操作注意事项：

①仪器工作温度不得高于40℃，空气相对湿度不得大于85％。

②探头通电后应立即探伤。其空载运行时间不得超过三分钟。

③在探伤状态下，探伤仪每次持续通电时间不得超过0.5h，以免探头过热。如需继续探伤，必须间隔0.5h后再通电使用。

④每次探伤完毕，应将被检测零件与探头远离1m以上，然后再及时关闭电源，以获得最佳自动退磁效果。

3.4思考题

1.总结曲柄连杆机构的主要零件的耗损特点及规律

2.解释如何进行气缸体的检验

4连杆的检验与校正

4.1实习内容及目的

1、掌握连杆弯扭变形的检验、校正方法和仪器的使用方法；

2、掌握连杆变形的原因和检验技术要求。

4.2实习设备、仪器工具或材料

1、连杆检验仪（带附件），5套

2、钳工工作台，5台

3、被检连杆（带活塞销和连杆轴承），5组

4、厚薄规，5副

5、其它工具，若干

4.3实习步骤

1、连杆变形的检验

连杆变形的检验在连杆检验仪上进行。

（1）根据被检连杆轴承孔径，选择合适的标准芯轴及月亮销，然后将芯轴装进校准台基准孔，用锁紧手柄固定。

（2）装上连杆下盖，按规定力矩拧紧，将活塞销穿入连杆衬套至中部。

（3）将连杆大端套在连杆检验仪的可调芯轴上，并用调整螺钉固定连杆，使之直立，不得松动。使连杆大端轴线与芯轴轴线平行。

（4）用三点规的V型槽贴合活塞销，并将其上的三个测量基准点（游标头）轻轻推向连杆检验仪的基准平面（图2－79）。检查三个测量基准点与基准平面的间隙，并作出记录。如以δn 、δu1、δu2 分别表示上测量基准点、下左测量基准点和下右测量基准点与基准平面的间距。

（5）用同样方法从正反多次检验。并用粉笔在变形部位上标出变形的形式和方向，将连杆变形的检验数据填入实验报告册中。

2、连杆变形的校正

连杆的弯曲度和扭曲度超过公差值时，应对连杆进行校正。连杆如有弯扭共存的情况，应先校正扭曲，再校正弯曲。其校正方法如下：

（2）连杆扭曲校正：先将连杆下盖按规定装配和拧紧，然后用台钳口垫以软金属垫片夹紧连杆大端侧面，使用专用扳钳装卡在连杆杆身上下部位（见图2－92），按图示安装方法是校正连杆逆时针的扭曲变形。校正顺时针的扭曲变形时，可将上下扳钳交换即可。

（3）连杆弯曲的校正：见图2－93，将弯曲的连杆置入专用的压器，弯曲的凸起部位朝上，在正丝杠的部位加入垫块，根据连杆的弯曲程度，扳动丝杠加压。

（4）连杆的弯扭校正多在常温下进行，由于材料弹性后效的作用，卸荷后连杆有复原趋势。因此，变形量较大的连杆校正后，必须进行时效处理。方法是：将连杆加热至573K，保温一定时间，以消除其内应力。校正变形较小的连杆，只需在校正负荷下保持一定时间即可。

（5）对于校正后的连杆，应多次从正反方向进行复查，直至确认合格为止。

在实际使用中，化油器式汽油发动机燃料供给系的常见故障主要表现在不来油或来油不畅、怠速不良、混合气过稀、混合气过浓、加速不良等。

4.4思考题

1．归纳连杆变形的检验的原理

2．阐述如何进行连杆扭曲校正

3．阐述如何进行连杆弯曲校正

4．阐述如何进行连杆校正的复查

5气门间隙的检查与调整

5.1实习内容及目的

1、熟悉气门间隙两次调整法。

2、熟悉气门间隙的检查、调整方法及步骤。

5.2实习设备、仪器、工具或材料

1、四缸或六缸发动机，5台

2、塞尺，5把

3、摇手柄、扳手、螺丝刀等工具，若干

5.3实习步骤

气门间隙是指气门杆的尾端与摇臂端面之间的间隙。气门间隙有冷态和热态之分。修理装配过程中的气门间隙调整是冷态间隙调整，热态间隙调整是在发动机运转，温度上升至正常工作温度后，进行间隙的调整。调整气门间隙有逐缸调整和二次调整二种方法，目前广泛采用的是二次调整法。

检查调整气门间隙时，必须使被调整的气门处于完全关闭状态，即挺柱底面落在凸轮的基圆上时，才能进行。其步骤如下：

1、将发动机摇转至第一缸活塞压缩行程上止点。

2、根据“双排不进法”，检查此时可调气门的间隙并逐个作好记录。如不正常，随即予以调整。

3、调整时，先松开锁紧螺母1，用螺丝刀旋动调整螺钉2，将规定厚度的厚薄规插入气门杆端部与摇臂之间。当抽动厚薄规时有阻力感，拧紧锁紧螺母，再复查一次，符合规定值即可。

4、将曲轴摇转360°，再检查调整其余气门。

5.4思考题

1、气门间隙过大过小有什么危害？

6气门与气门座的修理

6.1实习内容及目的

1、熟悉气门、气门座修理设备、仪具的结构和使用。

2、熟悉气门光磨，气门座铰削的操作工艺和方法。

3、熟悉气门密封性检查和修理技术要求。

6.2实习设备、仪器、工具或材料

1、气门光磨机 ，2台

2、气门密封性检验仪，5台

3、气门座铰刀，5套

4、橡皮捻子，数个

5、红丹，5盒

6、煤油，若干

7、气门研磨膏（粗、细），各5盒

8、6B铅笔，5支

9、气缸盖（CA6102或EQ6100），5组

10、气门（新旧件），2组

11、清洗用棉纱、油料、其它工具，若干

6.3实习内容

6.3.1气门座的铰削

1．铰削新的气门座，其工艺过程如下：

（1）选择气门铰刀的导杆。根据气门导管的内径选择导杆，导杆以能轻易推入导管孔内，无旷量为宜。

（2）铰刀的选择。根据气门工作锥面和气门座的孔径选择铰刀的锥角和外径，铰刀的锥角要与气门工作锥面相同，其直径大小以气门座的吃合在铰刀的刀刃范围内为宜。

（3）粗铰。先将与气门工作锥面角度一致的粗铰刀套在导杆上，使铰刀的缺槽与铰刀转把的凸缘嵌合，即可进行铰削。铰削时，转把要平直，用力要均匀，顺时针转动转把，直到形成2.5mm以上的完整锥面为止。再用座面铰刀来修整上下平面角。要边铰边用相配的新气门（或光磨好的气门），在气门座铰削表面上涂红丹检查气门与气门座的接触环带位置，应在气门工作锥面的中部靠里，其宽度一般以1.00~2.50mm为宜。

（4）精铰。最后用与气门工作锥面角度一致的精铰刀精铰气门座的工作锥面，精铰后气门头部平面应高出燃烧室0.2mm，并保证接触环带的位置、宽度和表面粗糙度要求。

2．铰削用过的气门座时，其铰削工艺过程如下：

（1）选择铰刀和导杆，与上述相同

（2）砂磨硬化层。套入工作锥面铰刀，在铰刀下垫入粗砂布，双手用力下压正反向转动转把，以除去气门座工作面的冷作硬化层和油污，防止铰刀在气门座上打滑。

（3）铰削。用工作锥面铰刀铰削气门座工作面，操作要领与上述相同。直至烧蚀、斑点等缺陷被完全铰去，出现一条宽度大于2mm的连续的接触环带为止。用相配气门试配，其大端平面不得低于缸盖燃烧室平面2~2.5mm，否则应更换新气门座。最后用15°（30°）或75°(60°)座面铰刀，调整接触环带的位置和宽度。如接触环带偏里，应使用15°（30°）座面铰刀铰削气门座内口，使接触环带外移；如接触环带偏外，使用75°(60°)座面铰刀铰削外口，使接触环带内移。如接触环带宽度过大，可视接触环带的位置，用15°（30°）或75°(60°)座面铰刀铰削至合适。

6.3.2气门的光磨

当气门的工作锥面上出现偏磨、烧蚀、斑点、沟槽等损伤时，可在气门光磨机上修磨其工作锥面。但光磨后气门头部圆柱面的高度不得小于0.8mm，否则应予报废。

气门光磨的工艺过程如下：

1、检查被光磨气门的变形。气门杆部和工作锥面的径向圆跳动应不大于0.03和0.05mm。如超限，应变直至符合要求为止。

2、夹紧气门杆。将校直的气门杆部插入气门光磨机的夹架上，气门头部伸出长度为40mm并夹紧。

3、试磨。松开夹紧固定螺栓，转动夹架使刻度盘指示的角度与气门工作锥面的角度相等，然后紧固夹架固定螺栓。试磨时，首先打开夹架电机开关使气门转动，观察气门工作锥面有无偏斜现象。当气门摆动时，再开动砂轮电机开关，慢慢移动夹架，使砂轮表面与气门工作锥面轻微接触试磨。如气门工作锥面不是被均匀磨去，而是一端接触另一端不接触，应重新调整夹架直至两端同时磨削时，再将夹架紧固。若气门锥面光磨正在大端或小端，松开夹架固定螺栓，调整夹架角度，直至光磨面在气门锥面中部为止。

4、磨削。光磨时，左手转动横向手柄使气门慢慢向左移动，右手转动纵向手柄，使气门工作锥面在砂轮面上左右移动，以保持砂轮的平整。但必须注意气门移动不能超出砂轮面。要及时冷却，进刀量要小。以降低工作锥面的粗糙度。如此反复进刀光磨，直至工作锥面的损伤痕迹全部磨光。光磨后，气门头部圆柱面的高度不得小于0.8mm。最后用０号砂布打磨气门工作锥面以消除粗磨纹路，但时间要短。

6.3.3气门与气门座的手工研磨

1、清洗气门、气门导管与气门座，将气门按序放置，以免错乱。

2、研磨。气门与气门座的手工研磨有用橡皮捻子和用螺丝刀两种方法。用橡皮捻子研磨时，在气门大端平面上涂以薄层机油，以便橡皮碗能吸起气门；用螺丝刀研磨时，应在气门与气门导管座孔间套入一个软弹簧，软弹簧的作用是能将气门推离一段距离。

研磨时，首先在气门座或气门工作锥面上涂一层粗研磨膏，将气门插入气门导管内，用橡皮捻子或螺丝刀带动气门正反旋转，并与气门座不断拍击。接触时，两者有相对转动；在相动转动中，两者又有一定接触压力。在气门正反转时，其正向转动的角度一定要大于反向转动的角度，这样使得气门在正反转动中间歇地向一个方向不断转动，直至在气门锥面上出现一条完整、边界清晰的接触环带。其次用细研磨膏继续研磨，使接触环带呈现均匀的瓦灰色。最后滴上机油继续研磨数分钟。研磨后的接触环带宽度，应符合原厂规定。一般是：进气门为1.0~2.0mm；排气门为1.5~2.5mm。

3、清洗。全部气门研磨后，用煤油冲洗气门、气门导管和气门座，并擦拭干净。

当气门工作锥面的光磨和气门座工作锥面铰削的精度较高时，可以免去气门与气门座的研磨工序。

6.3.4气门与气门座的密封性实验

气门与气门座的密封性实验有以下三种方法：

（1）锥面铅笔画道法。在研磨后的气门锥面上，用6B软铅笔在沿锥面素线每隔4~5mm等分画铅笔线。然后使其气门座接触并施压不大于30°范围内反复转动后，取出观察铅笔线痕迹应被接触环带全部切断。

（2）煤油实验法。将组装好气门组的气缸盖侧置，在气门内倒入煤油至接触环带上缘，在五分钟内其封面上不得有渗漏现象发生。

（3）气压实验法。将气门与气门座密封性实验仪压在气门与气门座的缸盖平面上，用橡皮球向贮气筒打入58.8~68.6kPa的空气，在半分钟内压力降低值应不大于20%。

单向阀，故障排除。

6.4思考题

1．气门与气门座的配合要求是怎样的？

7起动机的拆装与检测

7.1实习内容及目的

1.掌握启动机的基本组成、工作原理。

2.掌握启动机的拆装与检测方法。

7.2实习设备、仪器、工具或材料

起动机若干、万用表若干、拆装工具。

7.3实习步骤 

1.从电磁开关接线柱上拆下启动机与电磁开关之间的连接导线。

2.松开电磁开关总成的两个固定螺母。

3.拆下换向器的两个螺栓，取下换向端盖。

4.拆下电刷架及定子总成。

5.从电枢轴上拆下电枢止推挡圈的右半环，卡环，电枢止推挡圈的左半环，拆下超速离合器总成。

6.电枢的检查

7.碳刷与碳刷弹簧的检查。

8.磁场线圈的检查。

9.电磁开关线圈的检查。

10.小齿轮及单向离合器的检查。

11.检查电枢轴与衬套的磨损情况

7.4思考题

1.简述启动机的组成、工作原理。

2.简述启动机的拆装与检测步骤。

8控制电路的故障诊断与排除

8.1实习内容及目的

1.学习汽车电路图的读识技巧。

2.学习在汽车上检测启动系电路的方法。

3.了解启动机的电流走向。

8.2实习设备、仪器、工具或材料

实验轿车一台、万用表、螺丝刀、起动线路实验台。

8.3实习步骤

1.根据汽车电路图分析启动系电路。

2.检查启动机控制线路，主要检测线路的通断情况。

3.检查启动机供电线路，重点检测线路各结点的电压降情况，各结点连接处的电压不得大于0.2V。

4.连接启动系电路。

8.4思考题

画出启动系控制电路图。

9传统点火系故障诊断与排除

9.1实习内容及目的

1.熟悉校准点火正时的方法。

2.了解检修的工艺和标准。

3.掌握点火装置的检修内容的方法。

4.掌握检修的简易方法。

5.能排除汽车传统点火系的常见故障。

9.2实习设备、仪器、工具或材料

1.工具：万用表、汽车电器实验台、常用扳手、旋具、钳子、弹簧秤、试灯、砂条、塞尺等。

2．器材：点火线圈、分电器、火花塞。

3．挂图：汽车传统点火线电路、点火线圈结构挂图、分电器挂图。

4．实习车一台。

9.3实习步骤

点火系部件的检修

（1）点火线圈的检修 观察外表是否完整；用万用表检测电阻值，判断有无短路或断路：用220V试灯检验是否搭铁。

（2）分电器的检修检

检查断电器的触点间隙，参考值为0．35—0．45mm‘

检查触点张力，参考值为4．8～4．9N。

检查分电器轴与衬套之间的间隙，参考值为0．02～O．04mm

检查分火头和分电器盖是否漏电。

电容器绝缘性能检查。

(3)用万能实验台检测点火线圈、分电器、火花塞。

(4)校准点火正时。

①检查断电器触点间隙。

②找出第一缸压缩上止点。

③找出触点断开位置。

④装复分电器，插好高压线。

⑤检测点火正时是否准确。

(5)点火系线路连接及故障判断。

①在车上找出各电器的安装位置，并连接号电路。

②排除点火系常见故障

9.4思考题

1．点火线圈检测情况

3.写出点火系常见故障的排除步骤。

10燃油喷射系统主要部件的拆装与检测

10.1实习内容及目的

1、了解燃油喷射系统主要部件的安装位置、拆装方法。

2、掌握燃油喷射系统主要部件拆装注意事项。

3、掌握燃油喷射系统主要部件的结构、原理、检测方法。

10.2实习设备、仪器、工具或材料

1、桑塔纳2000GLi汽车。

2、OTC数字式万用表。

3、常用和专用工具若干套。

10.3实习步骤

（一）拆装及检测（以AFE发动机为例）

 1、冷却液温度传感器

冷却液温度传感器安装在发动机右侧冷却液出水管上。

（1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。

（2）选择数字式万用表的电阻档，测出传感器二脚之间的电阻值，并填于表中。

（3）选择数字式万用表的测温档，并通过℃/°F钮选择摄氏温度，测试冷却液温度，并填于表中。

（4）点火开关闭合，选择数字式万用表的电压档，并通过AC/DC钮选择DC，通过传感器插接器测试发动机ECU提供给传感器的参考电压值，并填于表中。

（5）点火开关断开，将传感器和插接器之间用跨接线接好。

（6）起动发动机，用数字式万用表的直流电压档（DC），测试传感器的输出电压，并填于表中。

（7）点火开关断开，拆下跨接线，并将插接器插好在传感器上。

2、节气门位置传感器

节气门位置传感器安装于节气门体上。

（1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。

（2）选择数字式万用表有电阻档合适位置，测出传感器各脚之间分别在节气门全关和全开时的电阻值，并填于表中。

（3）点火开关闭合，选择数字式万用表的直流电压档（DC），通过传感器插接器的#1和#3脚测试发动机ECU提供给传感器的参考电压值，并填于表中。

（4）点火开关断开，将传感器和插接器之间用跨接线接好。

（5）点火开关闭合（不起动发动机），用数字式万用表的直流电压档（DC），测试传感器在节气门全关和全开时的电压值，并填于表中。

（6）点火开关断开，拆下跨接线，并将插接器插好在传感器上。

3、进气歧管绝对压力/进气温度传感器。

进气歧管绝对压力和进气温度传感器制成一体，安装在节气门后进气管上。

（1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。

（2）选择数字式万用表的电阻档，测量传感器的#1和#2脚之间的电阻，并测出温度，分别填在表中。

（3）点火开关闭合，选择数字式万用表的直流电压档（DC），通过传感器插接器测试发动机ECU提供给传感器的#1和#2脚之间及#1和#3脚之间的参考电压，并填于表中。

（4）点火开关断开，用跨接线将传感器和插接器之间连接。起动发动机，用数字式万用表的直流电压档测试#1和#2脚之间的进气温度信号值；测试#4和#1脚之间发动机怠速状态及节气门逐渐开大时的进气压力信号值，并分别填于表中。

（5）点火开关断开，拆下跨接线，将插接器插好在传感器上。

4、氧传感器

氧传感器安装在排气管接头处。

（1）点火开关断开，拔下传感器上的插接器。

（2）选择数字式万用表的电阻档，测量#1和#2脚之间的电阻值，并填于表中。

（3）点火开关闭合，用数字式万用表直流电压档（DC），通过插接器测试发动机ECU提供给传感器的#3和#4脚之间的参考电压；测试#1和#2脚之间的电压值，分别填于表中。

（4）点火开关断开，用跨接线连接传感器和插接器。起动发动机运行至正常温度。

（5）用数字式万用表的直流电压档（DC），测试#4和#3脚之间的输出信号值，并填于表中。

（6）点火开关断开，拆下跨接线，将插接器插好在传感器上。

5、霍尔传感器

霍尔传感器安装在分电器内。

（1） 点火开关断开，拔下传感器上的插接器。

（2）点火开关闭合，选择数字式万用表的直流电压档（DC），通过插接器测试发动机ECU提供给传感器的#1和#3脚之间的参考电压值，并填于表中。

（3）点火开关断开，用跨接线连接传感器和插接器。

（4）拔下点火线圈插头，并取下分电器盖。

（5）选择数字式万用表的直流电压档（DC），并设定MAX/MIN钮，点火开关闭合，人工转动曲轴带轮，测试#2和#3脚之间的输出信号值，并填于表中。

（6）点火开关断开，安装上拆下的相关部件。

10.4思考题

1.根据表中的测试值与标准值的比较，分别判断各传感器的性能，并写出实训报告

11读取故障码、清除故障码

11.1实习内容及目的

1、正确使用和操作汽车电脑解码器

2、能用汽车电脑解码器对电喷发动机控制系统进行检测并能正确判断故障

11.2实习设备、仪器、工具或材料

1、汽车电脑解码器1台

2、电喷发动机台架或轿车1台

3、汽油1升

11.3实习步骤

1、教师现场讲解并演示汽车电脑解码器的使用操作方法；

2、教师现场讲解并演示利用汽车电脑解码器并分析检测结果；

3、学生在教师的指导下，使用汽车电脑解码器并分析检测结果。

11.4注意事项

1.必须正确连接仪器；

2.仪器要轻拿轻放；

3.必须按规定的操作程序进行操作。

11.5思考题

1、叙述汽车电脑解码器的使用操作步骤

12发动机废气分析与检验

12.1实习目的

了解目前废气的标准， 学会废气分析仪的使用和检测汽车 尾气，并根据检测值进行分析判断汽车的工作状况。 

12.2实习器材设备 

汽车一台、废气分析仪一台 。

12.3概述 

早期对废气进行检测时，采用的是怠速工况检测法。其优点是简 便易行，但是怠速工况法有一定的局限性。例如在电控发动机上，怠 速合格只能说明发动机的怠速控制部分是合格的， 不能证明其他部分 合格。 且在怠速时它难以检验 NOX的排放情况(因 NOX在高温时排放 较多)。 

现在普遍采用多工况法测量废气。即在要求的各个速度下，分别 测定尾气的排放。全部合格时，才能说明整车合格。 

12.4实习步骤 

(1) 接通废气分析仪电源，将废气分析仪暖机半小时。 

(2) 将分析仪探头与排气管相连，并将仪器的转速信号线 夹装在发动机分缸高压线上。 

(3) 起动发动机，将分析仪调整为尾气检测状态。 

(4) 将发动机怠速运转，读取此时 HC、CO、CO2 和 O2 的比值。 

(5) 将发动机转速控制在 1000 转每分， 读取此时 HC、 CO、CO2 和 O2 的比值。 

(6) 将发动机转速控制在 2000 转每分， 读取此时 HC、 CO、 CO2 和 O2 的比值。 

(7) 将发动机转速控制在 3000 转每分， 读取此时 HC、 CO、 CO2 和 O2 的比值。 

12.5实习记录

发动机转速 

(1) CO 是在燃料缺氧条件下燃烧生成的，所以当混合气浓时，产生 的 CO 就多；相反，当混合气稀时，生成的 CO 就少。 

(2) HC 是废气中多余的碳氢化合物的总称，是部分燃料未经燃烧直 接排出的产物。在理想空燃比情况下，燃料燃烧最充分，所生成的 HC 最少。 

(3) 当空燃比较大时，混合气被稀释，火焰传播速度减慢，可能发生 缺火现象，此时燃料不能被完全燃烧，故 HC 含量增大。 

(4) 当空燃比较小时，混合气较浓，会发生燃烧不完全的现象。故HC 含量也会增大。 

()NOX是高温下，空气中 N2 参加反应后的产物。所以在理论空燃 比条件下燃料燃烧最完全，温度也最高，生成的 NOX 最多。只要混 合气浓度发生变化，其含量就会减少。 

(5) 发动机在冷态和低速小负荷时，需供给较浓混合气，此时空气不 足，燃烧温度低，故 CO、HC 均较多， NOX 较少；在高速高温， 大负荷时，空燃比接近理想状态，CO、HC 均较少，而 NOX 较多。 

如果在年检中不合格： 

(1) 清洁空气滤清器、清洗节气门体； 

(2) 清洗喷油嘴； 

(3) 检查火花塞； 

(4) 检查点火正时； 

(5) 检查氧传感器和三元催化。