保温防腐专业施工组织设计

#机组建筑安装工程

施工组织设计

文件编号： 

名    称：保温防腐专业施工组织设计         

编    制：            

审    核：            

批    准：            

第一章 编制依据  …………………………………………………………………… 第2页

第二章 工程概况  …………………………………………………………………… 第3页

第三章 施工布置  …………………………………………………………………… 第15页

第四章 施工主要方案………………………………………………………………… 第16页

第五章 工程进度劳动力配备………………………………………………………… 第38页

第六章 施工管理……………………………………………………………………… 第41页

附图：

BW-01    管道支撑托架处保温结构…………………………………………………… 第47页

BW-02    固定支架及集束管道保温结构……………………………………………… 第48页

BW-03    膨胀方向及介质温度不同的管道保温结构………………………………… 第49页

BW-04    高温﹑高压管道保温层的膨胀间隙………………………………………… 第50页

BW-05    高温蒸汽管道蠕胀测点处保温……………………………………………… 第51页

BW-06    管道弯头的保温及金属护壳………………………………………………… 第52页

BW-07    弯头﹑水平及垂直管段处的金属外壳……………………………………… 第53页

第一章编制依据

8 《电力建设安全工作规程》第一部分：火力发电厂-DL/5009.1-2002；

9 《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇- DL/T5210.2-2009；

10 《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》-GB50126；

11 《工业设备及管道绝热工程设计规范》-GB502-97；

12 《火力发电厂保温材料技术条件》-DL/T776-2001；

13 《火力发电厂耐火材料技术条件》-DL/T777-2001；

14 公司施工组织设计编审制度、公司质量及职业健康安全管理方面的程序文件

15 

16《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分2006年版）

第二章 工程概况

1   工程概述

电厂铁路专用线。

电厂一期工程4×300MW燃煤机组，1996年开工，2001年4月4台机组全部建成投产。本期工程系扩建性质。本期建设规模为（2×660MW级）超临界海勒空冷燃煤机组，同步建设烟气脱硫、脱硝设施。计划开工时间2008年6月1日浇筑第一罐砼，#5机组计划于2010年11月投产。厂址位于 自然坡率14.3‰，地质为Ⅲ-Ⅳ级自重湿陷性黄土。

锅炉构架采用钢结构，每炉设1部1．6t客货两用电梯，在锅炉本体钢架主要平台层设停靠层。锅炉设炉前低封，与除氧器层连通用以改善维护、检修条件，两炉中心线距离83．5米。锅炉房零米层布置有锅炉配电间、除渣设备，疏水泵和锅炉疏水扩容器等设备。炉后沿烟气流向依次布置两台SCR装置、两台双室四电场静电除尘器、两台吸风机和空冷塔。两台送风机及两台一次风机对称布置在锅炉后SCR装置下方，送风机支架与烟道支架合并设置，以满足风机进口风道及风机检修设施的布置要求，送风机和一次风机采用露天布置。本工程按炉外脱硝方式(SCR)设计，与机组同步安装和投运，烟气由锅炉省煤器出口进入SCR装置经催化还原后，返回至预热器入口，SCR装置布置于送风机支架上方。

本工程我项目部承担#5机组的安装工作，其中锅炉专业承担的主要施工工作为：锅炉设备安装、除灰除渣系统设备安装、锅炉房燃道安装、附属系统及设备安装、输煤系统设备安装、汽轮机本体安装、热机部分加热器、四大管道及中低压管道安装等，本标段范围内设备和管道的保温油漆等。

2   设备概况

锅炉厂有限公司生产的超临界参数变压直流炉，单炉膛、一次再热、平衡通风、配等离子点火装置、半露天布置（锅炉运转层以下封闭，运转层以上露天布置）、固态排渣、式全钢结构的构架、全悬吊结构Π型锅炉。锅炉型号为：SG-2066/25.4-M977

汽轮机有限公司生产的NJK660-24.2/566/566型超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、海勒式海勒空冷凝汽式汽轮机，发电机为QFSN-660-2型汽轮发电机。

3   保温、油漆设计界限及范围

3.1 限公司设计范围

1) 锅炉本体炉墙

2) 锅炉范围内汽水管道

3) 烟道、风道及空气预热器

4) 钢结构油漆

3.2 上 厂设计范围

汽轮机本体及管道的保温油漆

3.3  设计范围

3.3.1 热力专业设计范围的汽水系统保温油漆

3.3.2 烟、风、煤、粉系统保温油漆

3.3.3 燃油系统、压缩空气系统、公用设施的管道保温油漆

3.3.4 机炉附属设备、平台扶梯及支吊架的油漆

3.3.5 设备检修起吊设施油漆

3.3.6 输煤系统保温油漆

3.3.7 化学水系统保温油漆

3.4  设计范围

电气除尘器的保温油漆

3.5  公司设计范围

干除渣机区域及除灰系统的保温油漆

4   主要工程量(表2-1)

表2-1  主要工程量统计表

5.1 主保温材料、耐火材料

主保温材料，复合高硅铝模块、长丝超细纤维毯、复合氧化铝板、碳素反射毯、硅酸铝纤维针刺毯(硅酸铝纤维棉)、复合碳素反射管壳、无石棉微孔硅酸钙管壳、粘结岩棉纤维状保温材料、轻质耐热保温浇注料、高温微膨胀耐火可塑料、高强度耐火浇注料、高温抹面涂料、超细无碱玻璃布(用于穿墙管的保护层)、硅酸铝管壳、硅酸铝耐火纤维绳索(用于管道直径≤38mm的管道保温)、超细玻璃棉板、岩棉管壳、岩棉板。以上材料均为甲供材料。

5.2 保温外护板

5.2.1炉墙、烟道、风道和预热器保温层外表面均用δ=1.0mm的波形板、挡雨板作为保护层；锅炉供货范围内所有管径大于φ38mm的汽水管道保温层外表面均用δ=0.8mm的铝合金板作为保护层；

5.2.2 电除尘的保温外护板为δ=1.0mm的中国建筑色卡，乳白色梯形瓦楞板；

以上外护板材料均由设备的制造厂家提供。

5.2.3设计院部分设备及管道保温层外表面用δ=0.7mm的铝合金压型板及δ=0.5mm、δ=0.7mm的铝合金平板，为甲供材料

5.3主要设备的制造厂家(上海锅炉厂有限公司、上海汽轮机厂、浙江信雅达环保科技股份有限公司、北京国电龙源环保工程有限公司)分别提供其各自保温工程的金属附件。

6 主要性能及使用部位

6.1 材料的主要技术性能指标

1）复合高硅铝模块（梳形、平板）

厚度（mm）              50

重量（kg/㎡）           6±0.5

导热系数（W/m﹒k）      0.042～0.048（常温）

安全使用温度（℃）       1000

2）长丝超细纤维毯

   厚度（mm）              10

重量（kg/㎡）            1.4±0.1

导热系数（W/m﹒k）      0.035～0.040（常温）

安全使用温度（℃）       800

渣球含量（%）            ＜1

抗拉强度（Mpa）         0.06

氯离子含量               符合GB/T17393

3）复合氧化铝板

   密度 (kg/m3)              50±5

使用温度（℃）           ≤800

导热系数（W/m﹒k）      0.033～0.040

弹性恢复率（%）          ≥90

憎水率（%）              ≥98

4）碳素反射毯

   密度 (kg/m3)              70±5

使用温度（℃）           ≤800

导热系数（W/m﹒k）      0.032～0.039

弹性恢复率（%）          ≥90

憎水率（%）              ≥98

反射率（%）              ≥45

5）硅酸铝纤维针刺毯(硅酸铝纤维棉)

   密度 (kg/m3)              128

使用温度（℃）           ≤1100

导热系数（W/m﹒k）      0.09 （400℃）

                         0.176 （800℃）

0.22 （1000℃）

抗拉强度（Mpa）         ≥0.04

纤维平均直径（μm）      3～5

6）复合碳素反射管壳

密度 (kg/m3)              ≤220

最高使用温度（℃）       ≤650

导热系数（W/m﹒k）      ≤0.060 

线收缩率（%）            ≤2.0

抗折强度（Mpa）         ＞0.04

抗压强度（Mpa）         ＞0.04

   含水率（%）              ≤7.5

7）无石棉微孔硅酸钙管壳

   密度 (kg/m3)              200±10

最高使用温度（℃）       600

   导热系数（W/m﹒k）      0.040～0.048（常温）

防水率（%）              ≥98

8）粘结岩棉纤维状保温材料

密度 (kg/m3)              120±10

最高使用温度（℃）       ≤600

   导热系数（W/m﹒k）      ≤0.048（常温）

9）轻质耐热保温浇注料

   密度 (kg/m3)              550

最高使用温度（℃）       1090

长期工作温度（℃）       700

导热系数（W/m﹒k）       0.13 （400℃）

                            0.19 （800℃）

   抗压强度（Mpa）

110℃           1.37

 500℃           0.59

916℃           0.69

10）高温微膨胀耐火可塑料

    体积密度 (kg/m3)          2200

最高使用温度（℃）       1650

    可塑指数（%）            40～60

    线变化率（%）            2～3.5

    抗压强度（Mpa）

110℃           16

1300℃          18

抗折强度（Mpa）

110℃           10

1300℃          5.5

11）高强度耐火浇注料

    体积密度 (kg/m3)          2100±100

使用温度（℃）           1400

稳定性（次）             ≥18（800℃.24hr）

混水量（%）             9～11

抗压强度（Mpa）

110℃           ≥25

1100℃          ≥20

抗压强度（Mpa）

110℃           ≥7

1100℃          ≥5

12）高温抹面涂料

    体积密度 (kg/m3)          800～900

最高使用温度（℃）       ≤800

导热系数（W/m﹒k）      0.3

混水量（%）             55～66

13）硅酸铝(管壳、纤维毡)

最高使用温度：          800℃    

容重：                  128㎏/m3

导热系数方程：          tm≤400℃时，λ=0.056+0.0002（tm－70） W/m﹒k

tm＞400℃时，λ=0.122＋0.00036（tm－400） W/m﹒k

14) 超细玻璃棉毡

最高使用温度：          300℃           

容重：                  48㎏/m3

导热系数方程：          λ=0.043＋0.00017（tm－70）W/m﹒k

15) 岩棉管壳

最高使用温度：          350℃          

 容重：                  128㎏/m3

导热系数方程：          λ=0.004＋0.00018（tm－70）W/m﹒k

16) 岩棉毡

最高使用温度：          350℃         

    容重：                  100㎏/m3

导热系数方程：          λ=0.004＋0.00018（tm－70）W/m﹒k

17) 岩棉板

最高使用温度：          350℃          

 容重：                  100㎏/m3

18) 硅酸铝纤维绳

最高使用温度：          800℃         

容重：                  450㎏/m3

导热系数方程：          tm≤400℃时，λ=0.056+0.0002（tm－70） W/m﹒k

tm＞400℃时，λ=0.122＋0.00036（tm－400） W/m﹒k

6.2主要材料的使用部位(表2-2)

表2-2    材料使用部位

本工程具有材料品种多、施工工艺要求高，工期短且相对较为集中，施工任务繁重。因此，我们要认真领会设计意图，精心组织施工，在保证质量的前提下加快施工进度，确保工艺美观。

7.1设计特点

7.1.1炉墙设计特点

7.1.1.1 锅炉采用“П”形布置、全钢架悬吊结构。锅炉本体部分为全焊膜式壁结构,烟风道为护板结构。因此，炉墙主体的基本结构采用轻型保温材料结构，即为膜式壁或烟风道外敷设耐热保温材料，由保温钉、自锁压板和铁丝网固定在管子或烟风道上，外表面再敷设波形护板。与火焰或高温烟气直接接触的部分如门孔壁箱和顶棚穿墙管处等，向火面用高强度耐火浇注料或高温微膨胀耐火可塑料打底。

7.1.1.2 炉墙热力计算参数如下：

1） 环境温度：27℃

2） 炉墙外表面温度：不超过50℃(与环境温度温加25℃）

7.1.2 保温设计特点

7.1.2.1 本工程所有保温的管道及设备按 “经济厚度法”计算主保温层厚度。

7.1.2.2 具有下列情况之一的设备、管道及其附件必须按不同要求予以保温：

1） 外表面温度高于50℃且需要减少散热损失者；

2） 需要减少介质温降或延迟介质凝结的部位；

3） 要求防冻、防凝露者；

4） 工艺生产中不需保温的，其外表面温度超过60℃，而又无法采取其他措施防止烫伤人员的部位；

5） 管道距地面或平台的高度小于2.1m；

6） 靠操作平台水平距离小于0.75m。

7.1.2.3 环境温度(指距保温结构外表面1m处测得的空气温度)不高于27℃时，设备和管道保温结构外表面温度不应超过50℃；环境温度高于27℃时，保温结构外表面温度可比环境温度高25℃。

7.1.3 油漆设计特点

下列情况必须按不同要求进行外部油漆：

7.1.3.1不需保温设备、管道(不包括不锈钢管道)及其附件；

7.1.3.2介质温度低于120℃需保温的设备、管道及其附件（保温前进行防腐处理）；

7.1.3.3 支吊架、平台扶梯等(现场制作部分)；

7.1.3.4 检修起吊设施的钢轨。

为了便于标识，在管道外表面(对不保温的)或保温结构外表面(对保温的)应涂刷介质名称和介质流向箭头；对于烟道及设备外表面只涂刷介质名称。

7.2 选材特点

7.2.1 主保温材料的选择

7.2.1.1 介质温度﹥450℃且管径﹥φ38mm的汽水管道，保温材料均用硅酸铝制品(管壳及毡)；

7.2.1.2 介质温度200℃≤t﹤450℃且管径﹥φ38mm及介质温度﹥450℃且φ38mm﹤管径≤φ426mm的汽水管道、设备采用岩棉制品(管壳及毡)；

7.2.1.3 介质温度﹤200℃烟道，保温材料用超细玻璃毡保温；

7.2.1.4 设计院范围内的风道、送粉管道采用岩棉毡保温，烟道采用超细玻璃棉毡；

7.2.1.5 热力系统范围内管径小于等于φ38mm的所有管道均采用硅酸铝纤维绳保温；

7.2.1.6 锅炉炉墙保温材料选用复合高硅铝模块、长丝超细纤维毯、复合氧化铝板及碳素反射毯保温；

7.2.1.7 锅炉范围汽水管道采用复合碳素反射管壳、无石棉微孔硅酸钙管壳及硅酸铝纤维绳保温；

7.2.1.8 汽轮机本体采用硅酸铝针刺纤维毯保温；

7.2.1.9 电气除尘器采用岩棉板保温。

7.2.2保温层外护材料的选择

7.2.2.1 电气除尘器箱体采用为厚度1.0mm的中国建筑色卡乳白色梯形瓦楞板；

7.2.2.2 油罐、大截面巨型烟、风道保护层采用δ=0.7mm铝合金压型板；

7.2.2.3 设备、保温外径≥φ800mm的管道保护层采用δ=0.7mm铝合金平板，其余管道保护层采用δ=0.5mm铝合金平板；

7.2.2.4 锅炉供货范围内的所有管径大于φ38mm的汽水管道保温层外表面均用铝合金板作为保护层；

7.2.2.5 锅炉供货范围内的炉墙、烟道、风道和预热器保温层外表面均用δ=1.0mm的铝合金波形板、挡雨板作为保护层；

7.3 材料及工艺特点

7.3.1 由于炉墙及热力设备、管道使用的均为弹性较大的可压缩性软质材料(压缩回弹率较大)，若材料厚度为设计厚度订货的话，在施工中因诸多因素(主要是压缩)的影响，施工后将达不到设计要求的厚度，即施工厚度(订货厚度)与施工后厚度(设计厚度)不尽相同。

考虑到以上客观因素的影响，炉墙及热力设备、管道保温材料在订货时规格尺寸应相应增加，此问题方可解决；

7.3.2 根据以往工程实际存在的一些问题，炉墙及热力设备、管道保温外表面超温情况经常存在，因此，施工所使用材料质量的优劣将成为能否保证工程质量的先决条件，因而要求采购部门对各保温材料供货厂商提出严格要求，确保其供应的材料与设计材料的性能相一致。

7.3.3 保温保护材料损耗附加量及施工余量： 

考虑到以往工程的实际情况，本工程材料损耗及余量作出调整，按下表执行(表2-3)。

表2-3   保温保护材料损耗附加量及施工余量

7.4.1 软质保温材料在敷设时要保证设计厚度，注意掌握材料的压缩率；

7.4.2 由于本工程整体工期较为紧促，因而使得保温工程合理工期的安排不尽完善，因此要计划周密，合理安排施工。

7.5 施工要求 

7.5.1 水压试验前，应将膜式壁管排上的保温针及外护板支撑铁件焊接完毕。待水压试验合格后，方可进行此部位及锅炉汽水管道保温。保温施工前，热机和热控的工作都应完毕且检验合格；

7.5.2 烟、风道及设备容器保温前，应将外装板支撑件焊接完毕；烟、风道保温在机务安装工作完成后，通过焊缝渗油试验，检查合格后即可移交保温；

7.5.3 管道保温原则上应在各部件(包括仪表、测试管)安装完毕，严密性试验合格后进行。对主汽、再热热段、再热冷段、主给水等管道，因焊口100%透视，可在机务安装工作完成后，即可办理交接。    

7.5.4 设备保温应在各部件(仪表测试管等)安装完毕后进行。设备上的短管、法兰和人孔要露出保温结构之外。施工时设备上的铭牌需留出，并在其周围作好导水处理；

7.5.5 油漆施工前必须清除管道表面上的油污、铁锈和泥土等污物。对特殊要求需喷砂除锈的管道、设备，要认真按除锈工艺要求等级标准执行；

7.5.6 雨季施工

7.5.6.1 雨季施工应注意收听天气预报，室外保温施工与外护壳施工应同步进行，提前做好防护措施；

7.5.6.2 室外露天保温、防腐、焊接作业雨天禁止施工；保温浇注料和耐火浇注料在未凝固前，雨天要注意防护(不同于潮湿养护)：

7.5.6.3 室外露天保温施工时，保温材料的堆放在雨天一定要采取防护措施(转移堆放到室内或用塑料布、彩条布覆盖等)；

7.5.6.4 已保温好的设备、管道在未安装外护板前要做好防雨、防水、防锈蚀措施；

7.5.6.5 电动机械、电源盘、电焊机等露天布置时应有防雨设施，并应做好防触电措施。

第三章 施工布置

1   材料布置

在保温施工高峰期，应根据施工现场的实际情况，在不堵塞安全通道的地方，选择一些场地堆放保温材料，材料要堆放整齐（搭设围栏并挂牌）。

2   水源布置

把施工水源引到锅炉零米炉右D排柱下，以满足保温浇注料的施工。

3   施工消防设施布置

为了锅炉施工期间的消防安全，有消防管理部门在锅炉各层主要平台布置数量足够的消防器材，同时在锅炉各层主要平台上布置消防水桶，存放一定消防水，作为锅炉上防火用。

第四章  主要施工方案

1   炉墙结构及施工

本锅炉主体采用轻型保温材料结构，主要由炉膛炉墙（垂直段和螺旋段）、水平烟道炉墙、后烟井炉墙、顶棚大包、省煤器出口灰斗、空气预热器入口烟道、空气预热器、预热器出口烟道、大风箱、SOFA风道、本体范围内的汽水管道及外护板组成。

炉墙的基本结构为敷设耐热保温材料层，由保温钉、支撑铁件、保温材料敷设、自锁压板、镀锌活络铁丝网固定及外表面敷设金属护壳组成。

炉墙(含本体范围内管道909m3)工程量约为4048m3，其中：炉墙耐火浇注料工程量约为m3，微膨胀耐火可塑料工程量为13m3，保温浇注料工程量为560m3，抹面料工程量为44m3，锅炉本体范围内的外护板及管道外护板23828m2。

1.1保温结构

1.1.1 铁件焊接及布设(图号977-1-7242)(表4-1)：

炉膛水冷壁、包墙、包墙延伸墙等膜式壁结构处的保温钉及外护板支撑铁件焊接，需在水压试验前完成。保温钉分别采用φ3.5、L=280㎜（15CrMo），原则上按＠300×300㎜的间距以8~11个/ m2梅花状错位布置。铁件布设时需焊在膜式壁的鳍片上，严禁焊接在承压管排上。

1.1.2 炉本体炉墙

1.1.2.1 膜式壁炉墙(水冷壁炉膛垂直段、螺旋段及过渡段连接管、水平烟道侧墙、后烟井前后墙及侧墙)的保温结构由五层保温材料组成。在膜式壁面经清理合格后(即清理壁面上的油污、泥土等)，紧贴管壁面安装δ=50㎜(由管中心线起)厚的复合高硅铝模块（梳形）。第二层，铺设δ=10㎜厚长丝超细纤维毯。第三层和第四层，各铺设一层δ=60㎜厚复合氧化铝板，第五层，铺设δ=60㎜厚的碳素反射毯（反射面朝锅炉内侧），总厚度为δ=240㎜；

1.1.2.2 在保温最外层用φ1.0×20×20的镀锌活络铁丝网包裹，保温层和铁丝网用保温钉和自锁压板紧压固定，保温钉伸出部分折弯成90°；

1.1.2.3 保温层之间的拼接缝要严密，以防形成直通缝隙散热。保温材料层与层之间的拼接缝需错开至少100mm，形成单层错缝，双层压缝的保温结构；

1.1.2.4 复合氧化铝板的施工应先从角部开始，逐渐向展开，在做适当调整，并有10%左右的压缩量。各层之间应错缝压缝，炉墙外表面设有波形予以保护；

表4-1   炉本体保温抓钉布置节距

1.1.3.1 顶棚大包垂直四侧墙保温钉采用φ3.5、L=250㎜（15CrMo）、后烟井底部连接板保温钉采用φ3.5、L=360㎜（15CrMo）,锅炉出口至空气预热器进口烟道、大风箱、SOFA风箱保温钉采用φ3.5、L=210mm(Q235-A)；空气预热器保温钉采用φ3.5、L=180mm(Q235-A)；空气预热器出口烟道保温钉采用φ3.5、L=150mm(Q235-A)，原则上按＠300×300mm的间距以8~11个/m2梅花状错位布置为宜。

1.1.3.2 护板式炉墙结构（顶棚大包垂直四侧墙）由五层保温材料组成。护板壁面经清理干净后，在波高19㎜波形板外铺设一层δ=50mm厚的复合高硅铝模块（平板），第二层，铺设δ=10㎜厚长丝超细纤维毯。第三层和第四层，各铺设一层δ=50㎜厚复合氧化铝板，第五层，铺设δ=60㎜厚的碳素反射毯（反射面朝锅炉内侧），压缩至总厚度为δ=210㎜；

1.1.3.3后烟井底部连接板保温结构同上，总厚度为δ=220㎜；

1.1.3.4锅炉出口至空气预热器进口烟道、大风箱、SOFA风箱由四层保温材料组成。第一层，铺设一层δ=50mm厚的复合高硅铝模块（平板），第二层，铺设δ=10㎜厚长丝超细纤维毯。第三层，铺设一层δ=60㎜厚复合氧化铝板，第四层，铺设δ=60㎜厚的碳素反射毯（反射面朝锅炉内侧），总厚度为δ=180㎜；

1.1.3.5空气预热器铺设三层δ=50㎜厚复合氧化铝板，总厚度为δ=150㎜；

1.1.3.6空气预热器出口烟道铺设二层δ=60㎜厚复合氧化铝板，总厚度为δ=120㎜；

1.1.3.7保温层在加固肋处的结构：

当加固肋高于保温厚度时，其顶部和侧部的保温厚度不得小于40mm，用最外一层用复合氧化铝板直接将加固肋包过即可。

1.1.3.8保温材料层与层之间的拼接要严密，接缝需错开至少150mm，以防形成直通缝隙散热。

1.1.3.9保温层外用φ1.0×20×20的镀锌活络铁丝网包裹，保温层和铁丝网用保温钉和自锁压板紧压固定，保温钉伸出部分折弯成90°。

1.1.4 膨胀节处炉墙：

膨胀节处内置钢板网，钢板网与两侧搭接至少200㎜，保温与护板保温结构相同，但不需抹面层，总厚度与主体厚度相同。

1.1.5顶棚大包顶部和底部炉墙：

1.1.5.1 顶棚大包水平顶部采用保温浇注料，厚度248㎜；顶棚大包水平底部采用保温浇注料，厚度210㎜。膨胀缝用δ=50㎜厚的粘结岩棉纤维状保温材料组成，高出保温层25㎜，其节距为3000㎜×3000㎜，保温浇注料上铺设规格为φ1.6×20×20的镀锌活络铁丝网，其上抹30㎜厚的高温抹面涂料。

1.1.5.2 保温浇注料的配制和施工工艺与1.1.6.3相同。

1.1.6刚性梁、角部罩壳处炉墙、其它部位及门孔处的炉墙结构

1.1.6.1刚性梁与炉膛膜式壁之间的空隙部位采用轻质保温浇注料浇注，在其局部(蹬形夹内)难施工的部位可用硅酸铝散棉填塞。上部高出刚性梁部分浇注成三角形，不使其形成直通缝隙。

1.1.6.2刚性梁角部用松散硅酸铝纤维棉填充密实，其总厚度与炉墙相同。

1.1.6.3轻质保温浇注料为已级配好的干状粉装材料，施工时加入清洁用水混合搅拌均匀，材料搅拌后的稠度以“手捏成团”(手内球体测试法)为适宜，水的加入量绝不能太多。

1.1.6.4此部位施工时需用模板在其底部支模，以防轻质保温浇注料在未凝固前脱落。

1.1.6.5 门孔炉墙

1）炉顶密封盒、各门孔密封盒均需耐火浇注料衬层；

2）现场所有壁箱内的耐火衬层须待受热面承压部件水压试验合格后方可进行，壁箱安装时需将其上方的一块钢板预留以便浇注物料，待浇注完毕后再将其焊封；

3）面积较大部位的耐火衬层中的φ6耐热钢筋(1Cr13)布置成150×150mm的网格。穿墙管、门孔、壁盒凡有耐火衬层中的管束及金属件和耐热钢筋均应涂刷沥青漆；

1.1.7炉顶棚耐火衬层密封及高温区穿顶棚管排联箱的保温结构

1.1.7.1 衬层密封结构：在顶棚管表面上先铺设一层高温微膨胀耐火可塑料，耐火可塑料的厚度与管子顶面相平齐。顶棚所有密封盒内均敷设耐火可塑料。顶棚周侧与水冷壁上侧墙接触处敷设耐火可塑料厚同上。

1.1.7.2在炉前顶棚管、侧墙管排与顶棚管交叉部位浇注高强耐火浇注料，在耐火可塑料衬层中用0.5mm的马口铁皮以纵横方向放置每隔610mm放置一块，把耐火可塑料分隔成610mm的方块。在耐火可塑料衬层中间布置以φ6耐热钢筋(1Cr13)绑扎成125×150mm的网格(横向150mm、纵向125mm)；

1.1.7.3在分隔屏过穿棚管处、末级过热器、末级再热器穿棚管膨胀节处、后墙悬吊管、低温过热器穿顶棚管处敷设厚度为65mm的高温微膨胀耐火可塑料，在膨胀节盒内，待高温微膨胀耐火可塑料自然硬化后，再在其上面用硅酸铝纤维棉填充密实；

1.1.7.4炉顶大罩内：高温过热器及高温再热器等介质温度大于500℃的集箱、管束和管排的保温结构。根据实际情况(也可在其上布设扁钢和保温钉)，亦可直接采用保温层绑扎法固定，在集箱管束上铺设规格为1.2×18×50×2.1mm的不锈钢板网，#20不锈钢丝绑扎固定，保温钉焊在不锈钢板网上。然后用两层25mm厚的硅酸铝纤维针刺毯保温，保温层表面用1″眼孔#20镀锌六角网包裹，用自锁压片固定；

1.1.7.5所有高温区域穿顶棚管排密封盒间隙用硅酸铝耐火纤维散棉填充，然后用高温微膨胀可塑料捣实之要求厚度；

1.1.7.6在耐火浇注料及可塑料中的管件、管束周围表面必须涂刷一层沥青漆，然后才能进行下道工序(浇注耐火砼)；

1.1.8水平烟道部位(折烟角的顶部)浇注高强耐火浇注料。

1.1.9管道及异型件保温结构：

1.1.9.1锅炉范围的汽水管道、下降管采用复合氧化铝管及硅酸铝纤维针刺毯，外用镀锌铁丝捆扎。

1.1.9.2锅炉范围的汽水管道保温使用锅炉厂提供的各种规格支撑托架，保温层外部用铝合金包敷。

1.1.9.3异型件保温结构：

1）三通：按支管与保温管壳的位置，确定保温管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固。

2）法兰：法兰与管道保温末端应留出拆卸螺栓的位置，一般为法兰螺栓长度+25mm。设备法兰保温与设备保温搭接长度等于设备保温厚度，但不小于75mm，管道法兰保温与管道保温搭接长度等于管道保温厚度，但不小于50mm。

3）阀门保温结构，阀门保温因其形状不规则，采用与其管道保温的同质材料用铁丝将其沿外表面粘接或捆扎在阀门上，保温厚度与管道相同，外侧安装可拆卸式阀门罩壳。

1.1.10渣井耐火衬层结构：

1.1.10.1渣井耐火衬层的耐火浇注厚度为150mm，保温材料厚度为100mm，总厚度250mm；

1.1.10.2耐火衬层浇注前，先需在渣井的壁板上焊接混凝土钩，混凝土钩用φ6耐热钢筋制作，均匀正反布置，节距为250mm×250mm，梅花状布置。将φ6耐热钢筋用#18不锈钢丝绑扎在预先焊接的混凝土钩上。形成150mm×150mm的网格；

1.1.10.3渣井耐火衬层的浇注顶部以不影响水封冲洗管路为原则，成斜坡状，底部和渣井已预留的钢板相平齐。

1.2 炉墙保温、外护板工艺施工流程图

开始

结束

整理记录

抹面及金属外护层安装

检查验收

检查验收

紧固(支撑)铁件安装

表面清理

材料清点及材料检验

安全、技术交底

锅炉水压试验

顶棚、门孔及钢性梁浇注

炉墙砌筑

汽水管道保温

保温耐火浇注料养护

检查验收

炉墙保温、外护工艺作业流程图

1.3 质量保证措施

1.3.1 保温钩钉的焊接应牢固可靠，要求两边焊接；

1.3.2 主保温层应按“单层错缝，多层压缝”原则施工；

1.3.3 多层保温应分层固定，外层保温钉套自锁压板后弯倒压入主保温层内；

1.3.4 硅酸铝耐火纤维针刺毯及复合硅酸盐板在施工时为了使接缝严密，下料时板材的尺寸应大于施工部位尺寸约20mm(长宽方向)，并应层层挤紧；

1.3.5 主保温层安装应平整、无缝隙，施工时应层层固定、层层错缝。

1.3.6 保温层不得留有缝隙，施工完后应进行找平、严缝处理；

1.3.7 镀锌铁丝网应张紧并紧贴主保温层，接口连接牢固，接口处应压平，铁丝网下料尺寸应小于实际安装尺寸20mm左右，这样可使铁丝网绷紧；

1.3.8 炉墙的施工须分阶段进行验收，待上道工序完工后，经有关技术人员或现场配合人员确认合格后方可进行下道工序的施工；

1.4 炉墙、保温及耐火砼砌筑施工工艺要求

炉墙保温采用内层复合高硅铝模块（梳形）、长丝超细纤维毯、复合氧化铝板、碳素反射毯及镀锌铁丝网的复合保温结构。锅炉耐火密封采用的耐火砼品种有轻质耐热保温浇注料、高温微膨胀耐火可塑料、高强度耐火浇注料。

1.4.1 炉墙、保温施工工艺要求：

1.4.1.1保温钩钉应焊接牢固可靠；

1.4.1.2保温层应“单层错缝，多层压缝”；

1.4.1.3保温完后钩钉头部应掰弯，扣住镀锌铁丝网及自锁压片；

1.4.1.4 铁丝绑扎应呈菱形，镀锌铁丝网应张紧贴在主保温层上；

1.4.1.5保温层厚度应符合设计要求；

1.4.1.6主保温层应接缝严密，无缝隙。

1.4.2 耐火砼砌筑施工工艺要求：

1.4.2.1在浇注耐火砼前应先将所施工部位的杂物清理干净；

1.4.2.2根据现场实际情况，耐火砼(微膨胀耐火可塑料)采用人工捣料或强制式搅拌机机械配料，所以一定要捣打均匀；

1.4.2.3 在搅拌耐火砼混合物时应掌握好水灰比，不能过稀，稠度以“手内球体测试法”即能手握成团而不碎，施工时拍出浆为宜，加水量一般为重量比的8～11％。耐火砼根据不同的品种，按此种材料的具体施工要求和材料的配制说明执行；

1.4.2.4在搅拌物料时，所加的水应是清洁、无污染的饮用水，不得与碱性杂物混合；

1.4.2.5 支模的尺寸应准确，支模应牢固可靠，并便于施工、拆模。模板拼缝及搭接应严密，防止漏浆；

1.4.2.6耐火砼施工时尽可能的不留施工缝，当必须留施工缝时应留成斜茬，并尽快进行二次浇注施工；

1.4.2.7 拆模应及时以便对耐火砼层进行修补；

1.4.2.8 耐火砼施工时厚度应符合设计要求，且表面平整、无孔洞、蜂窝、麻面等现象；

1.4.2.9门孔中心模接触耐火砼的部位一般采用白铁皮，以免中心模产生湿胀而难于拆模；

1.4.2.10搅拌好的耐火砼拌合物应及时使用，浇注时应保证拌合物的匀质性。如气温太高，存放时间过长而致耐火砼料结块，绝不允许二次搅拌再用；

1.4.2.11无法进行机械振捣时用手工振捣但一定要拍出浆来。要特别注意施工部位边角处耐火砼的密实程度；

1.4.2.12 由于耐火砼(耐火浇注料)的最佳养护温度为15～25℃，在耐火浇注料施工完的2小时就要进行洒水养护。养护期以材料的配制说明为准；

1.4.2.13 微膨胀耐火可塑料的施工应连续进行；

1.4.2.14 微膨胀耐火可塑料一次捣打的成型厚度应大于耐火层的设计厚度。捣打层应均匀密实，捣打面应平整；

1.4.2.15 微膨胀耐火可塑料衬层有无膨胀缝的设置可按设计要求执行。

2   热力设备及管道施工

2.1 保温施工要点：

2.1.1 料及特性，保温层厚度，保温结构等均应符合设计要求。施工应符合《电力建设施工及验收技术规范》中有关保温施工的规定；

2.1.2 热力设备及管道保温材料的选用：

主保温材料分为五种：硅酸铝(管壳、纤维毡)、高温玻璃棉板、岩棉管壳、岩棉板、硅酸铝纤维绳。

2.1.3 分层保温：

2.1.3.1 保温层厚度较大(矿纤材料超过80mm)或设备、管道外壁温度高于350℃，保温层外包金属护壳时，宜采用分层保温，每层厚度大致相等，硬质保温制品最小厚度为30mm。

2.1.3.2硬质保温制品分层保温时，接缝应彼此错开，水平管道外层纵向保温接缝应避免留在管道顶部，层间和缝间不得有空隙，以减少热损失。

2.1.4岩棉板及缝毡施工要点：

当大口径平壁管道或设备采用岩棉板或缝毡保温时，应掌握材料的压缩比值。厚度必须符合设计要求。对缝与环缝包扎严密，绑扎铁丝间距应匀称，松紧一致；

2.1.5 大型设备、外径大于630mm的管道及平壁的保温层应采用焊接保温钉及绑扎铁丝相结合的固定方式；

2.1.6 主保温层要求平整、严实、连续、坚固。主保温层的接缝及缺陷处应以绝热材料填塞。管道弯头处的弧形瓦间的缝隙应填塞弹性良好的保温材料嵌缝；

2.2  热力设备及管道保温、外护施工流程图：

开始

安全、技术交底

材料清点及材料检验

材料清点及材料检验

设备支撑铁件安装

管道

检查验收

保温层安装

检查验收

金属外护层安装

检查验收

整理记录

结束

热力设备及管道保温、外护工艺施工流程图

2.3保温结构

2.3.1保温层固定件：

2.3.1.1管道平壁和圆筒设备的保温层，半硬质材料(如：硬质复合硅酸盐制品、微孔制品)保温时，宜用钩钉或销钉通过镀锌铁丝绑扎固定；软质材料(如：硅酸铝耐火纤维制品、岩棉制品、复合硅酸盐制品)保温时，宜用销钉和自锁垫片或镀锌铁丝绑扎固定；

2.3.1.2保温层应采用φ3～φ6的低碳圆钢制作的销钉和自锁垫片固定，钉间距不应大于350mm，每平方米上的钉的个数：侧面不应小于6个，底部不应少于8个。保温钩(钉)的焊接要牢固可靠。一般设备侧部按＠300×300mm交错布置，底部按＠250×250mm交错布置，顶部按＠350×350mm布置；电气除尘器壳体、灰斗进、出口喇叭、大保温箱顶部的内表面、大保温箱侧板的外表面焊接φ3.5、L=140mm保温钉，每平方米不能少于6个保温钉，抽芯铆钉水平方向间距280mm、上下方向间距约500mm；

2.3.1.3对给水减温水、给水再循环、凝结水再循环、加热器疏水等产生振动的地方，销钉应适当的加粗、加密；

2.3.1.4保温层应采用镀锌铁丝捆扎，镀锌铁丝应用双股捆扎，捆扎间距不应大于200mm，每块保温制品上至少要捆扎两道；

2.3.1.5保温层分层敷设时，应逐层捆扎，对有振动的部位应适当加强捆扎。

2.3.2管道保温托架的设置：

2.3.2.1当采用半硬质保温材料(如：复合硅酸盐管壳等)时，一般管道底部或竖直管道的合适位置要加装保温托架；

2.3.2.2当采用软质保温材料(如：岩棉缝毡、岩棉管壳、硅酸铝管壳等)时，保温托架的安装一般仅考虑外保护层安装工艺的需要；

2.3.2.3当管道处于以下情况之一时，要设置保温托架：

1）垂直管道或外径大于φmm，斜度大于45°的斜管道；

2）垂直管道底部的弯头起弧处；

3）垂直管道上如安装有法兰、法兰门、蠕胀测点、监视焊口等，在其上方应安装保温托架；

4）汽缸及阀体底部垂直管道1.5m范围内应设置保温托架。

2.3.2.4管道保温托架的设置间距：

1）介质温度大于350℃的高温管道每隔3～4米设置一道；

2）介质温度小于350℃的中低温管道每隔4～6米设置一道；

3）较特殊部位的保温托架间距可根据实际情况定；

2.3.2.5 垂直管道和设备为支承保温层重量所装设的承重托架，其支承面宽度应比保温层厚度少10～20mm，当管道不准焊接时可采用夹环或按设备技术文件进行。若已有钩钉，可不设托架；(图BW-01)

2.3.2.6 保温托架的结构形式：

2.3.3 扎铁丝规格、型号的选用：

2.3.3.1绑扎铁丝：

1）保温后外径小于φ300mm，选用#18铁丝。(双股)

2）保温后外径在φ300～500mm，选用#16铁丝。(双股)

3）保温后外径大于φ500mm，选用#14铁丝。(双股)

2.3.3.2保温后需抹面的管道或设备要安装镀锌铁丝网，其规格、尺寸的选用如下：

1）保温后管外径小于＜φ200mm，采用φ1.2mm的镀锌铁丝；

2）φ200mm≤保温后管外径＜φ600mm，采用φ2.0mm的镀锌铁丝；

3）φ600mm≤保温后管外径＜φ1000mm，采用φ2.5mm的镀锌铁丝或12×0.5mm的镀锌铁钢带；

4）保温后管外径＞φ1000mm和需抹面的设备，采用12×0.5mm的镀锌铁钢带；

5）对于抹面的法兰、阀门等特殊结构，采用20×φ0.5mm 镀锌钢带或φ1.0mm的镀锌铁丝网。

2.3.4 管道保温：

2.3.4.1管道保温工艺要求：

1）管道保温层应“单层错缝，多层压缝”；

2）当为单层半圆瓦保温时，环向应错缝，轴向缝应留在管道的两侧。当为双层以上保温时，环向缝不小于100mm，轴向错压缝不小于150mm；

3） 管道保温应进行找平处理，将内外保温层表面凹凸不平之处修平，鼓起的铁丝埋头，以使内外保温层结合严密，表面形状整齐，便于外装板的安装；

4） 管道保温应进行严缝处理，即将内外保温层中存在的缝隙和孔洞用散状材料或涂料填充严密；

5） 介质温度、膨胀方向相同的两相邻管道，其间距小于两管道保温厚度时，保温层可为合体(集束)保温，两管中心每隔3m填堵200mm厚的矿物纤维材料，以隔绝空气对流；(图BW-02)

6）当管道设备的保温与周围发生碰撞时，可用优质保温材料作代替进行减薄处理；(图BW-03)

7） 膨胀伸缩缝和膨胀间隙的设置：

A采用硬质保温制品的保温层应设置伸缩缝，伸缩缝应设置在支吊架、法兰、加固肋支承件或固定环等部位。伸缩缝间距：高温可为3m～4m，中低温可为5m～7m，伸缩缝宽度宜为20mm～25mm，缝间应满塞软质保温材料。垂直管道的伸缩缝设在托架或支吊架下面，缝宽为10mm～20mm。分层保温时各层伸缩缝应错开，错缝间距不大于100mm。高温管道的伸缩缝应设置的保温结构；

B管道弯头部位保温结构设两处伸缩缝，缝宽15～20mm，用无碱超细玻璃棉或硅酸铝绳填塞；(图BW-04)

C 管道阀门法兰连接处，保温层须留设拆卸螺栓的间隙，间隙中满塞软质保温材料；

D 补偿器和支吊架附近的管道保温层须留设膨胀间隙；(图BW-02)

E两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时，两管道保护层之间需留间隙。间隙中应满塞软质保温材料；

F 高温蒸汽管道的蠕胀测点处，保温层需留设200mm的间隙，间隙中满塞硅酸铝；

G 多层绝热层各层伸缩缝的留设应符合下列规定：

⑴ 中低温管道保温层的各层伸缩缝可不错开；

⑵ 高温管道保温层的各层伸缩缝必须错开，错开距离为100～150mm。(图BW-04)

I有下列情况时，必须在膨胀方向的另一侧留有足够的膨胀间隙：

⑴ 当滑动支座的高度小于绝热层厚度时；

⑵ 相邻管道的绝热结构之间；

⑶ 绝热结构与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件及管道所通过的孔洞之间。

⑷ 蠕胀测点、流量测量装置及伸缩节等处的保温可做成可拆卸式结构，以满足运行检查和检修需要。阀门拆卸后剥落下的保温材料(如无损伤可用)应由现场安装时弥合使用。(如图BW-05)

2.3.4.2阀门、异型件涂抹保温：

1） 涂抹(抹面涂料及复合硅酸盐涂料)保温材料只能在≥350℃的异形设备、阀体上使用；

2） 设备、阀体表面应清理干净；

3） 涂抹时应按说明书分层涂抹，每层厚度应均匀，总厚度应符合设计要求；

4） 为了美观，在涂抹保温层干燥后缠上玻璃丝布并涂刷两度银粉漆。

2.3.5设备、容器保温：

2.3.5.1设备、容器保温工艺要求：

1） 保温层应“单层错缝，多层压缝”；

2） 主保温层不得留有缝隙，施工完后应进行找平、严缝处理；

3） 所有设备上的加固筋应保温。当主保温层设计厚度大于120mm时，加固筋应埋入主保温层内100mm；当主保温层设计厚度小于120mm时，加固筋应埋入主保温层内50mm。设）备膨胀节保温后做成不影响膨胀节膨胀的结构；

4） 保温完后的保温钉应掰倒，扣住自锁垫片；

5） 铁丝应绑扎成菱形，铁丝网应张紧；

6） 钢板网焊接固定牢靠、平整；

7） 在设备的侧面下部应设置保温托架。所有设备应根据膨胀方向在支承吊架等处留出大于膨胀值的间隙；当保温主材为软质材料，且设备表面积不大时，可不预留膨胀缝。

8） 汽缸、阀体螺母应用铝箔玻璃纤维织布包裹，其间隙用硅酸铝散棉填塞；

9） 凡人孔门、转动装置处的保温不得影响设备运行及门的开启，人孔门四周必须按图用防雨框进行防雨处理，不能逆水搭接。

2.3.5.2金属保护层施工要点

1）设备、管道外装板选用原则：

A 油罐、大截面烟、风道保护层采用δ=0.7mm的铝合金板；

B 玻璃布用于地沟内及直埋管道的保护及防腐材料；

C 设备、保温外径≥φ800mm的管道采用(δ=0.7mm)彩钢平板，其余管道采用(δ=0.5mm)彩钢平板。

D 汽轮机本体管道保温外护采用δ=0.7mm铝合金板；

E 电除尘的保温外护板为δ=1.0mm的中国建筑色乳白色梯形瓦楞板；

F 风机采用δ=0.7mm铝合金板；

2）金属保护层的接缝应根据具体情况，选用搭接，插接或咬接形式。接缝应彼此错开，纵向错缝15度，环向错缝大于100毫米。硬质保温制品的金属保护层纵向接缝可采用咬接；软质保温材料及其半硬质制品的金属保护层纵向接缝可采用插接或搭接。插接缝用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，搭接缝用抽心铆钉固定。铆钉间距宜为150~200毫米，每道缝不应少于4个钉。保温层外径大于600mm时，纵向接缝也可做成凸筋结构用自攻螺钉固定。用抽心铆钉固定，钉间距放宽之250毫米。禁止用冲孔或其它不适当的方式安装螺钉。室外露天或潮湿环境中的设备和管道，应采用嵌填密封剂或胶泥严缝，安装钉孔处应采用环氧树脂堵孔。露天支吊架管部穿出金属护壳的地方应在吊杆上加装防雨罩；金属保护层的环向接缝采用搭接或插接，搭接时一端应压出凸筋，室内用单凸筋，室外管道则用重叠凸筋结构，搭接尺寸不得小于50mm(高温蒸汽管道环向搭接尺寸为：60~80mm)，搭接缝用自攻螺钉固定，其间距为200mm, 每道缝不应少于4个钉。环向搭接应作成顺雨水流动方向，即环向搭口朝下，与管道的坡度方向一致。对垂直管道和斜管用自攻螺钉或抽芯铆钉固定。

所谓凸筋结构就是将镀锌铁皮或合金铝皮放在摇线机上压出凸筋，并留有5～10mm宽的直边。

表4-2        凸筋圆弧直径

   4）露天布置的管道保温施工要点：

为避免雨水从搭缝处侵入保温层，在施工中要注意细节，如纵向咬口在管道水平布置时，宜设在管道的下半部，环向咬口在管道垂直布置时，搭口朝下。

2.3.6金属外护板工艺

2.3.6.1管道外护板：

1) 管道金属护壳环向、轴向搭接为50mm，活口搭接为100mm。金属护壳的环向、轴向搭接采用Φ5×16mm的自攻螺钉或抽芯铆钉。当采用自攻螺钉时所使用钻头应为Φ3.8～Φ4mm；

2) 高温、高压管道露天部分金属护壳的搭接≥150mm；

3) 金属护壳应每隔3～4m留一个活口，弯头两端和直管的搭接均为活口，一般活口设置在托架处，并在托架和管道之间加隔热垫以防表面超温；

4) 自攻螺钉或抽芯铆钉的布置为环向对称4～8个，轴向间距100mm～150mm一个；

5) 水平管道金属护壳搭接应在管子水平轴线下30°，并成一直线。垂直管道金属护壳的搭接尽可能放在隐蔽处；

6) 弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短。下料宽度为外圆周长的十二分之一，剪成长条放在摇线机上压出凸筋；

7) 弯头、虾米腰等直角弯头下料必须先做出样板，而后放在弯头上试配，以保证下料的准确性。安装时必须顺水安装，并贴紧保温层。叉接口要整齐、牢固；

8) 直管段上为热膨胀而设置的金属保护层环向接缝采用活动搭接形式，活动搭接余量应能满足热膨胀的要求，且不小于100mm。其间距按照下列规定：

A 对于硬质保温材料，活动环向接缝与保温层的伸缩缝设置一致；

B 对于软质材料及其半硬质制品，介质温度＜100℃时，活动环向接缝间距为7m～10m，介质温度为100～320℃时，间距4～6m，介质温度＞320℃，间距为3～4m。

9) 法兰、阀门的保温盒形状应相似。盒子安装时活扣连接，以便拆卸。

10) 大口径圆管保温层外护板原则上可不设内部支撑环，但必须保证外护板安装后的平整和圆滑，否则根据现场实际情况相应的安装支撑环；

2.3.6.2 设备、容器外装板：

1) 设备、容器的型钢支撑件应焊接牢固，尺寸准确，表面高低一致、平整，焊缝高度一般不小于3mm。扁铁支撑件应铆接牢靠，无脱落现象。由于设备表面凹凸不平，将影响到白铁支撑系统的平整，因此安装时应根据实际情况对扁钢进行适当裁剪；

2) 外装板上自攻螺钉应布置均匀，间距一致约每200mm布置一个，自攻螺钉的安装应横成排、纵成列。外装板的搭接应顺水方向，并在半圆筋内填塞橡皮胶条或密封胶；

3) 对于设备或容器的封头，金属护壳应整齐，沿辐射方向呈菊花瓣形，并按顺水方向搭边咬口；

4) 对于设备、容器上的引出管、三通和人孔、铭牌等特殊部位的金属护壳，应仔细认真地施工，做到外表美观、拆卸方便；

5) 对于所有特殊形状的外装板均应先放样，而后下料，不得边估计边下料。应按“放样、划线、下料、试装配、修整”的工序进行。

2.3.6.3 玻璃丝布及增强型玻纤涂塑胶粘带保护层

1) 在包扎玻璃丝布前应检查全保温层，其表面应平整，无破损、孔洞，各种缝隙要用灰浆或者耐热纤维材料填实；

2) 包扎玻璃丝布环向搭接50mm，纵向搭接100mm；

3) 包扎玻璃丝布时应按“光边朝外，毛边朝里”的原则缠绕。环向搭接缝宜顺管道坡向，纵向搭接缝宜置于管道两侧，缝口朝下；

4) 在涂刷乳胶时，不得有漏刷、斑点、流痕；

5) 用增强型玻纤涂塑胶粘带作保护层时，施工应以螺纹状绕紧在主保温层外，并视管道坡度，由低向高绕卷，前后搭接50mm，垂直管道应自下而上绕紧。其表面应平整，无破损、孔洞，无气泡，均匀拉紧粘牢。

3   全厂设备及管道油漆防腐

3.1 保温的设备和管道油漆防腐

保温设备和管道选用的油漆种类及涂刷度数应符合下列规定：当介质温度低于120℃时，设备和管道的表面应涂刷1~2度环氧富锌底漆，设备内壁宜涂刷2度耐高温的底漆，除氧气内壁不刷涂料。

3.2 不保温的设备和管道油漆防腐：

3.2.1 室内的一般设备和管道，先涂刷1度铁红醇酸底漆，再涂刷1度云铁醇酸防锈漆，最后涂刷2度醇酸面漆；室外布置的设备和汽水管道，先涂刷1度富锌底漆，再涂刷1度环氧云铁中间漆，最后涂刷2度脂肪族聚氨脂面漆；

3.2.2 道和设备外壁，先涂刷1度富锌底漆，再涂刷1度环氧云铁中间漆，最后涂刷2度环氧防腐面漆；

3.2.3工业水管道、管沟中的管道、工业水箱外壁，宜先涂刷1度环氧沥青厚浆型底漆，再涂刷1度环氧沥青厚浆型面漆；

3.2.4循环水管道的外壁宜涂刷1度高固体分改性环氧涂料；直径较大的循环水管道内壁宜涂刷1度高固体分改性环氧涂料；

3.2.5凝结水贮水箱、闭式水箱外壁宜先涂刷1度富锌底漆，再涂刷1度环氧云铁中间漆，最后涂刷2度脂肪族聚氨脂面漆；凝结水贮水箱、闭式水箱内壁先喷涂1度铁红环氧防锈漆，再喷涂聚脲防腐涂料；

3.2.6 排汽管道（150℃以下）宜先涂刷2度聚氨脂铝粉防腐漆，再涂刷2度聚氨脂铝粉防腐面漆、（400℃以下）宜先涂刷2度无机富锌底漆，再涂刷2度有机硅铝粉防腐漆、（600℃以下）宜先涂刷1度有机硅铝粉耐热漆，再涂刷2度有机硅铝粉耐热漆。涂料或聚氨酯耐热涂料；

3.2.7埋地管道宜涂刷2度高固体分改性环氧涂料，也可参考水工专业防腐施工；

3.2.8检修起吊设施的钢轨，现场宜先涂刷1度铁红醇酸底漆，再涂刷1度云铁醇酸防锈漆，最后涂刷2度醇酸面漆；

3.2.9现场制作的支吊架宜先涂刷1度铁红醇酸底漆，再涂刷1度云铁醇酸防锈漆，最后涂刷2度醇酸面漆；室内的钢制平台扶梯，宜先涂刷1度铁红醇酸底漆，再涂刷1度云铁醇酸防锈漆，最后涂刷2度醇酸面漆；室外的钢制平台扶梯，宜先涂刷1度富锌底漆，再涂刷1度环氧云铁中间漆，最后涂刷2度脂肪族聚氨脂面漆；

3.2.10制造厂供应的设备(如水泵、风机、容器等)和支吊架，若涂料损坏时，可涂刷1~2度颜色相同的面漆。

3.2.11直埋地下管道需设防腐层，防腐层各层要严密，由内向外结构如下：

冷底子层、沥青涂层、加强包扎层、封闭层、沥青涂层、外包保护层。最外层的沥青涂层分为两层，每层厚度1.5～2.0㎜；加强包扎层采用玻璃丝布，须涂一层冷底子油封闭层，以防止涂沥青时起泡；

3.2.12汽轮发电机外壳涂刷(若业主有要求按其执行)，防腐前需对设备表面进行相应处理；焊缝处要用腻子过渡，磨光、平滑。施工工艺采用喷涂法施工以保证外观质量。

3.3设备和管道在涂装前，表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、涂层等物应彻底清除，表面应无可见的油污和污垢；

3.4涂装施工现场的环境温度一般宜为10℃~30℃，也可按说明书的规定执行；环境湿度不宜大于85%；需涂装的设备和管道的表面温度必须高于露点温度3℃；大风、雨、雾、雪天及强烈阳光照射下，不宜进行室外施工；

3.5涂层的外观：涂膜应光滑平整，颜色均匀一致，无泛锈、气泡、流挂及开裂、剥落等缺陷；

3.6涂层厚度应均匀，85%测点的干膜厚度必须大于或等于规定厚度，其余15%测点的干膜厚度不应低于规定膜厚的85%；

3.7涂层应无漏涂、误涂现象；

3.8管道及设备油漆颜色按表3-8的规定执行；

表3-8    管道及设备油漆颜色

3.9.1 锅炉钢结构涂刷面漆1遍，锅炉平台扶梯、炉顶所有吊挂装置均涂刷面漆2遍；高强度螺栓连接处和焊接连接处，除锈后涂刷底漆1遍，面漆2遍；

3.9.2锅炉的钢结构及平台扶梯（除热浸锌部件）均采用环氧富锌底漆、环氧云母中间漆、聚氨脂面漆，面漆色彩由买方确认。

3.9.3 钢结构采用的油漆面漆具有较好的耐风化的性能，稀释剂使用配套的专用稀释剂，一般常温下干燥12～24h即可彻底干燥；

3.9.4 除渣系统的设备(捞渣机、渣井等)和支架、平台等底漆采用环氧富锌漆，最后一道面漆由卖方供货，面漆色彩由买方确认。

3.9.5 油漆每道涂刷不宜过厚，油漆用量以0.18kg/m2为宜；

3.9.6 涂料贮存有效期为12个月，保存不应受外部环境温度的极冷极热，否则将严重影响漆料的质量；

3.9.7 涂料应现配现用，间隔时间不可太长，应在4小时内用完，大气环境恶劣(如湿度过高，空气含盐雾)时还应进一步缩短间隔时间。

3.10管道及设备防腐喷砂

3.10.1 喷砂采用石英砂，其粒度要均匀，砂体要干燥；只有在施工场所难以进行回收清理，且要求不高的情况下，才可使用河砂作喷砂；

3.10.2 喷砂设备的压力应保持在4～6Kg/cm2为宜；喷距金属表面的距离视空气压力而定，一般控制在40～60cm之间以便于施工为宜；

3.10.3 金属表面喷砂处理要求除去铁锈和氧化皮、漆膜等，但没有必要漏出金属本色光泽及毛面。如有特殊要求，按特殊施工工艺执行。经喷砂处理后的金属表面要及时进行防腐处理，以防返锈。

3.11全厂设备、管道油漆工艺流程图

底层处理

安全、技术交底

开始

材料清点及材料检验

检查验收

油漆涂刷

检查验收

整理记录

结束

全厂设备、管道油漆工艺流程图

3.12 油漆施工工艺要求

3.12.1 施工前对油漆的性能要进行了解，检查是否有发稠、结块现象等，以确认产品是否合格；

3.12.2 施工现场的环境温度应在5～30℃范围方为适宜；

3.12.3 油漆前应先将金属表面的油污、灰尘及铁锈等清除干净，并保持干燥；

3.12.4 油漆施工应避免在空气潮湿(如有水汽凝聚，必须擦干后再涂刷；如环境相对湿度太高＞85%时，漆膜易发白)或环境尘埃较多时进行涂刷；

3.12.5 一般油漆尽可能在设备、管道及金属结构安装结束后进行；

3.12.6 多层油漆必须注意各层必要的干燥时间，层间结合应严密，不得有分层现象；

3.12.7 最后一遍油漆时，不得在油漆中加入稀释剂。涂刷后表面的色调应一致，不得有透底斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜及明显刷痕等现象；

3.12.8 由于面漆易发生流坠，形成漆膜薄厚不匀，影响质量及美观，所以涂刷时要勤蘸漆、少蘸漆；

3.12.9 涂装方法：油漆以刷涂、喷涂或滚涂为宜；

3.12.10 防腐涂料须注意的事项：

3.12.10.1 不同种类的油漆，不能互相调配，以免影响产品质量；

3.12.10.2 多组分油漆，按使用说明规定比例混合均匀再用。此项内容应严格按涂料的供货厂家所提供的产品说明书中的具体要求施行；

3.12.10.3 领用的油漆打开后表面结皮或有粗粒现象时，应把表皮去掉后再使用(温度过低，有发稠现象)。如果油漆发稠，可加入涂料的配套稀释剂进行调稀，但也不能过稀，适可而止；

3.12.10.4 稀释剂不宜加入过度，涂刷后漆膜太薄，附着力不好，易引起开裂、脱皮现象；

3.12.10.5 涂料贮存时间过长会略有沉淀，使用前必须充分搅拌均匀方可使用，这样才不致影响防腐质量。

第五章  工程进度及劳动力配备

1   保温、油漆工程进度计划

为保证施工的顺利进行，根据“5号机组综合进度计划安排”及目前现状，确定了以下保温、油漆的控制性工期：

1.1 炉墙保温控制在50天完成；水压前可先进行保温钩钉及部分支撑铁件的焊接。水压后保温、外装板安装工作可同步进行；

1.2烟、热风、煤管道保温控制在40天完成；炉后烟道(设计院部分)保温控制在35天完成；

1.3汽轮机本体保温施工应在油循环前大部分完毕（15天）；

1.4汽水管道、容器一般应在水压后进行保温，考虑到酸洗、冲管工期影响，可提前进行，但应将焊口留出。外装板安装要等到主保温全部安装修补完毕后再进行；

1.5电气除尘器保温、油漆控制在50天完工；

1.6油漆防腐以不影响机务施工和造成设备的二次污染为原则，钢结构油漆第二遍面漆在整体试运前完成；锅炉岛和汽机岛需油漆防腐的设备和管道可伴随机务施工逐步进行。

2   劳动力配备计划

本机组工程量约为9000m3左右，外装板85000m2左右。施工工期遵照计划安排的要求，在安装高峰期间需配备保温施工人员220～260人，外装板施工人员120～150人，油漆施工人员50人左右。

3   施工机械及工器具的配备（表5-3）

表5-3     保温防腐专业施工工器具及机械配备表

1   施工生产管理

根据业主、监理对工程形象的要求，按项目部下达的月施工计划，工区以施工任务书或施工合同的形式向班组或分包队伍安排当月施工计划，并负责实施过程中的协调安排，要求各班组或分包队伍保质保量按期完成。

2   技术管理

2.1 按施工项目，明确技术员、质检员的职责；

2.2 认真编制施工作业指导书及安全施工措施；

2.3 严格技术交底制度，作到无技术交底措施不开工，未经技术交底不施工；

2.4 做好技术总结，对质量通病要有针对性措施；

2.5 建立健全设计变更、缺陷、联系单等各种管理台账；

2.6 组织学习有关技术规程和规范以及公司下发的有关制度等。

3  质量管理

3.1 质量目标

3.1.1 整体施工质量和技术指标达到或超过国内同类机组建设的先进水平，各项质量和技术指标满足机组达标投产和国家优质工程的要求；

3.1.2 有效控制质量通病，观感质量和施工工艺达到国内先进水平；

3.1.3实现四个零目标,即:重大质量事故为零、管道保温不达标率为零、信号干扰超标率为零、水油汽粉灰泄漏率为零；

3.1.4 实现锅炉水压试验、机组整套启动一次成功；

3.1.5 主要质量指标：

●  单位工程合格率100%；

●  分部工程合格率100%；

●  分项工程合格率100%；

3.1.6 消除下列保温工程质量通病：

保温护壳工艺差、金属护壳开裂、保温结构影响膨胀、保温层表面温度超标、油漆前不清理除锈不到位、油漆施工的二次污染等。

3.2 质量保证措施

3.2.1 积极贯彻GB/T19000-ISO9000系列标准，在施工中严格按程序文件规定运作，确实做好凡事有章可循，凡事有人负责，凡事有据可查，一切按程序办事；

3.2.2 认真做好技术措施，精心编制施工方案，科学组织施工，严格质量监督；

3.2.3 技术员必须经常深入现场，督促检查施工程序和施工质量，实行过程控制；

3.2.4 按图施工，认真做好三级验收工作，严格质量奖罚制度；

3.2.5 加强职工的职业道德教育，强化质量意识；

3.2.6 认真执行“中间工序交接验收制度”，在施工中严格按技术措施及施工工艺要求进行，把好每道工序，严格执行质量验收制度；

3.2.7 认真执行外包工程质量的管理制度；

3.2.8 对外包队伍的施工人员的施工技能必须经过考核认可。外包队伍要配备技术员、质检员，以便对施工质量进行监督和把关；

3.2.9 室外保温应在晴天施工，做到主保温层和外保护层同时进行，并有防雨的措施。

3.3 工程质量的验收与评定

3.3.1 全厂保温油漆施工质量验收与评定标准：

保温、油漆的验收应严格按《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5047-95和《火电施工质量检验及评定标准》及施工工艺要求的规定执行。

3.3.2 验收程序：

工程验收执行项目部的三级验收管理规定，即分包单位、班组首先自检合格，提交施工记录，然后由工区组织验收。如果是三级验收项目，最后再由项目部质检部门组织验收

4职业健康安全管理安全管理及文明施工

4.1安全方针与目标

4.1.1 方针：贯彻公司“以法为纲，健全制度；以人为本，落实责任；预防为主，控制风险；持续改进，共创安康”的安全工作方针。

4.2.2 职业健康安全目标：无人身重伤以上事故；无责任性重大机械、设备、火灾事故；减少责任性交通事故；减少人为责任事故；人员轻伤率控制在3‰以下；严格控制各种习惯性违章，杜绝高空坠落。

4.2.3 环境管理目标：—施工噪声达标排放；

                   —施工垃圾和办公垃圾排放符合国家标准；

                   —节约施工用水电，降低原材料消耗；

4.2职业健康安全管理

4.2.1 杜绝重大环境污染事故；杜绝重大跨塌、坍塌事故；职业病发病率为零。 坚持安全教育程序化、安全活动多样化、安全管理规范化、安全设施标准化、安全措施同步化、安全体系网络化、安全监督法制化、安全施工秩序化；

4.2.2 施工前要进行安全技术交底，要有针对性的做到交技术﹑交安全。未经交底的施工项目不得开工。特殊作业应有特殊安全措施；

4.2.3 外包施工队伍要求配备专职安全员，施工人员在介入施工前要进行安全考核，合格后方可施工；

4.2.4 坚持每天的班前讲话和每周一的安全学习；

4.2.5 保温施工由于交叉作业较多，严禁向下抛掷垃圾和废料，必要时可布置安全隔离设施。严禁随意挪用或拆除安全防护设施；

4.2.6 锅炉钢结构油漆防腐由于高空作业较多，施工人员一定要配备必要的安全保护用品及防护设施；严格做到高空作业要有专人监护的制度；

4.2.7 涂料大都是易燃品，施工现场要远离火源和拆除直接火源。稀释剂等挥发性气体浓度过高的场所严禁吸烟和明火；

4.2.9 施工现场应配备消防设施，高空作业时做好防护措施，避免油漆桶从高处坠落。

4.2.10 防腐喷砂作业要由专人来操作﹑监控，严禁无关人员介入。严禁在任何操作情况下将喷口对准人；

4.2.11 坚持安全用电，严禁私接电源。

4.2.12 严格执行安全奖罚制度。

4.3 文明施工管理措施

4.3.1 锅炉上施工区域的保温材料堆放应整齐，不得超高和堵挡施工通道；

4.3.2 施工区各类脚手架必须由专业架子工搭设和拆除，其结构要合理、牢固，经检查后挂牌，并标明责任人、承载能力和使用期限及使用人。特殊的脚手架应有主要设计人，经批准后搭设；

4.3.3 施工用电源要布置统一接线，标志要清楚，明确责任人，并做好定期检查及维护工作；

4.3.4 油漆施工时不能造成设备的二次污染，刷漆下部的设备及成品表面采用覆盖塑料薄膜或其它设施进行防护；热力设备和管道保温后的金属外护壳要在醒目的地方挂设警示牌以注意成品的保护，并由有关职能部门协同制定相应的保护要求和规定；

4.3.5锅炉上设置专用垃圾通道，禁止从上向下抛掷或倾倒垃圾和废料。

4.3.6施工结束后，脚手架应立即拆除，并清理干净，工作面应做到“工完、料尽、场地清”。

4.3.7加强成品保护意识，对安装好的设备采取可靠的保护措施，防止在后续施工过程中被二次污染。

4.4 火灾事故预防措施

4.4.1油漆的二级库应悬挂警示牌、配备消防设施，以备紧急情况下使用。油漆施工现场要配备消防设施，以备现场施工使用。

4.4.2将施工现场的可燃物及时清理出去，减少引起火灾的可能性；

4.4.3施工现场的脚手架搭设禁止使用竹架板和竹架杆，减少现场存在的可燃物；

4.4.4施工现场不得存放过多的油品，现场用油应做到随用随领，用完后的废油应做到及时妥善处理，不得乱放乱倒；

4.4.5施工现场所用的可燃性气体必须分类存放和保管，其间距应满足消防安全规定的要求并指定人员负责管理；

4.4.6设备包装用竹、木箱板等可燃、易燃物应做到尽量不拉入施工现场，开箱后对这些包装料及时进行收集并运至指定地点进行存放，需拉进现场的此类包装箱应妥善保管和存放，避免着火引进火灾；

4.4.7高空施工进行火焰切割和电焊作业时，如果下部有可燃物，则应先采取可靠的隔离措施，确保电、火焊熔渣不会掉落到这些可燃物上，无引起火灾的可能性后方可进行作业；

4.4.8对用电设备或现场的临时电源设施经常进行检查和维护，确保用电设备和电源设施的使用安全，不致发生电气线路短路而引起火灾事故；

4.4.9在施工现场布置足够数量的灭火器材，灭火器材和种类和数量应根据各区域可能存在的火灾隐患而设置；

4.4.10在保温油漆施工区域设计布置施工用消防水系统，并保证供水的可靠性；

4.4.11对油库设备、管道及燃油系统内的设备和管道采取可靠的接地措施，以防止静电和雷击造成火灾，系统进油后在该区域执行严格的防火制度，动火必须办理安全动火工作票。

4.5 安全施工技术保障措施

4.5.1危险识别和评价、控制：在对每一项目编制技术措施时，对本项工作施工过程中可能存在的危险因素进行分析，找出可能发生的事故并判断每种事故发生可能性的大小及发生后后果的严重程度，即进行风险评价，评价出每种风险因素的风险大小，并编制锅炉专业危险源识别和评价、对策清单。

4.5.2危险控制措施：对上述风险评价中达到中等及以上风险的危险源应从技术方案方面采取措施进行控制。

4.5.3在进行施工组织设计和施工设施布置时，充分考虑施工安全方面的问题，在安全设施布置和安全施工方案方面进行认真、周密的考虑和安排，尽量从安全设施方面保障施工人员施工过程中的人身安全。

4.5.4在每个项目开始前，技术员认真针对该项目施工过程中可能存在的安全隐患和危险因素，编制出安全方面的注意事项和安全技术措施，并在施工前向施工人员进行详细的交底，使每个施工人员对自己所从事的施工过程中的安全方面的问题有充分的认识，并在施工过程中认真按安全措施和安全规程执行，做到保护自己、不伤害他人。

4.6 防止二次污染措施

4.6.1已安装好的设备应进行适当覆盖或包裹，防止被二次污染；

4.6.2在保温施工过程中，严禁向下部扔废料、垃圾等物，以免污染施工部位下部的设备；

4.6.3施工中产生的垃圾、废料应随时随地收集后，通过垃圾通道输送到零米的垃圾箱中；

4.6.4施工人员在施工过程中严禁在设备表面上乱写乱涂乱画，严禁将鞋上沾染的泥土等脏物擦拭到设备、墙面、外护板和已安装好的支吊架、管道等部件上；

4.6.5油漆施工作业时按从上而下的顺序进行施工，当下部有设备时，必须对施工区域下部油漆有可能滴落到的设备表面进行妥善覆盖防护，以防油漆滴落对设备表面造成污染；

4.6.6在保温施工过程中，在保温材料下料和安装时，应采取可靠的防护措施，防止保温材料碎块落下后飘落到其它设备上造成污染（如采用彩条布对施工区域下方或附近的平台格栅、孔洞等进行遮盖等措施），对保温过程中产生的废料随时随地进行清理，用废旧的包装袋装好后，每天将所装的保温废料拉出施工现场，不得散状堆放或散状通过垃圾通道往垃圾箱内排放，以免保温废料随风飘散造成现场设备及环境污染。

4.7环境保护管理措施

4.7.1环境保洁措施

4.7.1.1按照“三同时”的原则认真组织施工和环境保护工作。由文明施工专职管理员和专门的环保清洁队伍负责公共场所、公用设施的卫生清理、保洁、整理工作进行日常性管理。

4.7.1.2对施工人员进行文明施工、环保知识的宣传培训，设立标示牌，明确环境管理的职责和各项防治施工扬尘的措施，做到文明施工，清洁施工。

4.7.1.3加强对施工过程中环境保护的监督管理，对违反环境保护的行为按违章行为进行处罚。

4.7.1.4削减施工过程中污染源或减少污染物排放，尽量采用无毒、低毒、低污染替代材料，加强施工过程中机械设备和贮存设备的管理，消除或减少跑冒滴漏现象。

4.7.1.5施工现场及生活区有规划的隔离，创造良好的施工、生活环境。

4.7.1.6易燃易爆物品、放射源及有毒有腐蚀性物品的储存、运输和使用，应遵守电力建设安全工作规程，按此规程规定以书面形式通知监理工程师，并提出相应的安全防护措施，认可后方可实施。以上物品应设专人、专库，严格按规定进行保管和使用，严格执行出入库登记制度。

4.7.1.7使用易燃易爆物品、有毒、有腐蚀性物品时，应有可靠的防护隔离措施和应急措施，并设置明显标记，悬挂警示牌。有必要时设置专人监护。

4.7.1.8服从业主和项目部的管理，保持现场清洁卫生。

4.7.2 空气污染控制

4.7.2.1保温工作期间，现场设置保温材料切割密封区，避免保温材料切割的粉尘造成环境污染。必须在现场切割时，采取铺设彩条布、搭设防护棚等防护措施，防止粉尘、岩棉污染环境。粉尘作业尽可能采取湿式作业。

4.7.2.2多层及高层必须做到隔离措施，作业场地及时清扫，并及时清运到指定地点。高处作业清理的垃圾严禁向下抛掷。

4.7.2.3施工现场应设半封闭的垃圾池，适时洒水，及时清理，以防风吹扬尘。

4.7.2.4在施工过程中所需的粉质材料，使用袋装，使用时逐袋打开，堆放地点应设在工棚。

4.7.2.5严禁焚烧废电缆、橡皮、橡胶、施工垃圾和生活垃圾等易产生污染大气的废料。

4.7.3 噪声污染控制

4.7.3.1施工前应对操作人员进行培训和教育，提高环保意识。各施工阶段的交底中提出降噪、减少扰民要求。

4.7.3.2现场使用逆变电焊机等低噪型的机械设备，对易产生噪声的其它设备将集中放置在棚或箱内。

4.7.3.3合理安排施工时间，减少施工噪声扰民，尽量少安排夜间加班。

4.7.3.4如因特殊工艺、技术条件，确需连续施工，其噪音有可能对环境产生影响时，应与甲方的环保部门取得联系，办理相关手续。

4.7.4废弃物控制

4.7.4.1废弃物的存放，存放场（或容器）按照废弃物分类进行标识。

4.7.4.2在施工场所设置不可回收废弃物、可回收废弃物、有毒有害废弃物垃圾箱，分别存放相应的垃圾。

4.7.4.3油类、化学清洁剂使用后按有关规定收集处理。

4.7.4.4废金属、废木材、废塑料、废办公用纸等在充分利用的基础上，工区专人统一处置，由具备资质的废品收购公司收购。

4.7.4.5场内运输，各单位设专人负责督促，将废弃物运输到场内废弃物指定存放场地，并进行分类放置。在运输中要确保不散、不撒。

4.7.4.6场外运输，施工现场废弃物必须由有准运证的合法单位外运。在运出现场前必须遮盖严实，不得出现遗、漏、撒、扬，并运到甲方或指定的垃圾处置场所。

4.8 职业健康及环境保护管理

4.8.1 进行保温防腐施工时，必须戴好口罩，防止尘埃吸入体内；扎好衣袖及领口，防止矿渣等杂物对皮肤造成伤害；

4.8.2 施工过程严格控制大气污染，不得随意在现场或居民区排放含有毒废气、粉尘的物质，禁止焚烧沥青、油毡、橡胶、皮革、垃圾、落叶及其他产生有毒、有害烟尘和恶臭气体物质；

4.8.3 施工中的废弃物，如油漆、矿渣棉、油类及其用具和容器、废酸、废碱等及废电池等按指定地点存放，集中统一处理；

4.8.4 施工中吊车、升降机、电焊机、锅炉蒸汽吹管等产生的噪声，应符合标准。对噪声源的重点设施、设备采取合理安排布局，加强设备润滑和维护保养，安设施等有效措施，降低噪声频率，以减轻噪声对周围环境的影响。

5 材料管理

5.1 材料运输

5.1.1 地面水平运输：采用柴油翻斗车、汽车、人力板车。

5.1.2 炉子上的垂直运输：施工电梯或卷扬机。

5.2 材料订货

我公司承担安装范围的保温材料及保温外护板(电气除尘器外护板、锅炉厂范围内外护板除外)由甲方采购。材料的选购要优化订货。

5.3 材料检验、领用及保管

5.3.1 材料的检验

5.3.1.1 材料到货后要加强联合验收(由材料的采购方组织业主、监理、安装单位三方)和发放工作，严禁不合格产品的使用；

5.3.1.2 保温材料进场时应对其(部分有要求的材料)做质量检测，由具体材料各自的采购方实行。保温材料及其制品的技术指标及性能必须符合设计要求。检验方法按国家电力公司颁布的《火力发电厂保温材料技术条件》(DL/T776-2001)进行；

5.3.1.3 各类耐火、保温材料进场检验的内容和方法见表6-1；

表6-1    耐火、保温材料进场检验的内容及方法

5.3.2 材料的领用

5.3.2.1 严格执行材料的领用制度，库房应凭材料施工预算、设备领用预算或施工主管人员的签单进行发料；

5.3.2.2 剩余材料应及时回收入库或转移至其它施工部位。

5.3.3 材料的贮存和保管

5.3.3.1 保温材料的贮存和保管，禁防保温材料受潮。材料的堆放场地要适当，并做好防雨、防冻措施；

5.3.3.2 根据现有库房条件既现场实际情况，大综材料宜分批按施工工期的计划提前一段时间到货，以便尽可能的减少材料的保管压力；

5.3.3.3 油漆必须贮存在干燥﹑阴凉﹑通风﹑隔热﹑无阳光直射的库房内，且应做好防火措施；

5.3.3.4 易燃涂料和专用稀释剂，必须堆放在妥善处，切勿放在人经常走动及工作的地方；

5.3.3.5 各种耐火、保温材料及涂料的保管和施工要求见表6-2

表6-2   耐火、保温材料及涂料的保管和施工条件