（ 质管部 ）部门
| 工作指示编号：QA-QC-WI-002 版本： A | |||||
标 题：QC检验能力评估办法 总页数：共 6 页 （包括封面） 目 的：为进一步提高QC的测量监控能力，特制定本管理办法和与之对应的考核细则，通过对QC的测量监控能力及效果进行标准化评估和量测，以此激励QC促进和提高工作效率和工作效果，在全公司营造质量为先的理念。 生效日期： | |||||
编制人： 日期： 2010-11-10
审核/批准人： 日期： 2010-11-10 请编制部门确认需参与会签部门（由部门负责人签署） | |||||
| □部件部 | □质量管理部 | □计划部 | |||
| □整机部 | □开发部 | □财务部 | |||
| □采购部 | □工艺工程部 | □人事行政部 | |||
| □产品部 | □物控部 | ||||
| 发放部门：质管部 QC组 |
文件履历
| 版本 | 编制人 | 编制日期 | 更改说明 |
| A | 2010-11-10 | 初始版本 | |
1 目的
为进一步提高QC的测量监控能力，特制定本管理办法和与之对应的考核细则，通过对QC的测量监控能力及效果进行标准化评估和量测，以此激励QC促进和提高工作效率和工作效果，在全公司营造质量为先的理念。
2 范围
适用于本公司QC检验员
3 定义
3.1 本公司QC的主要职能是对原材料、在制品、成品实施检验及对产线制程中的工艺参数实施检查和确认，以对过程能力和产品特性进行测量、监控，使交付给客户的产品符合客户要求和相关的法律法规，提高客户满意度。
3.2 QC：制程各工段定点监控的品质检验人员。
IQC：来料检验人员。
IPQA：制程巡检人员。
FQA：成品最终检验人员。
OQC：出货检验人员。
3.2考核：指评估和确定
3.3考核对象： 本公司所有从事检验工作的QC，涵盖IQC、IPQA、FQA、OQC但不包括生产工序全检员、实验室测试员和复检组长或品质工程师。
3.4考核主体：质管部负责主导QC考核的实施。
4 职责
4.1 QC考核工作小组
4.1.1组长：由QC负责人担任考核组长，负责建立考核细则和统筹全体QC检验员的考核工作。
4.1.2统计员：负责考核前、中、后的人、法、效的统计和分析。
4.1.3IQC考核员：由开发部工程师或采购部SQE担任，负责实施来料检验能力的考核和结果鉴定。
4.1.4QC、IPQA、FQA、OQC考核员：由QE或工艺工程师担任，负责实施制程和最终检验能力的考核和结果鉴定。
5考核细则及管理办法
5.1 考核材料
5.1.1准备总的检验样件数N件，其中包括合格品与不合格品。
5.1.2不合格品：A为不合格品，每件存在多多少少不等的某种不合格问题，不合格品当中应该包容各种典型的不合格类型。至少必须包容顾客认为接受不了的各种问题
5.1.3合格品：B为合格品
5.1.4把A 和B混合起来，由考核者用胶纸对每个产品编上号码。根据号码事先分别记录A中有哪些不合格问题，数量多少。譬如，第1个产品有划痕、第2个错位、第3个色差等。当然，不能让被考核者知道。
5.1.5设计一张记录表格，用于记录检验结果
5.1.6规定检验时间——根据日常生产的检验平均时间规定在一定时间内检验完这些产品数N。
5.1.7
5.2考核方法
5.2.1把N数量产品交给被考核者，按照随机化的原则，每个检验人员分别对每个产品进行检验并记录检验结果，同一检验员有三次机会对该批样件进行判定。
5.2.2当被考核者发现自己认为是不合格的问题时，用贴胶纸的办法做标志，并在表格内记录不合格问题。
5.3考核结果判定标准
5.3.1本办法采用计数型数据测量系统的判断标准
| 判断 | 有效性 | 漏判率 | 误判率 |
| 可接收 | ≥90% | ≤2% | ≤5% |
| 接收-需要改进 | 80%-90% | 2%-5% | 5%-10% |
| 不可接受 | ≤80% | ≥5% | ≥10% |
漏判率：对每个测量者，将基准为不可接受的零件漏判为可接受的机会百分率。此评价值可为测量者的改进提供机会
误判率：对每个测量者，将基准为可接受的零件误判为不可接收的机会百分率。此评价值可为测量者的改进提供机会
5.4考核计算方法
例如：准备10个产品（N），4个可接受（B），6个不可接受（A）。此经过评定的产品作为验证测量系的基准件，测量对象为日常从事外观检验的3位检验人员。按照随机化的原则，每个检验人员分别对每个产品重复测量3次，测试结果如表1，其中B表示可接收，A表示不可接收受。
计数型测量系统的数据记录表
| 零件 | 测量者a | 测量者b | 测量者c | |||||||
| 第一次 | 第二次 | 第三次 | 第一次 | 第二次 | 第三次 | 第一次 | 第二次 | 每三次 | 基准 | |
| 1 | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 2 | B | B | B | B | B | B | B | B | B | B |
| 3 | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 4 | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 5 | B | B | B | B | A | B | B | B | A | B |
| 6 | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 7 | B | B | B | B | B | B | B | B | B | B |
| 8 | B | A | A | A | A | B | A | A | A | A |
| 9 | B | B | B | B | B | B | B | B | B | B |
| 10 | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
有效性公式=（正确判断的零件/N）×100%
漏判机会数为：3×6=18；因为基准值为0的共有6个个产品，而每个人评价3次，所以漏判机会数为18，而a将0判为1的共有2次，b有1次，c有2次。故漏判率分别为：11.11%、5.56%、11.11%。
漏判率公式= 漏判数/（检验次数×A）×100%
误判机会数为：3×4=12；因为基准值为1的共有4个产品，而每个人评价3次，所以误判机会数为12，而a将1判为0的共有0次，b有1次，c有1次，故误判率分别为：0.00%，8.33%，8.335。
误判率公式= 误判数/（检验次数×B）×100%
| 判断 | 有效性 | 漏判率 | 误判率 |
| a | 80% | 11.11% | 0.00% |
| b | 80% | 5.56% | 8.33% |
| c | 80% | 11.11% | 8.33% |
5.5.1合格上岗的依据：QC检验员检验能力的鉴定可以采用以上方法。必须满足“可接收”的情况下才能上岗，在“接收，需要改进”和“不可接收”的情况下必须组织再培训和再考核，再不合格则另行分配其它工作或辞退。
5.5.2确定预防的重点问题——针对某项不合格分析数据。譬如，某不合格问题的漏判率普遍很高，就必须研究各种预防措施，从预防问题发生的角度，避免问题发生后又漏检，给顾客带来不满。譬如，某不合格问题发生误判率高，应该加强培训，提高检验人员的正确判断力。
5.5.3为了保证QC的检验能力，检验能力的评估每年不得少于2次，如客户临时更新标准或产品变更导致检验需求提升时需临时组织考核。
5.6考核依据
5.6.1《QC检验能力考核表》
5.6.2《IQC作业指导书》
5.6.3《FQA检验指导书》
5.6.4《包装FQA检验指导书》
5.6.5《IPQA作业指导书》
5.6.6《QC检验指导书》
5.6.7《OQC检验指导书》
5.7考核结果
5.7.1考核结果在每月15日公布考核对象的部门和个人，考核的的证据和结果记录参照《QC人员考核记录》
5.8考核反馈
5.8.1任何人对考核办法存在异议，以《内部联络单》形式告知给该管理办法的编制人。
5.8.2QC检验员对考核的过程存在异议，可直接反映到考核组长。
5.8.3QC检验员对考核结果若有异议，可在考核结果公布后一个月内向考核组长提出书面申请查阅考核表及相关的考核证据。对发现考核存在的错误、失误或没有按照本考核管理办法进行考核等考核失真情况，可要求考核组做出改正。
5.8.4考核组若对考核结果改正，需负责采取恰当的措施消除由考核结果失真所引起的影响。如重新公布该个人考核结果、采取合适的激励措施等。
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