二保焊焊接作业指导书

气体保护焊焊接作业指导书

一、焊前准备规定

1、检查焊接电流：在等速送丝下使用平硬特性直流电源，极性采用直流反接。

2、检查送丝系统：推丝式送丝机构要求送丝软管不宜过长（2～4m之间），确保送丝无阻。

3、检查焊：检查导电咀是否磨损，若超标则更换。出气孔是否出气通畅。

4、检查供气系统：预热器、干燥器、减压器及流量计是否工作正常，电磁气阀是否灵活可靠。

5、检查焊材：检查焊丝，确保外表光洁，无锈迹、油污和磨损。检查CO2气体纯度（应大于99.5%，含水量和含氮量均不超过0.1%），压力降至0.98Mpa 时，禁止使用。

6、检查施焊环境：确保施焊周围风速小于2.0m/s。

7、清理工件表面：焊前清除焊缝两侧100mm以内的油、污、水、锈等，重要部位要求直至露出金属光泽。

8、检查焊接工艺指导书（或焊接工艺卡）是否与实际施条件相符，严格按工艺指导书调节施焊焊接规范。

二、施焊操作规定

1、根据CO2气体保护半自动焊根据焊不同依说明书操作。

2、引弧采用直接短路法接触引弧，引弧前使焊丝端头与焊件保持2～3mm的距离，若焊丝头呈球状则去掉。

3、施焊过程中灵活掌握焊接速度，防止未焊透、气孔、咬边等缺陷。

4、熄弧时禁止突然切断电源，在弧坑处必需稍作停留待填满弧坑后收弧以防止裂纹和气孔。

5、焊缝接头连接采用退焊法。

6、尺量采用左焊法施焊。

7、摆动与不摆动参照工艺指导书或根据焊件厚度及材质热输入要求定。

8、对T型接头平角焊，应使电弧偏向厚板一侧，正确调整焊角度以防止咬边、未焊透、焊缝下垂并保持焊角尺寸。

9、严格按工艺指导书要求正确选择焊接顺序，减小焊接变形和焊后残余应力。

10、焊后关闭设备电源，用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜观察焊缝表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，用焊缝量尺测量焊缝外观成形尺寸。

三、焊接参数规范规定

1、焊接工艺参数控制：在焊接工艺指导书下的重要焊缝必需严格按工艺卡所示参数施焊。对未明确指定工艺参数的焊缝施焊时按如下要求施焊：

2、焊丝直径：根据焊件厚度、焊接位置及生产进度要求综合考虑。焊薄板采用直径1.2mm以下焊丝，焊中厚板采用直径1.2以上焊丝。

3、焊接电流：根据焊件厚度、坡口型式、焊丝直径及所需的熔滴过渡形式选择。短路过渡在50～230A内选择，颗粒过渡在250～500A内选择。

4、焊接电压：短路过渡在16～24V选择，颗粒过渡在25～36V选择。并且电流增大时电压相应也增大。

5、焊丝伸出长度：一般取焊丝直径的10倍，且不超过15mm。

6、CO2气体流量：细丝焊时取8～15L/min，粗丝焊时取15～25L/min。

7、电源极性：对低碳钢与低合金钢的焊接一律用直流反接。

8、回路电感：通常随焊丝直径增大而调大，但原则上应力求使焊接过程稳定，飞溅小，可通过试焊确定。

9、焊接速度：全自动焊根据工艺卡确定，半自动焊根据保护效果、焊缝

四、工作过程

1、按下焊开关，电磁阀获电吸合，送气，供电开始。首先，高电压慢送丝引弧。完成引弧后，系统转为规范的工作电压及送丝速度。当松开焊开关，为防止焊丝末端与溶池粘连消螺球电路动作，保证收弧的稳定。

松开焊开关、送丝停止，先停丝。输出适当的电压，防止焊丝的末端和熔池粘连。消熔球后停电。由于继电器的延时释放，电磁阀继续吸合，实现滞后送气。松开焊开关约25秒钟截止，主电路供电停止，实现空载节电。

2、焊接准备工作

（1）焊丝盘的安装：

将符合规定的成盘焊丝装入送丝机的轴上，请注意焊丝的出丝方向要正确，旋紧轴端的挡板旋扭

（2）送丝机压把的调整

按方向穿好焊丝，焊丝要进入送丝轮的槽中，压紧压臂，调节压紧把手到合适的位置

（3）开机

在开机前检查三相380V电压是否正确，地线连接应当牢固可靠检查焊接电源、送丝机、焊、控制盒、气瓶、减压流量计连接是否正确。

闭合焊机电源开关、指示灯亮，机内的冷却风扇转动。

（4）检查气体流量

先将流量计开关调整下降至松动位置，后打开CO2气瓶顶部的气阀（反之会造成流量损坏）将焊接电源前面板上气体检查开关打到“检查”位置；调整气体流量开关至合适位置，此时，则有气体由焊端部出口处喷出。

（5）手动送丝

将送丝机上的送丝开关搬到手动送丝位置，即可实现手动送丝，调节遥控盒焊接电流旋扭，可改变送丝速度的快慢，当焊导电嘴处焊丝伸出10—15mm时，立即将送丝开关搬到自动位置，送丝停止。

（6）焊接操作，规范调整在焊接操作开始前

a.焊接方式开关置于CO2位置

b.气体保护开关置于焊接位置

c.控制盒电流调节旋钮，电压调节旋钮旋至一定刻度。

按下焊开关，引弧后调节遥控盒上的电压调节和电流调节旋钮，使电弧燃烧稳定、柔和、根据不同的焊接条件，焊接电流和焊接电压的关系见（表）焊接条件（参考）

焊接操作结束后，按下列过程关闭焊机

a.关闭气瓶总开关

b.将气体保护开关拨到检查位置，流量计压力指示到“0”位置。调整流量计的流量旋钮，向左旋到关闭位置

c.关闭焊机电源开关

d.断开焊机外接的电源开关

3、焊缝缺陷产生原因

a.气孔：焊丝和工作有过量的油、锈和水；CO2气体保护不良（流量低，焊丝内硅锰含量不足，气体不纯，喷咀堵塞，漏气，风较大）。

b.裂纹：焊丝和工作有过量的油、锈和水；电流和电压配合不当；溶深过大，母材焊缝含碳量过高；多层焊第一道焊缝过小，焊接顺序不当，气体的含水量过多。

c.咬边：弧长太小，焊速过快；焊位置不合适，焊接电流过小，垫板的凹槽太深。

d.夹渣：前层焊缝的溶渣去除不干净；小电流低速度时溶敷量过多，在坡口内进行左焊法、焊接溶渣流到前面去，焊接摆动过大。

e.飞溅：焊接电流和电压配合不当；焊丝和工件清理不良；导电咀孔径过大或过小，焊丝伸出过长。

f.溶深不够：焊接电流太小，焊丝伸出过长，坡口不适当，角度过小，间隙过小。