P23-东莞塑胶制品有限公司-制程检验管理程序

2.0.范围:凡公司产品制造过程中相关品质管制作业及生产条件验证等均属之。

3.0.定义

3.1.首件检查:按如下时机对产品品质所实施的检查。

3.1.1.当每批产品开始生产时。

3.1.2.连续生产作业换班时。

3.1.3.品质异常经处理后，恢复生产时。

3.1.4.模具、仪器重新放置或调整时。

3.2.自主检查:在作业过程中，每批产品由作业人员所进行的抽样检查。

3.3.严重缺点(CR):在使用过程中造成危害的缺点或产品功能失效的缺点。3.4.主要缺点(MA):不能满足客户需求，在使用过程中影响产品功能的缺点。

3.5.次要缺点(MI):不会影响产品使用功能的缺点。

4.0.权责

4.1.生产单位:负责相关制程检验的首件检查、自主检查及检查结果的记录。

4.2.生产主管:负责制程中检验结果的审核与异常处理。

4.3.工程单位:

4.3.1.负责针对生产中发现的异常缺失，适时提供技术支持或改善对策。

4.3.2.负责改善现行的作业方式，以提高产品的生产效率及品质。

4.4.品管单位

4.4.1.负责品管检验结果的审核与异常处理。

4.4.2.负责拟定制程检验站别的设定与测试方法选择。

4.4.3.负责核定制程检验站别及检验用文件制订与发行。

4.4.4.负责追踪品质变异改善后的对策有效性。

5.0.程序:

5.1.公司进料检验的“抽样计划”除有特别规定须100%全检或随机抽检外，均采用MIL-STD-105E一般检验水准(Ⅱ)正常单次抽样计划。

5.2.判定标准为:严重缺点（CR）＝0.01，主要缺点(MA)＝1.0，次要缺点(MI)＝4.0。如果客户具体抽样标准，则依据客户的抽样标准。

5.3.检验依据:依据《QC工程表》和《生产制作单》，对制程中相应产品进行品质管制。

5.4.首件检查:

5.4.1.依据目前制程的情况，需要进行首件的工序有:注塑、喷油；

5.4.2.首件检查:由生产部、工程部和品管部共同进行首件确认。

5.4.3.首件检验的情况，由品管部负责填写在《产品首件检验报告》中。

5.5.制程检查:

5.4.1.制程检验人员依据产品的特性进行制程巡检作业。

5.4.2.各部门的巡检的情况，记录于《Q.C巡查记录表》中；

5.6.检查结果的处置

5.6.1.抽样检查合格的产品，依正常流程继续运作。

5.6.2.抽样检查不合格的产品依如下方式处理:

（1）不良品放入不良品盒或不良品箱中。

（2）按不良率及不良现象的不同，对当批产品按如下方式处置。

a.不良率或不良数在允收品质水准范围内的当批予以放行。

b.不良率或不良数超出允收品质水准范围的当批通知生产部门负责人及时返工或返修，对严重品质不良时，由品管部门开出《纠正预防措施报告》交由责任部门进行不良原因分析，并提出改善措施。

a)改善期限:当开立《纠正预防措施报告》时，注明改善提出期限，连同《纠正预防措施报告》交责任部门，要求填写和提交改善方案。

b)改善查核:责任部门在接到《纠正预防措施报告》后，应在有限期内提出改善方案交予品管部门，而品管部门收到所提改善对策后，应追踪不合格改善后的效果。当改善方案经品管部门确认为不符或不确实时，可以退件重新要求责任部门重新评估过，再交品管部门确认，直到可行为止。

6.0.注意事项:检验人员应接受训练，并经主管考核合格后才可正式作业。

7.0.衍生文件

7.1.QC工程表                      (表号:F012)

7.2.生产制作单                     (表号:F027)

7.3.产品首件检验报告               (表号:F037)

7.4.Q.C巡查记录表                 (表号:F038)

7.5.纠正预防措施报告               (表号:F021)

8.0.附件:无。