新产品开发控制程序

Q/BKX-MS0901

新产品开发控制程序

版   本   号：    V1.0     

密        级：     MM      

编        制：              

审        核：             

标   准   化：             

审        定：             

批        准：             

2010-12-09发布                           2010-12-10实施

浙江贝克机车有限公司 发 布

新产品开发控制程序

1.范围

本程序规定了新产品设计、开发全过程的职责及流程。

本程序适用于浙江贝克机车有限公司（以下简称“公司”）A类和B类新产品设计、开发全过程的控制，C类按《设计变更控制程序》执行。

2、术语和定义

2.1新产品定义：指根据公司产品与技术1-2年发展纲要及市场需求（包括潜在市场需求）而进行设计开发的产品，它分以下几类：

2.1.1  A类—全新设计开发：通过引进产品设计开发或自主设计开发而建立一个属于公司全新的产品平台。

2.1.2  B类—改进型设计开发：在现有产品基础上进行如下之一的重大改进开发：

    —改挂需重新申报公告并对车体件有较大改动的发动机（包括冷却方法、气缸数量或布置型式、变速比或变速方式等）；

—对车体件（包括车架、车厢、灯具、覆盖件等）进行全新设计；

2.1.3  C类—设计变更：指在制产品发生一般的局部改进或状态变更，需要进行重新设计、验证，并具有开发性质的变更。

2.2评审委员会：是公司对新产品开发行使决策权力的机构，由公司总经理、副总经理、销售、生产、品保、采购、财务、研发、资质中心、物流、售后服务组成。

3 规范性引用文件

无

4、职责

4.1销售部门负责收集市场用户需求信息，根据市场需求及时提出产品需求，并进行市场调查，对新产品的市场定位、总体情况进行分析，写出市场调查报告；同时对产品的上市推广及销售负责。

4.2研发部门产品室负责根据公司的指令提出新产品的需求，新产品开发的立项评审，编制项目开发计划，实施项目的开发、设计及整改，负责产品技术资料的编制、发放及归档管理；负责专用零部件的封样。

4.2研发部门试制车间负责工装、检具的设计与制作。

4.3品保部门负责产品设计和开发过程中的各阶段零部件样件的检测，整车道路试验以及各阶段样车的检测；负责生产零部件的入厂检验和整车出厂控制；负责检验文件的编制；负责质量协议的签定。

4.4采购部门负责新产品配套体系建立、新产品试制协议、价格协议、产品采购合同的签定；负责样件的组织，批量生产原材料的组织。

4.5财务部门负责对整车的成本、收益进行分析、测算以及销售、销售价格的制定。

4.5 工艺室负责下料工艺、焊接工艺、涂装工艺及装配工艺文件的编制及优化；自制件的下料件、冲压件、成型件的封样；负责新产品批量生产的技术支持。

4.6生产部门负责新产品自制件的试制，小批量试装，并汇总试装过程中出现的技术、质量以及装配问题。

4.7 计调部门负责安排小批量及批量生产，负责召开新品协调会。

4.8 ERP室负责成车状态码和BOM表的编制，以及ERP系统的维护。

4.9售后服务部门负责收集市场同类产品出现的技术、质量问题，并负责收集新产品在市场销售过程中出现的质量问题。

4.10物流部门负责新产品物料的管理规范及库区的存放规划。

4.11资质管理中心负责自制件模具、工装、检具委外的制作，负责新产品公告、3C及环保的申报；负责产品是否符合法律、法规的判定。

5、管理程序

5.1产品立项阶段 

5.1.1销售部门根据市场需求及公远发展规划成立市场调研小组，对市场进行调研，对新产品的市场进行定位及总体情况分析，并与相关领导进行讨论，最终提出新产品开发需求，输出市场“调研报告”以及“新产品需求报告”，经相关领导批准后提交研发部。

5.1.2研发部门接到新产品开发需求后，组织销售部、采购部、财务部等相关部门负责人进行讨论，各部门明确新产品开发要求后，为新产品立项做准备。

5.1.3采购部门成本管理员根据新产品开发需求，对新产品成本构成进行测算，输出“成本预算报告”，并提交相关领导审批。

5.1.4财务部门根据新产品开发需求，结合采购部提供的“成本预算报告”，对新产品收益进行分析，输出“新产品收益报告”，并提交相关领导审批。

5.1.5研发部门负责编制“新产品立项评审报告”，并组织新产品立项评审，根据评审意见编制“新产品开发计划”，经技术副总经理批准后，再下发到相关部门实施。 

5.2模型样车阶段

5.2.1研发部门根据市场调研报告、新产品需求报告，绘制新产品效果图，并组织销售部门对效果图进行评审；

5.2.2选定平台样车，并在平台样车的基础上进行总体结构布局和油泥造型设计，输出模型样车；

5.2.3研发部门项目负责人填写评审通知，组织相关部门人员对模型样车进行评审，输出模型样车评审报告。

5.3结构样车设计阶段

5.3.1研发部根据模型样车和评审报告，对专用零部件进行3D结构设计或二维设计，输出专用零部件试制图样或3D数据。

5.3.2研发部门项目负责人编制S版《全点部品表》、《专用件明细表》和《自制件明细表》，并按此准备好所有零部件样件，对开模样件制作快速成型件或机加工样件。

5.3.3研发部门安排人员装配样车，装配过程中记录好标件的使用规格、数量及安装位置，同时记录装配过程中出现的质量、技术问题。

5.3.4项目负责人填写评审通知，组织相关部门人员对样车进行结构样车的评审，根据装配过程的技术质量问题及评审时提出的问题，对设计进行修改，并列出修改计划表。

5.4模具样车设计阶段

5.4.1研发部门对设计进行修正后，编制A版《全点部品表》、《紧固件明细表》、《专用件明细表》、《贴花明细表》、专用零部件图纸，并下发给相关部门。

5.1.2采购部门根据A版《专用件明细表》、专用零部件图纸，对专用件进行布点开发，与供应商签定“新产品开发试制协议”。

5.4.3采购部门负责督促供应商进行样件开发，模具、工装的制作，并组织模具样件3套。

5.4.4资质管理中心负责自制件冲压、成型模具的开发或委外工装的制作。

5.4.5工艺室负责编制自制件工装和检具明细表，下发给研发部试制车间，试制车间编制制作计划，并实施计划；涉及到需要新增专用设备的，由工艺部提出需求，后勤保障部负责牵头购买及安装。

5.4.6研发部门安排人员装配样车，装配过程中记录好标件的使用规格、数量及安装位置，同时记录装配过程中出现的质量、技术问题。

5.4.7项目负责人组织相关部门人员对样车进行模具样车的评审，根据装配过程的技术质量问题及评审时提出的问题，列出整改推进计划，项目组按计划实施整改。

5.5小批量上线/设计定型阶段

5.5.1研发部将模具样车提供给品保部门，并填写“试验委托单”和“路试大纲”，品保部门按要求进行可靠性试验，记录试验过程中存在的设计、质量问题，并反溃到研发部，研发部对存在的质量问题进行整改，品保部门最终出具“可靠性路试报告”。

5.5.2需要整改的零部件，项目组设计员以书面的形式传递给供应商，要求供应商在规定的时间内整改到位，整改合格后的零部件进行验装，验装合格后由研发部门对专用零部件进行封样，列出封样清单，并移交至品保部门，同时要求供应商制作工装及检具，保证零部件生产的一致性。

5.5.3涉及到需要重新申报公告的车型，由资质管理中心负责产品3C、公告及环保资料的编制及申报。

5.5.4研发部组织召开新产品开发说明会，主要对新产品车型来源、配置、状态、工艺技术特点等进行说明讲解，并输出“产品买点说明”。

5.5.5采购部门与供应商签定专用件《价格协议》和《产品采购合同》。

5.5.6研发部门与供应商签定关重零部件《技术协议》；品保部门与供应商签定《质量协议》。

5.5.7研发部门对A版技术文件进行修改、换版，编制B版《全点部品表》、《紧固件明细表》、《专用件明细表》、《贴花明细表》、《整车配色明细表》、《整车配置状态表》、《产品说明书》、专用零部件图纸，可先将电子版下发给相关部门。

5.5.8 生产部ERP室根据《全点部品表》和《整车配置状态表》编制成车状态码和BOM表，并导入系统。

5.5.9 财务部门根据《整车配置状态表》和《价格协议》制订《整车配置价格表》和销售，并组织总经理、技术副总经理、销售部、采购部、研发部共同评审，最终确定后签批下发至相关部门执行。

5.5.10品保部门编制新品车型的关重零部件及结构件的《零部件检验作业指导书》以及新品《成车检测作业指导书》，经研发部门审核、标准化后，下发实施。

5.5.11工艺室编制自制件下料工艺卡片、焊接工艺卡片和涂装工艺卡片，并下发到相关部门；编制小批试装用A版《整车装配工艺规程》，签字批准后下发到相关部门；对自制件的下料件、冲压件、成型件进行封样，列出封样清单，移交到生产车间。

5.5.12研发部门下发“技术通知”可以安排组织5套样件进行小批量试装后，计调部门牵头组织相关部门召开新品试装协调会，确定小批量试装样件到货的时间，下达试装计划。

5.5.13研发部门配合采购部门组织试装零部件，采购部门下达采购计划单，研发部门负责确认技术状态，采购部门负责到货时间进度。

5.5.14零部件到位后，研发部门同品保部门共同对零部件进行检验，品保部门负责外观质量、尺寸的检验，研发部门负责状态及性能的判定，经双方共同签字确认后方可入库。

5.5.15物流部门清理零部件的到位情况，提前三天报出零部件差缺，采购部门追踪差缺零部件。

5.5.16样车零部件到齐后计划调度部门安排上线试装，总装车间接到计划后组织人员进行试装验证，技术、质量、总装、配套等相关环节安排人员随线作好记录，研发部门和工艺室规范操作流程，同时作好工艺记录。

5.5.17小批量试装车下线后，成车测试人员要进行小批量试装车下线检测和性能测试，作好新品下线检测记录。

5.5.18新品经成车测试人员测试合格后，研发部门组织销售部门、品保部门、采购部门、物流部门、售后服务部门、生产部门、财务部门等相关人员对下线样车进行设计定型评审，评审的内容如下：

5.5.18.1研发部门对生产性资料的完整性及正确性进行通报；对整车的背景、配置及性能做简单的介绍。

5.5.18.2资质管理中心对整车的基本参数是否满足法津、法规的要求进行通报；

5.5.18.3总装车间对在小批量试装过程中的技术、质量问题进行通报；

5.5.18.4品保部门对关重零部件的性能检测情况以及测试过程中出现的性能、外观等质量问题进行通报；

5.5.18.5试制车间对自制件的工装、检具的完成情况进行通报；

5.5.18.6采购部门对零部件供应能力进行通报，以及零部件供货协议、价格协议是否签定完毕，是否可进行批量供货进行通报；

5.5.18.7财务部对销售价格、销售的制定是否完善进行通报，对新增供应商是否可进行财务结算进行通报；

5.5.18.8物流部对物料的管理状态及区域的规划进行通报；

5.5.18.9销售部门对整车的市场推广、销售、销售价格的公布以及主要区片的销量进行通报；

5.5.18.10售后服务部门对售后策政的制定及公布情况进行通报。

5.5.19研发部门根据评审结论及评审意见，输出“设计定型评审报告”，编制“整改推进计划”并实施整改。

5.5.20研发部门将成套的B版生产性技术资料及图纸资料下发到相关部门，并将A版技术资料回收。

5.6批量生产阶段

5.6.1研发部门编制《零部件图册》和《维修手册》，并进行封样。

5.6.2工艺室根据小批量试装记录，对装配工艺进行修改、换版，编制B版《整车装配工艺规程》，签批后下发实施。

5.6.3零部件整改完毕，研发部门将整改后的专用件进行重新封样，将原封样件进行替换，下达“技术通知”明确可以进行批量生产。

5.6.4批量生产的必备条件：

5.6.4.1关重零部件性能检测合格、整车可靠性试验试验合格；

5.6.4.2小批量上线中否决项质量问题全部整改到位；

5.6.4.3生产性技术资料及专用零部件技术图纸齐全并下发至相关部门。

5.6.5计调部门组织召开新产品量产协调会，明确各部门对新产品量产做准备。

5.6.6销售部门以半个月为单位，根据市场的需示，对前3个月的销售作预测，并向计调部下达预测订单和商品正式订单，3个月后销量稳定后，按正常的流程接单式生产。

5.6.7计调部门牵头组织召开生产协调会，确定采购周期，采购数量，以及安全库存量，对商品正式定单下达“生产装配计划单”。

5.6.8生产单位提供的零部件必须经过品保部门的入厂检测，合格后方能入库用于生产装配；必要时还须对批量零部件进行抽样性能检测，出具“零部件检验报告”和“零部件试验报告”。

5.6.9品保部门在生产过程中对零部件的一致性进行控制，对出现的质量不稳定项进行整改。

5.6.10销售部门有计划的在全国各销售网点进行批量产品车的市场销售。 

5.6.11售后服务部门对推向市场的产品进行跟踪，收集市场反馈的质量信息，以便相关部门组织整改。

5.6.12品保部门组织各部门相关人员对批量生产的产品质量和工序质量进行综合评审，输出“生产定型评审报告”。

6相关记录

6.1 新产品需求报告

6.2 新产品立项评审报告

6.3 项目评审报告

6.4 全点部品表

6.5 专用件明细表

6.6 紧固件明细表

6.7 图样目录

7 附录

附表一：新产品开发阶段输出明细表

附录A：新产品开发流程图

附件一                    

新品开发阶段输出明细表