物料标示管理程序

对公司的产品生产的全过程，包括从原辅材料的接收、工序生产、成品入库，直至出厂，都保持相应的标识，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯；规定相应检验状态的标识种类和管理办法，确保合格的原料才能使用，合格的成品才能出厂。  

2.适用范围 

本程序适用于公司产品，包括进货物资，生产过程，直至产品出厂全过程标识的控制。  

3. 职责 

3.1生产部/品质部

3.1.1负责制定对生产全过程的产品标识，品质部负责检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审； 

3.1.2仓库负责对所有原材料的标识控制； 

3.1.3生产车间和仓库负责对工序产品及成品的标识控制； 

3.2品质部负责产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施。 

3.3 各部门应熟悉并掌握各类物品检验状态标识方法和意义，以及不同客户的要求，严格执行不同状态标识的规定，发现问题及时进行追踪复查。品质部终检、出货检、成品仓库负责产品其标识的核对。 

4．工作程序 

4.1 原料仓库标识控制 

4.1.1原料仓库管理员根据《采购控制程序》进行收货，要求送货厂家必须每个周转器具或单位都要有物料标示，品质部检验合格后在物料标示上盖检验合格章。

4.1.2标识时应注明批次信息，批次编号方式为原料编号+采购批次，标识卡还应有注明原料编号、产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验状态。 

4.1.3当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料名称、数量、送料日期等。 

4.2成品仓库标识控制 

4.2.1成品完工后，生产部应在周转器具的标签套内放置标签，标签内容按客户指定的版本。

4.2.2成品仓内经检验判定合格的产品，品质部用专用的黄色合格标签进行标示，仓管员及时进仓，黄色标示在发货时须由该物料的仓管员收集起来，统一放置，便于追溯。 

4.3 生产过程中的标识 

4.3.1由计划部下达《材料申请单》给开料单位，开料单位及各后续生产单位均以流转的《生产批次》作为该批产品标识的依据。当《生产批次》流转到最后一道生产岗位时由生产部回收并归档保存，以便于追溯。 

4.3.2操作工人应在工序产品的周转器具上用挂牌的办法进行工序产品的标识。 4.3.3在挂牌上标明产品编号、生产批号、日期、检验状态等。 

4.4  成品标识 

4.4.2生产完成的成品由品质部统一挂绿色标签，标明产品编号、生产批号、日期、检验状态等。 

4.5 标识方法 

4.5.1标识种类 凡经检验和试验的原料规定如下(用不干胶标签)标识：

 a) 经检验或试验判定为合格和可用的原料，用白色的标签标识；

 b) 经检验或试验判定为不合格的原料，用红色的“不合格”标签标识； 

c) 不贴标的原料为“待检”状态标识； 

d) 成品在合格区内为合格产品，待检的成品则贴上“待检中”标识 

4.5.2标识使用方法 

4.5.2.1 生产工序 

a) 开料单位在生产时状态标识为“待检”； 

b) 对不合格品经检验或试验后按技术部要求在生产标识牌的“检验状态”栏中填写相应的标识，如：“返工”、“报废”、“使用”等标识。 

4.5.2.2 辅助材料 参照4.1条之规定，由生产部（生产辅助材料及模具维修材料等）和仓库（包装物、薄膜和胶带等）

  负责进行。 

4.5.2.3 更新标识时,应除掉旧标识或用新标识覆盖旧标识，一个原材料上只能有一种标识内容。 

4.6 标识的管理 

4.6.1检验和试验状态标签由生产部设计和管理，生产部本程序要求实施。 

4.6.2生产部按照本程序的规定执行检验和试验状态标识，发现标识不清或无标识的情况，应及时追溯处理。 

4.6.3检验印章管理办法 品质部印章由对应的检验员管理。 

5 .产品质量追溯程序 

5.1 各工序生产记录以及检验记录和统计报表都应明确填写产品编号、生产日期、生产批号、数量等，以便于追溯。 

5.2 当需要对产品质量进行追溯时，由品质部根据成品包装标签上的生产批号、产品编号，可追溯到产品生产过程的全部资料。 

5.3 各有关部门的相应人员应积极配合，提供相应依据，找出质量问题的原因，提出解决问题的建议。 

5.4 品质部采取现场调查，召开质量调查分析会等措施，汇总各部门的意见和建议，提出解决问题的报告，上报总经理批准后反馈给各相关部门处理解决。 

6．相关文件 

6.1《采购控制程序》 

6.2《产品标识管理办法》 

7.相关记录 

7.1收货单 

7.2各有关生产记录和检验单