施工设计方案

项目名称：建平辽粮谷物有限公司太平庄收储库

烘干系统环保升级改造项目

施工单位：铁岭凯瑞烘干设备有限公司           

1. 施工部署

    本工程主要工作量集中在烘干塔及换热器及配套设备（包括：主体钢结构、设备安装、溜管），工期紧，任务重、给施工造成很大困难，这要求参加施工人员及班组应加强管理，按计划有组织安排施工。施工中应结合工程特点，组织班组开展质量管理活动，树立安全第一的思想，确保工程优质，按期的顺利完成。

2. 分项工程施工方案及质量措施

2.1基础施工

本项目基础施工为利用原有基础重新做预埋与新设备联接，包括烘干塔基础、提升机基础、提升机护架基础，其它基础全部利用原设备基础。

烘干塔基础，在原有预埋件上焊接工字钢底拍，工字钢与新设备联接，工字钢周围再浇筑等高等宽混凝土。

提升机基础，利用原有预埋件，重新做预埋件，后再行浇筑等高等宽混凝土。

其余基础全部利用原有基础。

原有部份塔周围墙体需要重新开孔。

2.2 烘干塔施工

施工方法:

烘干塔各部分运到现场后，分节安装在塔基础上，烘干塔各节在工厂内制做，在粮库现场组装。

施工顺序：

烘干塔基础土建施工完毕 → 场地平整 → 检查地角螺栓 → 安装烘干塔底座 → 二次灌浆 → 吊装各节 → 螺栓连接 →  整理检测  

施工要求：

----烘干塔各塔节尽可能卸放在它的基础附近，以便安装。

----安装烘干塔前，查验地脚预埋件，清除基础内的杂物。要检查、清理烘干塔基础上面、周围以及上空有碍施工的障碍物，如瓦砾、电线等。

----起吊塔底座，塔底座超平焊接在基础上，吊塔底座于塔基础上，确定方位后，打水平，底座上平面水平度≤3‰。

----如有需要 ，在塔基础周围搭脚手架，脚手架的高度随着塔节安装高度的增高而增高，以保证施工人员联接固定各塔节法兰具有足够的高度和安全性。

----采用汽车吊吊装各塔节，汽车吊的起升高度要大于30米。

----施工人员必须头戴安全帽，任何情况下不得进入被吊起物下方。

----烘干塔用螺栓联接，安装完毕后，安装平台。（留待后续的冷风管道、热风管道、提升机以及溜管等安装用）。

----安装结束、自检合格后，拆除平台或预留，清理场地。

质量检验:

检验塔节螺栓是否坚固，塔底座是否水平

2.3风管件安装:

----按单元系统由头到尾，由下至上顺序安装。

----根据单件重量、安装位置、高度、安装过程采用人工加机具进行安装。

质量检验:

----施工过程中按《通风与空调工程质量检验评定标准》GBJ304-88制作、验收。

2.4钢结构

施工方法:

    根据钢构件的结构形式，施工过程中采取部件预制、拼装方法。施工时按设计单元分别预制，然后组装成单元体，最后安装形成整体。

施工程序:

    基础复测→放样、下料→组对成型→焊接→除锈、油漆→预拼装→基础放线→安装→焊接→油漆。

施工要求:

----所有构件在制作前必须按图示控制尺寸以1：l放样，量出准确尺寸后方可下料。

----放样和样板（样杆）必须经过技术人员检查确认无误后方可使用。

----所有部件、构件的端头应经过加工消除毛刺；端面磨光倒棱，倒棱为0.5mm×45°.

----当型钢的长度不能满足构件设计尺寸要求时，允许拼接。拼接焊缝的部位应设在受力较小的部位，并宜采用引弧板施焊，以消除弧坑的影响。

----H型钢的拼接采用等强的对接焊缝,焊缝为对接剖口焊缝,焊缝与作用力方向夹角为45°～55°。

----需要制孔的部件采用磁力钻钻孔,严禁用气割割孔;δ≤12mm的板材采用剪板机剪切。

----板材、型材的拼接，应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

----施焊后当变形超过规定值时,必须予以矫正。

钢构件焊接

----焊接方法

    采用手工电弧焊，焊接材料采用E4303（J422）。

----焊接要求

• 焊接方法采用手工电弧焊，焊接材料采用E4303（ J422）

• 施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊接区域的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

• 施焊前应将接头油污、熔渣等其它有害杂质清除干净，清除范围不得小于20mm。

• 焊条按出厂说明书的规定烘干，使用时放入焊条保温筒内，不得使用焊芯生锈、药皮脱落和受潮的焊条。

• 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置布置在焊道以内，并应由持证焊工施焊。

• 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

• 对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

• 焊接连接的所有焊缝应按图中要求满焊，焊缝长度除注明者外，不得小于60mm，所有受力焊缝厚度不得小于6mm。

• T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊角尺寸不得小于t/4.

• 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，孤坑应填满。

• 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

• 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

• 施焊时应根据焊件结构型式，选择合理的焊接顺序，以防止或减少钢结构的焊接变形。

• 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

• 焊缝同一部位的返修次数，不直超过两次，当超过两次时应按返修工艺进行。

钢构件安装:

----基础验收

安装前对基础进行交接验收，复测埋件的外形尺寸、坐标、标高、强度是否符合设计要求。

----安装顺序

  按单元体由下至上进行安装，

----安装方法

根据构件重量、安装位置、高度，安装过程中采用50吨、75吨的汽车吊进行安装。

质量检验:

     施工过程中按GB50205-95 《钢结构工程施工及验收规程》制作、验收。

钢结构的油漆

钢结构构件在制做时刷底漆一遍。钢结构架设后，所有底漆受损处的焊接、栓接、铆接面，均依照规定予以洁净、修整，涂底漆二层，再施面漆二道。

    钢结构用的底漆及面漆及钢材金属保护涂层材料及其成分，符合下列各项要求。

• 所有油漆为正式工厂生产的产品，所有油漆在施工前，予拌合，使颜料保持均匀悬浮状态。新开罐的油漆，不能有过份沉淀现象，并均匀搅拌，便于施工。油漆不有浮皮硬化、结块或色调分离现象，且不含有块状物及皮状物。

• 油漆有易刷性，在规定的厚度内无流动或下垂趋势。油漆在密封桶内装满四分之三量，在48小时内不起浮皮。

• 油漆干后，为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其他表面缺点。

• 涂料和涂刷厚度均符合规范要求。如涂刷厚度规范无要求时，一般宜涂四至五遍。漆膜总厚度：室外为125-175um，室内为100-150um。

• 面漆颜色样板，先送请业主核可。

所有油漆面完全洁净后，作适当的施漆。如有油漆面层起皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时，即清除并洁净金属表面再重漆。此项去除缺点、洁净表面与重新施漆将在业主监督的情形下进行，不为此增加任何补偿费用。

(1) 基层处理

基层完全清除所有松锈皮、污垢、细屑、油脂以及其它外来物质，以免妨害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面，或施漆后发生缺点。洁净表面将在施漆前获得业主认可。

(2) 底漆的施涂

• 除另有规定者外，钢材将在业主认可后与装运出厂前，先在厂内施漆一层。

• 钢材表面已洁净与油漆准备工作完成后，在运离制作工地之前，除构件连接面之处外，施底漆。如构件表面未在工厂连接，但在装配或架设后不能施漆处在装配前，施漆三道。

• 凡需工地焊接时，距焊接面至少8cm处，在制作厂内不施厂漆。架设后焊接处将依照焊接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一道。

• 在厂内涂底漆可用刷涂或喷涂方法，但不在潮湿金属面上施漆。

(3)所有钢材施底漆一道，并不少于二道的调合漆。油漆的颜色如所规定或业主决定。每一涂层的颜色不同，以利发现不完全的施漆。

(4) 施工现场涂漆

所有现场涂漆使用喷漆。在施工期间每支喷射仅能装用一种料。

2.4 配套设备

施工方法及技术措施

----根据工程图纸，设备到货及基础完工情况，按照图纸及规范进行施工。

----设备的运输及就位是安装中的重要工序，安装时要结合现场的实际情况，采用人工加机具的方法进行施工。 

----安装顺序采用先主后次、先里后外、先下后上的原则，集中主要力量攻难点、重点。

----设备安装采用下列规范及标准：

  《机械设备安装工程施工及验收通用规范》    

  《连续输送设备安装工程施工及验收规范》    

----其它按设备说明书执行。

技术要求

施工准备

• 工程开工前参加施工的班组，应认真进行图纸的初审和汇审，认真学习施工措施及相关文件。

• 与业主和监理联系，组织设计交底。

• 各班组应准备好必备的工具及材料，进入现场后首先应清理好现场，勘察好设备的运输路线。

• 现场开工前，应具备三通一平的条件。

• 施工前应将施工中所用的设备（如电焊机等）安放好，接通电源，同时做好接地。设备接收后至交工期间应由我方看管，进入房间内的设备应将门封闭上锁，就位后的设备应盖好，以防弄脏设备，做到文明施工。

• 施工现场所用材料要堆放整齐，并设专人看管，以防丢失。

• 设备开箱应在建设单位有关人员参加下进行，并作好记录。

基础的复查及验收

• 基础验收时，要有土建的基础移交单，并依据移交单进行复查，主要复查基础的外形尺寸、座标、强度、标高等复合规范要求。

• 基础复查后，将全部检查结果作好记录，并办好交接手续。

通用规定

1 设备基础尺寸及位置的允许偏差

设备基础尺寸和位置的允许偏差

3 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线或边缘线距离的允许偏差为 20mm

4 设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差:

6 地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，且底部不应碰孔底。

7 地脚螺栓用膨胀螺栓的螺栓孔一定要与要与膨胀螺栓相配套，且牢固，不应有松动现象。

8 拧紧地脚螺栓时应在基础混凝土达到设计强度75%以上进行，拧紧螺母后螺栓必须露出螺母1.5～3个螺距。

9 有放垫铁的设备，每组垫铁宜减少垫铁的块数，且不宜超过五块，并少用薄垫铁，各垫铁间定位后焊牢，每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，相邻两个垫铁组之间的距离宜为500～1000mm。

10 设备调平后垫铁端面应露出10～50mm，垫铁组深入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。

11 设备的找正、调平时严禁用拧紧、放松地脚螺栓的方法找正调平设备，斜垫块应成对使用，严禁用单块斜铁找平设备。

2.5设备安装

1斗式提升机安装

1）检查斗式提升机的安装基础的尺寸，位置和标高并应符合工程设计要求。

2）斗提机的开箱检查应符合下列要求：

• 按设备技术文件的规定清点斗提机的需件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等，各类保护应完好。

• 应核对斗提机的主要安装尺寸并应与工程设计相符。

• 应核对斗提机的主要零部件、密封件以及垫片的品种和规格应符合要求。

3）出厂时已装配、调整完善的部分在没有特殊要求情况下不得拆卸。

4）机壳的铅垂度的允许偏差应符合规范规定，机壳接头与检查孔应密封良好。

5）机头、机尾主轴安装水平偏差小于0.3‰；拉紧装置应调整灵活，未被利用的行程不应小于全行程的50%.

6）牵引胶带接头可采用搭接式硫化法连接。料斗中心线与胶带中心线重合，偏差不大于5mm。料斗与胶带连接螺栓应紧固。

7）斗提机的上中部应设置固定架。但不应机壳垂直方向自由伸缩。

8）机头凸轮联轴器两个半联轴器应紧密接触，两轴心径向位移不应大于0.03mm。

9）机头弹性联轴器装配允许偏差应符合规范要求。

2皮带机安装

1）应核对皮带机的主要安装尺寸，型号并应符合图纸设计要求。

2）应核对皮带机的主要零部件、密封件及垫片的品种和规格应符合要求。

3）皮带机机头架、机尾架，中间架，及其支脚中心线偏差不应大于3mm，全长内不应大于5mm。

4）绞车式螺旋拉紧装置，往前行程不应小于100mm，带式止逆装置的工作角不应小于70°,滚筒止逆装置的逆转角不应大于30°.

5）气室安装前应检查气室法兰面是否平整光滑符合要求，气室连接处盘槽高地差不应超过0.5mm。

3风机的安装

1) 安装前检查风机外观，型号是否与图纸或变更一致。

 2) 安装前检查基础，地脚螺栓应符合要求。

 3) 风机整体安装纵向水平偏差不应大于0.01‰,横向水平偏差不应大于0.2‰,并应在风机的进出口法兰面或其他水平面上测量。

4其它设备安装

1）中心线位置允许偏差         立式 ±10mm    卧式 ±5mm；

2）标高允许偏差               立式 ± 5mm    卧式 ±5mm； 

3）垂直度允许偏差             立式  h/1000

4) 水平度允许偏差                            卧式  2D/1000   L/1000

5转机试运转

1）试车前应做好一切试车准备，整理好现场，配齐各工种人员，对设备及其附属设备进行全面检测，符合要求后方能试车。

2）试运转步骤应先单体试运，先无负荷，后负荷试运，达到要求后，再系统试运。

3）设备试运前，设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。

4）检查好各润滑部位及润滑系统的润滑情况，加足润滑油（剂）。

5）开车前应  车检查，应转动灵活无松动及无异常现象。

6）设备启动后，不得有剧烈振动和不正常现象。

7）变速、转向、停机、制动和安全连锁等运动，均应正确、灵敏、可靠。

8）检查轴承温度要符合要求，滑动轴承温度升不应超过35℃,最高不应超过70℃,滚动轴承温升不应超过40℃,最高不应超过80℃.

9）油箱油温最高不得超过80℃.

10）风纪在额定载荷下连续运转不应少于2小时。

11）斗提机在额定载荷下连续运转不应少于2小时。

12）其它按设备技术文件执行。

13）试运转后应立即做好下列工作:

(1) 断开电源和其他一切动力来源，消除压力和负荷；

(2) 检查各紧固部件，装好试运转前预留未装部件及附属装置；

(3) 进行必要的放气，排水或排污，以防损坏设备；

(4) 清理现场及整理试运转的各项记录。

 14）试运转必须有建设单位代表参加，结束一项，验收一项，办理交接手续。