振冲桩施工工艺1.01

1．适用范围

    本工艺标准适应于处理砂土、粉土、粉质粘土、素填土和杂填土等。对于处理不排水抗剪强度不小于20KPa的饱和粘性土和黄土地基，应在施工前通过现场试验确定其适用性。

2．材料准备

    填料可用坚硬、不受侵蚀影响的碎石、卵石、角砾、圆砾、矿渣以及砾砂、粗砂、中砂等，粗骨料粒径以20~50mm较合适，最大粒径不宜大于80mm，含泥量不宜大于5%，不得含有杂质、土块和已风化的石子。

3．施工机具

3.1振冲机具设备

包括振冲器、起重机和水泵。振冲器构造如图书馆108-1所示。

常用型号及技术性能见下表达式108-1。

表108-1振冲器的技术参数

3.3控制设备：包括控制电流操作台、150A电流表、500V电压表以及供水管道、加料设备（吊车或翻斗车）等。

4．工艺流程

4.1作业条件

4.1.1工程地质勘察报告、基础施工图纸、施工组织设计应齐全。

4.1.2建筑物地地面上所有障碍物和地下管线、电缆、旧基础等均已全部拆除或搬迁。沉管振动对临近建筑物及厂房内仪器设备有影响时，已采取有效保护措施。

4.1.3施工场地已进行平整，对桩机运行的松软场地已进行预压处理，周围已做好有效的排水措施。

4.1.4桩轴线控制及水准基点桩已经设置并编号，且经复核；桩孔位置已经放线并已标志定位或撒石灰。

4.1.5已进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，确定有关施工工艺参数（分层填料厚度、夯击次数和夯实后的干密度、打桩次序），并对试桩进行了测试，承载力挤密效果等符合设计要求。

4.1.6供水、供电、运输道路、现场小型临时设施已经设置就绪。

4.2施工前应先进行振冲实验，以确定成孔合适的水压、水量、成孔速度及填料方法：达到土体密实时的密实电流、填料量和留振时间（称为施工工艺的三要素）。

一般控制标准是：密实电流不小于50A；每次填料量不大于50cm，振留时间30~60S。

4.3振冲法工艺流程为

4.4振冲施工应先按图定位，然后将振冲器对准孔点，以1~2m/min速度徐徐沉入土中，每沉入0.5~1.0m，在该段高度悬留振冲5~10s进行扩孔，待孔内泥浆溢出时再继续沉入，使形成0.8~1.2m的孔洞，当下沉达到设计深度时，留振并减少射水压力（一般保持0.1MPa）,以便排除泥浆进行清孔。亦可将振冲器以1~2m/min的匀速沉至设计深度以上30~50cm，然后以3~5m/min的匀速提出孔口，再用同法沉至孔底，如此反复1—2次，达到扩孔的目的。

4.5 成孔后应立即往孔内加料，把振冲器沉入孔内的填料中进行振密，至密实电流值达到规定之为止。如此提出振冲器、加料、沉入振冲器振密，反复进行直至桩顶，每次加料高度不宜大于0.5m。在砂性土中制桩时，亦可采用边振边加料的方法。

4.6 在振密工程中，宜小水量补给喷水，以降低孔内泥浆密度，有利于填料下沉，便于振捣密实。

5 质量标准

6.1基础底面以上应预留0.7~1.0m厚的土层，待施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层夯实密实后，立即进行下道工序施工。

6.2雨期或冬期施工，应采取防雨、防冻措施，防止灰土受雨水淋湿或冻结。

7．安全和环境

7.1振冲或锤击沉桩机、冲击机操作时，应安放平稳，防止成孔时，突然倾倒或锤头突然下落，造成人员伤亡或设备损坏。

7.2成孔时作业区域内，不得有人员走动或进行其他作业。

7.3已成的孔尚未填夯灰土前，应加盖板，以免人员走动或物件掉入孔内。

8．注意事项

8.1振冲桩施工完毕，振冲最上1m左右由于土覆压力小，桩的密实难以保证，宜于挖除，另作垫层，或另用振动碾压机进行碾压密实处理。

8.2振动施工结束后，除砂土地基外，应间隔一定时间方可进行质量检验。对粘性土地间隔时间为3~4周，对粉土地基为2~3周。

8.3振冲法用于处理粘粒含量小于是10%的粗砂、中砂地基，亦可采用不加填料的振冲密实法（又称振冲挤密砂桩法）。主要是利用振动和压力水使砂层液化，砂颗粒相互挤密，重新排列，空隙减少，从而提高砂层的承载力和抗液化能力。

8.4振冲法不适用于在地下水位较高、土质松散塌方和含有大块石等障碍物的土层中使用。

8.5冬期施工应将表层冻土破碎后造孔。每班施工完毕，应将供水管和振冲器内积水排净，以免冻胀损坏。

9．质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

9.1振冲地基工程检验批质量验收记录表

9.2振冲地基施工记录

9.3砂石料试验报告

9.4地基承载力试验报告