浙江××公司办公大楼工程位于杭州市××区××街道，地属冲湖积平原，地势较平坦，交通便利，可达性好。
本工程总用地面积2533㎡，总建筑面积13949.6㎡，其中地上建筑面积12285㎡，地下室建筑面积1661.6㎡。主楼15层，局部3层，地下室1层面，楼高59.000m。
一、工程建设概况
建设单位：浙江××有限公司
工程名称：浙江××有限公司 办公大楼
投资额： 3092万元
资金来源：银行贷款
开工日期：2010年11月13日
竣工日期：2012年2月10日
勘察单位：浙江××有限公司
设计单位：浙江××建筑设计院
施工单位：浙江××有限公司
监理单位：浙江××有限公司
质量安全监督单位：浙江××有限公司
施工图纸情况：图纸齐全，具备施工条件，场地无需拆迁。
施工合同签订情况：已签订
二、建筑设计概况
（一）本工程±0.00相当于黄海高程3.30m。
（二）各单体工程概况
1.地下室
本工程地下设置设备用房、地下停车库及人防。地下一层，建筑面积1661.6㎡，人防面积1225㎡，可停车32辆，层高4.42m。
2.主楼
本工程主楼十五层，建筑面积12285㎡，总高49.0m。一层层高3.60m,二、三层层高3.30m，标准层层高3.25m，十五层层高3.28m。
（三）墙：
1.本工程±0.000以上的填充墙：外墙采用加气混凝土砌块，M5混合砂浆砌筑，内墙为轻质墙体。±0.000以下的填充墙均为M10级水泥砂浆、MU10混凝土砖砌筑。墙厚除注明外均为120nn或240mm.
2.内外装修
外装修：外墙以涂料为主，另有不锈钢管，铝合金装饰，详见立面图
内装修：所以二次装修内容另出图，由土建单位与建设单位明确施工内容。
（四）顶棚
1.顶棚均做中等抹灰
（五）楼地面
1.楼地面标高均指建筑标高（即粉刷面）
2.凡装有地漏或出水口的地面，均应做千分之五的坡度向地漏或出水口。
3.除注明外卫生间低于室内标高30mm，卫生间周边素混凝土翻高250mm。
4.卫生间邻房间面粉防水砂浆。（1:3水泥砂浆掺5%的防水剂）
（六）门窗
1.外窗为段热铝合金中空玻璃。
2.户门为节能外门，其他内门为交合门板或木防火门。
3.门窗立樘：铝合金门窗居中。
4.窗玻璃为浮法平板玻璃，无框玻璃门为钢化玻璃。
5.门窗五金料为不锈钢或钢制镀克罗米，并按木门窗图集要求配齐
（七）屋面防水（由下至上）
1.工程防水等级为II级；工程屋面防水等级为三级。
2 .W-1上人屋面：（1）40mm厚 C20细石混凝土(2)油毡隔离层(3)20厚1：3水泥沙浆(4)合成高分子卷材防水层(5)聚苯乙烯泡沫板40mm厚 (6)20mm厚1:3水泥砂浆找平 (7) 80mm厚轻集料混凝土2%找坡 (8)自防水钢筋混凝土现浇混凝土屋面板
3.W-2不上人屋面：(1)涂料颗粒保护层(2) 合成高分子卷材防水层(3)聚苯乙烯泡沫板40mm厚 (4)20mm厚1:3水泥砂浆找平 (5) 80mm厚轻集料混凝土2%找坡 (6)自防水钢筋混凝土现浇混凝土屋面板
4.W-3各外、内天沟：(1) 合成高分子卷材（2）1:3水泥砂浆找坡1%分水线在二根落水管中间（3）自防水钢筋混凝土现浇混凝土屋面板
（八）油漆
1.木门-柚木色聚氨酯亚光漆。
2.木扶手-柚木色聚氨酯漆。
3.金属栏杆-彩色乳胶漆罩面，红丹防锈漆底
4.所有金属预埋件均应二度红丹防锈漆底。
5.外露金属构件，底漆均应涂刷防火涂料。
（九）地下室防水
采用混凝土自防水及卷材防水相结合。
底板：（1）防水砂浆面层（2）混凝土现浇底板（3）40mm厚C20细石混凝土（4）SBS卷材防水层，冷底子油（5）20mm厚1:3水泥砂浆找平层（6）100mm厚C15混凝土垫层（7）素土夯实
侧板：（1）黏土分层夯实（2）M5水泥砂浆砌120mm厚MU7.5砖保护墙（边砌边填实）（3）SBS卷材防水层（4）冷底子油一道（5）20mm厚1:3水泥砂浆找平层（6）混凝土现浇板（7）防水砂浆面层
三、结构设计概况
1.主楼为框架-剪力墙体系。
2.主楼是7度抗震设防的框架剪力墙结构。剪力墙抗震等级为二级，框架抗震等级三级。
3.基础为桩基础。采用预应力管桩，桩径550mm，桩长37.20-38.40m（标高0.00起算）。
4.设计采用的均布活荷载标准值
| 部位 | 活荷载（KN/㎡） | 组合值系数 | 频遇值系数 | 准永久值系数 |
| 上人屋面 | 2.0 | 0.7 | 0.5 | 0.4 |
| 不上人屋面 | 0.5 | 0.7 | 0.5 | 0 |
| 办公、宿舍 | 2 | 0.7 | 0.6 | 0.5 |
| 卫生间 | 2 | 0.7 | 0.5 | 0.4 |
| 走廊 | 2.5 | 0.7 | 0.6 | 0.5 |
| 消防疏散楼梯 | 3.5 | 0.7 | 0.5 | 0.3 |
| 设备、电梯机房 | 7 | 0.9 | 0.9 | 0.8 |
| 消防通道 | 20 | 0.7 | 0.7 | 0.6 |
| 汽车坡道 | 4 | 0.7 | 0.7 | 0.6 |
6.钢筋采用热轧钢筋HPB235级（Φ），HRB335级（Φ）。
7.工程砌体均为非承重结构，室内地坪以下砌体均采用240厚MU15标准砖，M7.5水泥砂浆砌筑。室内地坪以上内部隔墙、地下室室内墙均采用MU7.5砌块，M7.5混合砂浆砌筑。室内地坪以上外墙采用MU10多孔砖，M7.5混合砂浆。
四、工程建设地点特征
（一）场地地形地貌
场地位于××区××街道，在地貌上场地属于××冲湖积平原，地势平坦。勘探孔高程为4.60-4.77m,由拟建场地北面三八线上一点H=4.76m引测，属黄海高程系统，位置见勘探点平面位置图；以甲方给定的边桩放样，采用假定坐标系统，位置见勘探点平面位置图。
（二）岩土特征
根据本次勘察揭示的地层，考虑岩土层的岩性、结构构造、埋藏深度、厚度及分布特征，将场地岩土划分5个岩土工程大层、8个岩土工程亚层。
详见勘察报告
（三）地下水
场地地下水上部为孔隙潜水，属弱透水性。勘察期间测得地下水位埋深为0.30-0.40m，地下水年变化幅在1.00-1.50m左右。PH值=6.80-6.90，环境水对混凝土及混凝土中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。具体详见勘察报告。
（四）场地地震效应
场地地基土为软弱土，场地类别属Ⅲ类，特征周期0.45s，属对建筑抗震不利地段。
本区域地震基本烈度Ⅶ度，地震动峰值加速为0.10g。按Ⅶ度设防条件下，20m以浅范围内，不会产生粉沙土液化现象。详见勘探报告。
五、现场环境及施工条件
（一）现场环境
（1）本工程是位于杭州市××区××街道，地属冲湖积平原，地势较平坦，交通便利，可达性好。施工现场紧邻住宅小区，需注意夜间施工对居民的影响。
（二）施工条件
（1）障碍物已拆除，“三通一平”工作已好，测量放线工作已好，临时设施搭设完成。
（2）水电、人、劳动力集结完毕，项目部人员到场、材料、机械准备已落实。
六、工程施工特点
（一）地下室基坑围护
地下室土方开挖深度较深。如何使基坑围护安全、经济及方便施工又不影响周遍环境，将是施工单位乃至参建各方重视的一个方面，因此地下室基坑围护是本工程的重中之重，也是难点。我公司根据以往经验，会同与我公期合作的基坑围护施工企业的专家，对本工程可能采用的围护形式通过对安全、工期、造价及方便施工等方面进行比选，最终确定土钉墙支护措施。
（二）地下室外墙板裂缝的控制
地下室外墙混凝土易出现收缩裂缝，除在配合比选定上采取积极的预防措施，在施工中严格控制坍落度等措施外，后期的养护也至关重要，需采取科学的养护措施保证墙板不因失水过快产生收缩裂（三）控制钢筋保护层厚度
近年来，通过检测工具发现，钢筋保护层合格率极低，特别悬挑结构负筋的保护层不正确，导致的质量缺陷和质量事故造成了不必要的经济损失。部门和相关单位对此非常重视。钢筋保护层，将是施工质量节点控制中必须重视的一个质量通病问题。
（四）抹灰层裂缝等的控制
抹灰层裂缝、空鼓的也是长期存在于房屋建筑工程中的质量通病，尤其是砼结构与围护砌体之间的裂缝一直困扰着施工单位，特别是涂料面层和面砖面层处出现裂缝容易造成外墙渗漏等质量通病，因此控制楼板裂缝等质量问题是本工程的一个重点。
(五)大型垂直运输机械选择、安装与拆卸
合理选择垂直运输机械，确定垂直运输机械布置位置，如何根据实际工程情况选择合理的施工机械并进行有效地布置，是确保工程能够高效运行的重要问题。本工程将根据场地的不同情况，采取不同的垂直运输机械和不同的布置方式。
第二章 施工方案
一、总体施工方案、计划
根据本工程的结构特点，结合招标文件施工工期、质量的要求，在工程实际施工中进行时间、空间立体交叉作业，保证人力、物力、财力的投入。施工过程科学、合理地安排各工序的先后搭接关系，确保工期。
总体施工原则：先地下后地上，先主体后装修。土建先行，水电安装跟土建同步进行，整体施工实行分区分段流水作业。
施工阶段的划分：施工准备→桩基工程施工→地下室工程施工→主体工程→维护工程→屋面工程→装饰工程七个施工
阶段尽可能相互衔接、立体交叉作业。
二、桩基工程施工方案
（一）桩基设计情况
| 桩径 | 桩身配筋 | 钢筋笼长度L | 混凝土强度等级 | 单桩承载力特征值（KN） | 有效桩长 | 桩数 | 持力层 | 备注 |
| Φ800 | 12Φ16 | 30m | C35 | 2500 | 45m | 38 | ⑤圆砾层 | 进入持力层深度控制，静载1根 |
| Φ700 | 10Φ16 | 30m | C35 | 1850 | 45m | 38 | ⑤圆砾层 | 进入持力层深度控制，静载1根 |
| Φ600 | 8Φ16 | 30m | C35 | 1350 | 45m | 4 | ⑤圆砾层 | 进入持力层深度控制 |
| Φ600 | 10Φ22 | 45m | C35 | 1350/650 | 45m | 5 | ⑤圆砾层 | 抗拔桩，进入持力层深度控制，静载1根 |
| Φ600 | 8Φ18 | 36m | C35 | 950/650 | 36m | 17 | ④-1粉质粘土 | 抗拔桩，桩长控制 |
| Φ600 | 8Φ16 | 27m | C35 | 650/280 | 27m | 5 | ③-2粉质粘土 | 抗拔桩，桩长控制 |
（二）施工前的准备
1、组织技术人员、测量人员熟悉并会审施工图纸。
2、做好测量控制点、水准点复核、放样工作。
3、钢筋及钢筋笼加工，泥浆池设置等。
（三）施工工艺概况
钻孔灌注桩施工工艺，场地平整→孔位测定→护筒埋设→钻机就位→开钻成孔→提钻→第一次清孔→ 钢筋笼吊放→下导管→第二次清孔→水下灌注混凝土灌注→提拔导管→成桩
（四）测量放样
1.作好测量控制网、水准基点，经建设单位复测签字后生效，控制点误码差不得超过10mm，水准点不得少于2个，控制网、水准基点应设在不受打桩影响的区域，并做好复测记录。
2.放样：按基点及设计当选据采用经纬仪极坐标法放样测定桩位并设标志桩，标志桩中心位置偏差不能大于5mm，为防止施工时碰动标志桩，施工场地外另设辅助桩。
（五）护筒制作与埋设
1.制作：护筒采用厚为4-6MM钢板制作，钢护筒φ800mm，φ700mm，600mm高度约为1.2m，上端设排浆口。
2.埋设：护筒的埋设位置应与桩位相吻合，并用十字线法校核护筒的埋设位置，使护筒中心与桩位重合，偏差不宜大于20mm，并保证护筒垂直度<1%。
3.埋高：护筒上口高出地面不小于0.2m，然后在护筒外侧利用原土对称分层回填并夯实。在护筒壁作好十字线标记。
4.进度：护筒埋设是钻孔灌注桩施工的开端，护筒埋设进度较成孔提前2-3个孔。
（六）泥浆
1.根据对本工程地质资料的分析，地层土质为粘土，造孔可采用原土造浆护壁，泥浆循环使用。
2.造孔泥浆：排出孔口泥浆性能，按以下技术指标控制：
比重：1.10-1.15g/cm3
粘度：20-26秒
含砂量：小于8%
3.循环使用的泥浆采用3PN高压泵供浆，开钻时将储浆池的泥浆通过钻杆打入孔内进行钻孔护壁，钻孔时排出的废浆经轴流泵和挖沟排至集浆池，经沉淀净化后的泥浆用泥浆泵打入孔内使用，以此循球，废浆则通过泥浆泵排出，由泥浆车运到弃浆点；
4 .用于清孔泥浆，注入孔口泥浆性能，按以下技术指标控制：
比 重：1.10-1.20g/cm3 粘 度:18-22秒 含砂量:小于4%
5.造孔泥浆、清孔泥浆及泥浆质量检查由现场试验人员负责做好原始记录，并浆检查成果通知有关人员以便及时调整。
（七）造孔
1.钻机就位：钻机就位前应对各项准备工作进行检查，钻机移动采用钢绳拉及撬动滚筒进行，钻机下要垫好枕台木，做到平整、稳固；就位要求：天车提升中心，转盘中心与孔口中心在同一铅垂线上，回转器中心与钻孔中心位置偏差不大于15mm，钻机调整水平后，自身要垫塞牢固，防止施工时不发生倾斜、位移或下沉。
2 .钻机成孔工艺：电机带动转盘，转盘带动钻杆和钻头，由钻头转动切削孔内土层，钻渣的排出由泥浆泵通过钻杆（空心）将泥浆（水）打入孔底，形成孔内泥浆由孔底向孔口流动，再加上钻头的旋转振动浆钻渣随泥浆排出孔外，依次循环成孔。
3.钻孔钻进控制：钻进过程中，要根据不同地层地质情况控制好进尺速度，钻进时进尽不能太快，防止形成泥块，在淤泥质土中要缓慢钻进，确保泥浆及钻进速度，防止孔斜，确保桩的垂直度。
4 .造孔固壁：本工程采用正循环泥浆固壁。
5 .成孔验收：当钻孔达到设计要求孔深时，我方质检人员自检合格后并会同有关单位人员进行检查验收；
（八）第一次清孔
钻孔钻进验收合格后立即进行一次清孔，一次清孔利用成孔钻具直接进行，清孔时用高压泥浆泵通过向钻杆内加注大流量优质泥浆，进行孔内循环换浆，以清除悬浮在孔内造孔泥浆中的渣粒，减短二次清孔时间，同时慢速扫钻以扰动孔底沉渣，加快清孔速度。最后再一次复测孔深，必要时采用捞石器打捞孔内大粒卵砾石，在确认沉渣小于规定要求后起钻进行下一道工序施工。
（九）钢筋笼制作与安装
1.支盘桩挤扩施工完毕后进行下放钢筋笼。
2.根据设计要求，确保钢筋笼质量，同时便于施工，拟把材料运到现场钢筋制作场内分段制作。
3.钢筋笼由人工运到孔口，然后由吊机吊起，通过吊机的起重功能来确保钢筋处于自然垂直状态，且保持制作原形。分节钢筋笼在孔口焊成整体后，沉入孔内。
4.针对本工程桩基配筋情况，严格控制钢筋笼制作长度，防止因钢筋笼过长，在吊装时易产生变形。分节钢筋长度不得超过9m。
5.钢筋笼在沉放前，必须由工地专职质检人员和建设单位、监理单位代表对钢筋笼的尺寸、焊接点等进行严格检验合格并会签“隐蔽工程验收记录”后，方可吊运沉放。
6.钢筋笼保护层用砼预制空心圆盘套入箍筋内实现，依设计要求，钢筋笼保护层厚度50mm，每节笼至少二道，沿钢筋笼周边均匀布置3-4个，空心砼圆盘外径为φ111mm，内径φ11mm，盘厚4-5cm，确保钢筋笼保护层不小于5cm。
7.钢筋笼起吊时应对称吊在加强箍筋上，要对准孔位，吊直扶稳、缓慢下放，避免碰撞孔壁，下入到设计要求位置后应立即固定。
8.钢筋笼制作时，主筋应校直，焊缝饱满，搭接长度符合规范要求（≥10d，d为钢筋直径）。钢筋笼主筋焊接接头按La（La：为最小锚固长度40d）长度错开布置，同一断面上焊接头数量不得超过主筋面的50%。
9.为使钢筋笼不卡住导管接头，主筋接头的焊接应沿环向并列，严禁沿径向并列。
10.钢筋笼制作允许误差：
主筋间距：±10mm
箍筋间距：±20mm
钢筋笼直径：±10mm
钢筋笼长度：±50mm
（十）导管沉放
1.导管直径为φ250mm，导管分节，节头用法兰连接，节间用橡胶圈密封防水。
2.导管分节长度为2.5m，第一节底管长度大于4m，并配置少量0.5m、1.0m长导管用于调节导管总长度、导管总长度根据孔深和工艺要求配置。
3.导管从事使用前，认真检查其完好的情况，必要时做压水试验，保证灌注砼时孔内泥浆不进入导管内。
4.导管应旋转在孔内的中心位置，下放时先放到孔底，复测一下孔深后再进行第二次清孔。
（十一）第二次清孔
1.第二次清孔的目的是为了清除在支盘桩挤扩及下放钢筋笼和导客后的下沉砂料与孔底淤积物，是确保灌注桩质量的一道重要工序。
2.本工程采用的清孔方法：利用高压泥浆通过灌注砼用导管输入泥浆后，冲出孔底残渣，废浆由孔口排出。若清孔效果确难以达到设计要求（沉渣≤50mm），则用气举反循环清孔，即通过空气压缩机送风至孔内一定深度，在导管内外形成压力差，达到孔内泥浆反循环清除孔底淤积的目的，直到满足设计要求为止。
（十二）成孔检验
1.成孔：以名孔原始记录（钻杆长度累计）及根据标准测绳量得的数据为准（孔深从护筒顶面计算）。在第一次成孔终孔后，检验人员会同监理及有关人员进行孔深验收。
2.孔斜：利用钻机起吊钻于孔内逐段测量，如有孔斜，钢丝绳会偏出设计孔位中心，再以相似三角形计算出该深度的孔径偏差。钻杆偏出桩位中心的方向，即孔斜方向。
3.淤泥：清孔结束后，用测饼和测针测得的孔深之差即为淤泥积厚度。测绳采用标准测绳，在二次清孔结束后进行。
（十三）水下混凝土灌注
1.混凝土浇筑方法采用直升导管水下砼灌注法，导管总长度根据孔深和过程要求配置。
2.导管使用前，应放置在孔内的中心位置，下沉到孔底，然后提管30-50m待浇。
3.导管下沉和拆卸有专人将导管拆卸实际情况记录入表格内。
4.砼配合比在开工前由试验室采用实际施工采用的原材料作配合比试验，并有足够的保证庇，确保现场施工的砼合格率为100%，必要时掺适量的外加剂及掺合料，提高砼的和易性和流动性。
5.开始浇筑砼前，必须经施工单位代表（质检人员）自检合格并同建设单位和监理单位代表会签有关资料后，方可进行砼浇筑。
6.商品砼：
试验人员经常检查砼坍落度，并按规定随便机取样做砼试块，
7.砼开浇时采用隔水栓分隔泥浆与砼，孔口料斗内将装满砼，并在孔平台上储备好足够的砼保证初灌量再开浇，以满足开浇后使导管底端埋入砼中0.8M以上。初灌量计算公式：
V≥0.25×3.1215926h1×d2×vw/vc+0.225×3.1415925KD2h2
附注：砼初灌量计算依据参照上海市标准《钻孔灌注桩施工规程》DBJ08-202-92第7.3.7条。
式中：V---砼初灌量（m3））
h1---导管内砼柱与管外泥浆压力平衡所需高度
h1=（h-h2）vw/vc（m）
h---- 桩孔深度（m）
h2---初灌砼下灌后，导管外砼面高度（m）
vw---泥浆密度
vc----砼密度
d-----导管内径（m）
K-----砼充盈系数
D-----桩孔直径（m）
浇筑砼过程中保证砼灌注能连续紧溱地进行，随着砼面的上升，要适时提升导管和拆卸导管，导管底部埋入砼下一般2-4m，不得小于1m，且不宜大于6m。
8.在混凝土灌注时，试验人员控制砼坍落度，使砼有足够的和易笥和流动性，并由专人用测量砼面的上升情况，做好原始记录，及时准确绘制砼上升形象图，防止导管堵塞或埋管，质检人员及时监督检查钢筋笼情况，若有上浮或下沉，要设法控制在±10cｍ以内。
9.砼浇筑结束后，应立即拔出钢护筒，并及时回填桩孔空浇部分，为保证设计桩顶以下砼的密实性，终浇砼面必须满足设计加灌要求。
三、地下室工程施工方案
1.基坑支护、土方开挖
本工程基坑支护采用土钉支护，土方分层开挖，配合支护的施工。
（一）施工前的准备工作
1.了解工程质量要求和施工中的监控内容与要求；
2.确定基坑开挖线，设置轴线定位点、水准点、变形观测点等，并在设置后妥善保护。
3.检查置锚机、注浆机、混凝土喷射机、空压机等的工作性能和是否满足施工要求。
（二）施工工艺流程：开挖工作面修整边坡→设置土钉（包括成孔、置入锚管、注浆）→铺设、固定钢筋网→喷射混凝土面层
基坑土方开挖应由东南向西北分层进行，每个施工段长度约20m，第一层开挖深度不超过1.8m，机械开挖时应辅以人工修整坡面。考虑到边坡土体以软弱为主，为防止边坡土体发生坍塌，对修整后的边壁宜立即喷射一层薄的砂浆或混凝土再设置土钉，并在水平方向上分小段开挖，上、下两层土钉施工间隔大于24小时，宜跳段流水施工，分段长度不大于20m。挖至设计底后，应立即铺垫层（范围坡脚），再进行局部深坑处理，尽快施工承台及基础底板，减少基坑暴露时间，以有效控制围护结构变形。
土钉设置后采用高压注浆工艺，注浆压力为0.5～0.8Mpa，锚杆和孔壁之间（包括自由段）注浆须饱满。锚管端部用加强钢筋焊接牢固。其中注浆是土钉支护施工的关键工艺，应严格按照操作规程进行。挂网、固定钢筋网片：钢筋网采用@6.5圆钢筋现场编制，间距为200㎜×200㎜，与锚管端部紧密捆扎，并用加强钢筋和井字架将锚管和钢筋网焊接牢固。
喷射混凝土面层：混凝土面层自下而上分段进行喷射，其目的是为了防止混凝土因自重而产生裂纹与脱落，合理的划分喷射区段，喷头与喷面的距离宜控制在0.8～1.2m，宜缓慢均匀、呈螺旋形轨迹移动，保证混凝土均匀和密实。喷射混凝土平均厚度不应低于设计值，而且混凝土必须覆盖钢筋网。
土钉支护面层插入基坑底面以下不少于0.2m，在基坑顶部设置宽度为1.5m混凝土护层。基坑支护期间，裙房桩位最大位移不大于5㎝。
（三）基坑监测
支护位移监测，地面开裂状态，基坑渗漏水观察，附近建筑物和主要管线等设施的变形监测和裂缝观察。支护位移包括基坑边壁顶部的水平位移和垂直位移，测点应布置在变形最大或局部地质条件不利的地段，测点间距不大于20m，且每边不少于四个测点。施工监测应持续至整个基坑回填结束、支护退出工作为止。在支护施工阶段每天不少于1～2次，完成基坑开挖、变形趋于稳定后可适当减少观测次数。应特别加强雨天有雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源进行观察。在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过4‰时，应加强观察，分析原因并及时采取适当的加固措施。
（四）质量保证措施
1.现场工程管理人员、技术人员坚持跟班作业，及时发现并解决施工中出现的问题，确保每一道工序的质量。
2.由专人进行现场施工监测，及时分析监测结果，了解并预测基坑稳定状态，做到信息化施工与管理。
3.严格控制每一个施工工序的质量。严格按规定进行分层开挖支护，严禁超挖；对锚杆长度、锚杆制作质量、砂浆配比、注浆饱满程度、锚杆端部焊接质量等进行严格监督检查。
4.所用的材料均应有产品合格证，水泥应有出厂检验报告单，且需要进行副件复检。
（五）应急措施
1.做好应急措施准备工作，包括人员、机具和材料等方面的应急准备。
2.对于防坡开挖，当发现边坡有失稳现象时，可采用修改边坡、坡顶卸荷或几加固坡角的措施。修改边坡一般为减缓坡度或挖土做成台阶；加固坡角一般在坡角打设木桩或槽钢、堆砌沙袋等。
3.对于土钉支护，当发现局部坑壁位移偏大或位移速率增大时，应暂停开挖，在适当的位置加密加长锚杆，设置与预应力锚杆和外层拽拉等加固措施。对地面开裂等情况应及时封闭，防止雨水渗入，对抗壁可能出现的局部坍塌，应查明原因，消除坍塌因素，及时采取适当的加固补救措施。
4.水泥泵车距基坑边大于6m，基坑边线外5m范围内不得堆放建材。
5.围护未考虑塔吊的要求，塔吊基础需单独另外加固处理。
2.地下室基础施工
（一）准备工作
1.土方工程在人工修土至设计标高时，对工程桩进行处理，如桩顶高于设计标高，则敲凿修平。
2.土方开挖至设计标高，及时与有关单位进行地基验槽，并对桩位予以复检，如桩位轴线超出允许偏差，及时会同设计等有关单位进行处理，完成各有关签证手续办理。
3.在施工期间，做好排水措施，使基坑保持无积水状态，垫层施工前，将基槽内浮土清除。每4㎡设标高临时控制点，以控制垫层的标高。
（二）基础模板工程
基槽梁、承抬模板采用砖胎膜，内侧砂浆抹面。底板外侧部分砖胎膜，为保证墙体的稳定，间隔5m及转角设370×370砖柱。局部电梯井、集水井（坑）等与底板、梁存在高差之处采用木九合板、方木横楞，钢管扣件及园木抛支撑作吊壳支模。砖胎膜砌筑随垫层施工同步进行。砌筑前先在垫层上放出基础的轴线和边线，然后按边线进行砌筑。完成后，对断面尺寸、标高等进行予检，使其符合设计图纸和质量标准的要求。
（三）基础钢筋工程
钢筋原材料、制作连接同主体结构钢筋工程要求。
底板钢筋绑扎分项工艺。
1.在基础砼垫层达到一定强度时，在垫层上放样弹线及复检无误后，方可进行承抬、梁基础钢筋绑扎。同时，在绑扎前及绑扎过程中及时对掉入砖胎膜的泥土及杂物予以清理。
2.划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5㎝，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。
3.绑基础底板及基础粮钢筋
（1）按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢管哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
（2）钢筋绑扎时靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移
（3）摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，为5㎝，按每1m左右距离梅花型摆放。
(4)底板内的基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。
(5)底板钢筋如接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合规范的规定
(6)根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
(7)外墙侧壁按设计要求在底板上翻500中心位置通长焊设3厚500宽钢板止水带。
（四）底板砼工程
1.本工程基础砼采用商品砼。在底板浇捣前与商砼公司予先另行制定浇捣方案，在施工时严格控制温度及配合比，尽可能采用中低化热的水泥品种。在砼中，掺入减水剂、粉煤灰和UEA膨胀剂，以减少水泥的水化热及砼的收缩。在主楼底板设置测温孔，尽可能保证砼中心与表面的温度差控制在25℃以内。
2.砼的浇捣严格按有关规范和方案进行，以保证砼密实并合理安排浇捣顺序，在每个浇捣区段内，不留施工缝。
3.砼浇捣后视天气情况，及时进行养护。面层盖二层塑料薄膜及二层草袋，并定时浇水湿润，以保证砼质量。
（五）后浇带施工
本工程在地下室底板、顶板及外壁设计了施工后浇带，因此在砼浇捣施工中应严格控制质量
1.后浇带的位置、形状、尺寸应严格按照设计规定施工，后浇带部位的砼采用补偿性收缩砼（加掺砼微膨胀剂），采用强度高于底板一级的砼（C45）。
2.根据设计要求，后浇带砼在先浇注砼完成后三个月以上浇筑。浇捣前，先将先浇砼表面凿毛，清洗干净并保持湿润，用1：1水泥砂浆套浆，再进行浇捣，浇捣后保持湿润再养护。地下室剪力墙、顶板模板、钢筋、砼工程施工要点同主体结构方案。
四、主体结构
1.模板工程
本工程剪力墙、柱梁、楼板模板均采用木模。选用18厚1220×2440木制九合板，方木以50×80为主，梁板承重架采用搭设3.5厚Φ48钢管。模板的配置数量为标准层3层。
（一）施工准备
1.根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的形式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。
具体施工前完成模板承重架专项方案编制审核。
2.模板予制及拆除后，涂刷脱模剂，分规格堆放。在包模前，在楼板间放好轴线、模板边线、水平控制标高线，模板底口做水泥砂浆找平层。
3.柱墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装。绑好钢筋保护层垫块，并办完隐检手续。在拼装时，应预留清扫口和灌浆口。
（二）柱模分项工艺
1.工艺流程 ： 弹柱位置线→抹找平层作定位→安装柱模板→安柱箍→安拉杆或斜撑→办预检
2.按标高抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位标记，以便保证柱轴线边线与标高的准确。
3.安装柱模板及柱箍：柱箍用螺栓、钢管、方木制作钢木箍。柱箍根据柱模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距，一般不大于500。
4.安装柱模斜撑：调节校正模板垂直度。
5.模板拼缝均用双面泡沫粘条粘贴，以保证不漏浆及砼成形质量。
（三）剪力墙模板
1.工艺流程：弹线→安门洞口模板→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→办预检
2.按位置线安装门洞模板，下预埋件或木砖。
3.把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格采用Φ12、Φ14钢筋，一般间距控制在50㎝以内。
4.清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，双向用定制蝶形扣件压紧钢楞拧紧穿墙螺栓。
5.模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及口下是否严密，办完预检手续。
（四）梁模板
（1）工艺流程：弹线→支立柱→调整标高→安装梁底模→绑扎钢筋→安装侧模→办预检
（2）柱子拆模后在混凝土上弹出轴线的水平线。
（3）安装梁钢支柱之前，支柱下垫2.5㎝厚木板，增大受力面，并在楼层间的上下支座应在同一轴线上。一般梁支柱采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定。一般情况下，间距以60～100cm为宜。支柱上连固钢管及梁卡具，支柱双向加剪刀撑和水平拉杆，离地50cm设一道，以上每隔2m设一道。
（4）按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度等于或大于4m时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。
（5）绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板。
（6）用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为75cm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过60cm时，需加腰楞或对拉螺栓。
（7）安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。
（8）梁、板承重支撑架必须经项目施工负责人、安全员验收合格方准进入下道工序施工。
（9）为防止梁、柱节点质量通病，梁底搭铺排时，从两端退向中间，使嵌木安排在梁中间位置。
（五）楼板模板
（1）工艺流程：基层处理→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→加立杆的水平拉杆→办预检
（2）楼层地面立支柱前同梁支柱基层处理。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
（3）从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。
（4）调节支柱高度，将大龙骨找平。
（5）从侧面开始铺设定型木模板，在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替，但均应拼缝严密。
（6）平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
（7）标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下离地面20～30cm处一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。
（8）将模板内杂物清理干净，办预检。
（六）模板拆除
模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。梁板宽度小于8m，悬臂构件小于2m的承重结构需达到75%强度后方可拆模，跨度大于8m和悬挑结构大于2m需达到100%强度才可拆模。
（1）柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。
（2）墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。
（3）楼板、梁模板拆除
1.应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。
2.操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使共龙骨自由坠落。
3.用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。
4.楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。
5.有穿墙螺栓者，先拆掉穿墙螺栓和梁托梁，再拆除梁底模。
（4）侧模板（包括墙柱模板）拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。
（5）拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。
（6）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。
2.钢筋工程
（一）施工准备
（1）钢筋进场应具备出厂证明，并做好材料试验及有关报验手续，成品及半成品按指定位置，分规格、使用部位标注编号予以堆放。
（2)熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。
（3)根据弹好的皮数尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。
（4)模板安装完并办埋预检，将模板内杂物清理干净，并对承重架进行予检。
（二）柱筋绑扎
（1）工艺流程
套柱箍筋→竖向柱筋电渣压力焊→画箍筋间距线→绑箍筋
（2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。
（3）搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。
(4)画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
（三）柱箍筋绑扎
(1)按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
(2)箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋主箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
(3)箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
(4）柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊接长度单面焊缝不小于5d。
（5）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
（6)柱筋保护层厚度应符合设计要求，主筋外皮30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
（四）剪力墙钢筋绑扎
(1)工艺流程
立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋
(2)剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑Φ6或Φ8拉筋或支撑筋，其间距1m左右，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。
(3)剪力墙与暗柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到暗柱内，其锚固长度要符合设计要求。
(4)剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。
(5)合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。
（五）梁钢筋绑扎
(1)工艺流程
模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺→横杆数根在横杆上画放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内
(2)在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
(3)先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好钢筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
(4)梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
(5)绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。
(6)箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊接长度为5d。
(7）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
（8）在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
（9）梁筋的搭接应符合设计和验收规范要求。
（六）板钢筋绑扎
（1）工艺流程:清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋
（2）清理模具板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
（3）在现浇板有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
（4）绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马登，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相关点均要绑扎。
（5）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距离1.5m。板的保护层厚度按设计要求为15mm。钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前所述梁相同。
3.砼工程
（一）施工准备
1.浇筑前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。
2.本工程全部采用商品砼，浇捣前与商砼公司预先另行制定浇捣方案。
（二）工艺流程 :作业准备→混凝土制作→混凝土运输→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护
（三）混凝土浇筑与振捣的一般要求
1.混凝土自高处倾落的自由高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m应采用串桶或溜管使混凝土下落。
2.混凝土浇筑应分段分层连续进行，浇筑层厚度规定见下表：
混凝土浇筑层高度（mm）
| 捣实混凝土的方法 | 浇筑分层厚度 |
| 插入式振捣 | 振捣器作用部分长度的1.25倍 |
| 表面振动 | 200 |
4.浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土运输，浇筑及间歇的全部时间不得超过下表的规定，超过时应留置施工缝。
混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间（min）
| 混凝土强度等级 | 气 温（℃） | |
| 不高于25 | 高于25 | |
| 不高于C30 | 120 | 180 |
| 高于C30 | 180 | 150 |
5.在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。
（四）柱的混凝土浇筑
1.柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2.柱高在3m之内，可在柱顶直接下料浇筑，超过3m时，应采取措施（用串筒）或在模板侧面开门洞安装斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。
3.柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
4.浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
（五）梁、板混凝土浇筑
1.梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁、板混凝土浇筑续向前进行。
2.和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均匀振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3.梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4.浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5.施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝用木板或钢丝网挡牢。
6.施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
（六）剪力墙混凝土浇筑
1.剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5～10cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
2.浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须先安排排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
3.振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
4.混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
五.围护工程施工方案
1.砌体工程
（一） 施工准备
1.砖墙砌筑等该层混凝土模板拆除后即可进行，在砖墙砌筑前，要先清理基层，浇水湿润，并根据砖块皮数进行找平；砖块在砌筑前一天，也要用水湿润，含水率宜为10～15%，常温施工不得干砖上墙。
2.空心砖的强度等级必须符合设计要求，并做好相关试验及砂浆配合比。砂浆用砂严禁使用未经淡化的海砂。
3.弹好轴线墙身线及门窗洞口位置线，经技术复核符合设计要求，办量预检手续。
（二）砌体分项工艺
1.工艺流程
| 砂浆搅拌 |
| 作业准备 | 砖浇水 | 砌砖墙 | 验评 |
3.排砖撂底（干摆砖）：一般外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后檐纵墙排条砖。根据弹好的门窗洞口位置线，认真核对窗间墙、垛尺寸，其长度是否符合排砖模数。
4.盘角：砌砖前应选盘角，每次盘角不要超过五层。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。
5.挂线：砌筑一砖半墙必须双面挂线，如长墙几个人均使用一根通线，中间应设几个支线点；砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。
6.砌砖：砌砖采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正。
砌筑砂浆应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，当气温超过30°时，必须在拌后2h和3h内使用完毕。不得使用过夜砂浆。
7.留槎：外墙转角处应同时砌筑。内外墙交接处必须留斜槎，槎子长度不应小于墙体高度的2/3，槎子必须平直、通顺。分段位置应在变形缝或门窗口角处，隔墙与墙或柱不同时砌筑时，可留阳槎加预埋拉结筋。沿墙高按设计要求每50cm预埋Φ6钢筋2根，其埋入长度从墙的留槎处算起，一般每边均不小于1000mm，未端应加90°弯钩。施工洞口也应按以上要求留水平拉结筋。隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。
8.木砖预留孔洞和墙体拉结筋：木砖预埋时应小头在外，大头在内，数量按洞口高度决定。洞口高在1.2m以内，每边放2块；高1.2～2m，每边放3块；高2～3m，每边放4块，预埋木砖的部位一般在洞口上边或下边四皮砖，中间均匀分布。木砖要提前做好防腐处理。钢门窗安装的预留孔，硬架支模、暧卫管道，均应按设计要求预留，不得事后剔凿。
厨卫地面翻边防水砼采用后设，在墙体砌筑前根据轴线位置从墙身底侧用C20细石砼掺3%防水剂上翻120。
注：本工程剪力墙与砖墙连接处的墙体拉结筋采用后设法。根据设计要求的位置、规格、数量、间距在砼墙面钻孔后，用不饱和聚脂树脂胶泥粘结，其抗拔强度需经现场抽测符合有关要求。
2.铝合金门窗安装
（一）施工准备
1.按图示尺寸弹好窗中线，并弹好+50cm水平线，校正门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前剔凿处理。
2.检查铝合金门+窗两侧连接铁脚位置与墙体预留孔洞位置是否吻合，若有问题应提前处理，并将预留孔洞内的杂物清理干净。
3.铝合金门窗的拆包检查，将窗框周围的包扎布拆去，按图纸要求核对型号，检查外观质量和表面的平整度，如发现有劈棱、窜角和翘曲不平、严重超标、严重损伤、外观包差大等缺陷时，应找有关人员协商解决，经修整鉴定合格后才可安装。
4. 认真检查铝合金门窗的保护膜的完整，如有破损的，应补粘后再安装。
（二）分项工艺
1.工艺流程:弹线找规矩→门窗洞口处理→门窗洞口内埋设连接铁件→铝合金门窗拆包检查→按图纸编号运至安装地点→检查铝合金保护膜→铝合金门窗安装→门窗口四周嵌缝、填保温材料→清理安装五金配件→安装门窗密封条→质量检验
2.弹线找规矩：在最高层找出门窗口边线，有大线坠将门窗边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。高层部位可用经纬仪找垂直线。
门窗口的水平位置应以楼层+50cm水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮（若标高相同）则应在同一水平线上。
3. 墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入铝合金窗的窗下5mm为宜。
4. 安装铝合金窗披水：按设计要求将披水条固定在铝合金窗上，应保证安装位置正确、牢固。
5.防腐处理：
（1）门窗框两侧的防腐处理应按设计要求进行。如设计无要求时，可涂刷防腐材料，如橡胶型防腐涂料或聚丙烯树脂保护装饰膜，也可粘贴塑料薄膜进行保护，避免填缝水泥砂浆直接与铝合金门窗表面接触，产生电化学反应，腐蚀铝合金门窗。
（2）铝合金门窗安装时若采用连接铁件固定，铁件应进行防腐处理，连接件最好选用不锈钢件。
6. 就位和临时固定：根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直，无问题后方可用木楔临时固定。
7.与墙体固定：铝合金门窗与墙体固定有三种方法：
（1）沿窗框外墙用电锤打Φ6孔（深60mm），并用T型Φ6钢筋（40mm×60mm）粘107胶水泥浆，打入孔中，待水泥浆终凝后，再将铁脚与预埋钢筋焊牢。
（2）连接铁件与预埋钢板或剔出的结构箍筋焊牢。
（3）混凝土墙体可用射钉铁脚与墙体固定。
不论采用哪种方法固定，铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应小于600mm。
8.处理门窗框与墙体缝隙：铝合金门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5～8mm深槽口填嵌嵌缝膏，严禁用水泥砂浆填塞。在门窗框两侧进行防腐处理后，可填嵌设计指定的保温材料和密封材料。待铝合金窗和窗台板安装后，将窗框四周的缝隙同时填嵌，填嵌时用力不应过大，防止窗框受力变形。
六.屋面工程
（一）屋面找平层
1.施工准备
（1）基层清理：将结构层、保温层上表面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣等粘结杂物要铲平，不得影响找平层的有效厚度。
（2)管根封堵：大面积做找平层前，应先将出屋面的管根、变形缝根部处理好。
2.水泥砂浆找平层分项工艺
(1)工艺流程:基层清理→管根封堵→标高坡度弹线→洒水湿润→施工找平层（水泥砂浆)→养护验收
(2)洒水湿润：抹找平层水泥砂浆前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与找平层的结合，但不可洒水过量，以免影响找平层表面的干燥，防水层施工后窝住水气，使防水层产生空鼓。所以洒水达到基层和找平层能牢固结合为度。
(3)贴点标高、冲筋：根据坡度要求，拉线找平，一般按1～2m贴点标高（贴灰饼），铺找平砂浆时，先按流水方向以间距1～2m冲筋，并设置找平层分格缝，宽度一般为20mm，并且将缝与保温层连通，分格缝最大间距为6m。
(4)铺装水泥砂浆：按分格块装灰、铺平，用刮扛靠冲筋条刮平，找坡后用木抹子搓平，铁抹子压光。待浮水沉失后，人踏上去有脚步印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。找平层水泥砂浆一般配比为1：3，拌合稠度控制在7cm。
(5)养护：找平层抹平、压实以后24h可浇水养护，一般养护期为7d，经干燥后铺设防水层。
（二） 屋面防水层合成高分子卷材施工
1.施工准备
（1）卷材及配套材料必须验收合格，规格、技术性能必须符合设计要求及标准的规定。存放易燃材料应避开火源。
（2）清理基层：施工前将验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。
（3 )刮粘结剂：采用专用粘结剂铺贴卷材，要求配套粘结剂用量为300g/m2。
2.防水层施工工艺流程：
基层清理→涂刷基层处理剂→附加层施工→卷材与基层表面涂胶→卷材铺贴→卷材收头粘结→卷材接头密封→蓄水试验→做保护层
3.防水保护层施工：上人屋面按设计要求做自防水钢筋混凝土现浇屋面保护层，按设计要求设分仓缝。
七.装饰工程
1.楼地面工程
（一） 细石砼楼地面施工
1.施工准备
室内墙面已弹好+50cm水平线；穿过楼板的立管已做完，管洞堵塞密实。埋在地面的电管已做完隐检手续；门框已安装完，并已做好保护，在门框内侧钉木板或铁皮。
2.分项工艺
（1）工艺流程:找标高、弹面层水平线→基层处理→洒水湿润→抹灰饼→抹标筋→刷素水泥浆→浇筋细石混凝土→抹面层压光→养护
（2）找标高、弹面层水平线：根据墙面上已有的+50cm水平标高线，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。
（3）基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的灰浆铲掉，用碱水将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。
（4）洒水湿润：在浇筑混凝土,前一天对基层表面进行洒水湿润。
（5）抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线、横竖拉线，用与细石混凝土相同配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。
（6）抹标筋：面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要做标筋（或冲筋），以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。
（7）刷素水泥浆结合层：在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1：0.4～0.5（水泥：水）的素水泥浆，面积不要刷的过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。
（8）浇筑细石混凝土
1）细石混凝土搅拌：细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，由试验室根据原材料情况计算出配合比，应用搅拌机进行搅拌，坍落度不宜大于30mm。并按国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定制作混凝土试块，每一层建筑地面工程一组。
2)细石混凝土铺设：将搅拌好的细石混凝土铺摊到地面基层上（水泥浆结合层要随刷随铺），紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒（常用的为直径20cm，长度60cm的混凝土或铁制滚筒，厚度较厚时应用平板振动器）往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂（1：1=水泥：砂）拌合料，要撒匀（砂要过3mm筛），再用2m长刮杠刮平（操作时均要从房间内往外退着走）。
(9 )抹面层、压光
1)当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。
2)第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。
3)第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。
4)第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。
(10)养护：面层抹压完24h后进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间一般不宜少于7d（房间应封闭，养护期间禁止进入）。
(11)冬期施工环境温度不应低于5℃。
（二）水泥砂浆楼面施工
施工准备及基层处理参照细石砼楼地面。
1.分项工艺
(1)工艺流程:基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护
（2）搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1：2（水泥：砂），其稠度不应大于35mm。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
（3）刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净，再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。
（4）铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺设水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。
（5）木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从风向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
（6）铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1：1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。
（7）第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。
（8）第三遍压光：在水泥、砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。
（9）养护：地面压光完工后24h，洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d，当抗压强度达5MPa才能上人。
（10）踢脚板抹底层水泥砂浆：清洗基层，洒水湿润后，按+50cm标高线向下量测踢脚板上口标高，吊垂直线确定踢脚板抹灰厚度，然后拉通线、套方、贴灰饼、抹1：3水泥砂浆，用刮尺刮平、搓平整，扫毛浇水养护。
（11） 抹面层砂浆：底层砂浆抹好，硬化后，上口拉线贴粘靠尺，抹1：2水泥砂浆，用灰板托灰，木抹子往上抹灰，再用刮尺板紧贴靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角、踢脚板上口用角抹子溜直压光。
2.内墙一般抹灰工程
1.施工准备
（1）必须经过有关部门进行结构工程的验收，合格后方可进行抹灰工程。
（2） 抹灰应检查门窗框安装位置是否正确，与墙体连接是否牢固。连接处缝隙用1：3水泥砂浆或1：1：6水泥混合砂浆分层嵌塞密实，若缝隙较大，应在砂浆中掺少量麻刀嵌塞，使其塞缝密实；塑料门空框与墙体间隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满。
（3）将过梁、梁垫、圈梁及组合柱表面凸出部分混凝土剔平。对蜂窝、麻面、露筋等应剔到实处，刷素水泥浆一道，1:3水泥浆分层补平；脚手眼应堵严，外露钢筋头、铅丝头等要剔除，窗台砖应补齐；内隔墙与楼板、梁底等交接处应用斜砖砌严。
（4）管道穿越墙洞、楼板洞应及时安放套管。并有1：3水泥砂浆或豆石混凝土填嵌密实；电线管、消火栓箱、配电箱安装完毕，并将背后露明部分钉好铅丝网；接线盒用纸堵严。
（5）壁柜门框及其木制配件安装完毕；窗帘沟、通风蓖子、吊柜及其它预埋铁件位置和标高标准准确无误，并刷好防腐、防锈涂料。
（6）砖墙基层表面的灰尘、污垢和油渍应清除干净，并浇水湿润。
（7）根据室内高度和抹灰现场的具体情况，提前准备好抹灰高凳或脚手架，架子应离开墙面及墙角200～250mm，以利操作。
（8）室内大面积施工前应制定施工方案，先做样板间，经鉴定合格后再大面积施工。
2. 分项工艺
（1）分项工艺流程 :墙面浇水→吊垂直抹灰饼→抹水泥踢脚或墙裙→做护角→抹水泥窗台→墙面充筋→抹底灰→抹罩面灰
（2）墙面浇水：抹灰前一天，应用胶皮管自上而下的浇水湿润。
（3）一般抹灰按质量要求分为普通抹灰、高级抹灰，本工程按高级抹灰进行质量控制，室内砖墙抹灰层的平均总厚度，不得大于25mm。
抹灰工程应分层进行。在砖砌体与混凝土结构连接处，采用钢板网加强，钢板网与各基体的搭接宽度不应小于100mm。
根据设计图纸要求的抹灰质量等级，按基层表面平整垂直情况，吊垂直、套方、找规矩，经检查后确定后抹灰厚度，但最少不应少于7mm。墙面凹度较大时要分层衬平，操作时先抹上灰饼再抹下灰饼；抹灰饼时要根据室内抹灰的要求（分清抹踢脚板还是水泥墙裙），以确定下灰饼的正确位置，用靠尺板找好垂直与平整。灰饼宜用1：3水泥砂浆抹成5cm见方形状。
(4)抹水泥踢脚板（或水泥墙裙）：用清水将墙面洇透，灰尘、污物冲洗干净，根据已抹好的灰饼充筋（此筋应冲得宽一些，8～10cm为宜，因此筋即为抹踢脚或墙裙的依据，同时也是抹混合砂浆墙面的依据），填档子，抹底灰一般采用1：3水泥砂浆，抹好后用大杠刮平，木抹子搓毛，常温第二天便可抹面层砂浆。面层灰用1：2.5水泥砂浆压光。墙裙及踢脚抹好后，一般应凸出混合砂浆墙面5～7mm。
(5)做水泥护角：室内墙面的阳角、柱面的阳角和门窗洞口的阳角，应用1：3水泥砂浆打底与所抹灰饼找平，待砂浆稍干后，再用素水泥膏抹成小圆角；或用1：2水泥细砂浆做明护角（比底灰高2mm，应与石灰罩面齐平），其高度不应低于2m，每侧宽度不小于5cm。门窗口护角做完后，应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。
(6)抹水泥窗台板：先将窗台基层清理干净，松动的砖要重新砌筑好。砖缝划深，用水浇透，然后1：2：3 豆石混凝土铺实，厚度大于2.5cm。门窗口护角做完后，应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。
(7)墙面冲筋：用与抹灰层相同砂浆站筋，冲筋的根数应根据房间的宽度或高度决定，一般筋宽为5cm，可充横筋也可充立筋，根据施工操作习惯而定。
(8)抹底灰：一般情况下充完筋2h左右就可以抹底灰，抹灰时先薄薄刮一层，接着分层装档、找平，再用大杠垂直、水平刮找一遍，用木抹子搓毛。然后全面检查底子来是否平整，并用托线检查墙面的垂直与平整情况。散热器后边的墙面抹灰，应在散热器安装前进行，抹灰面接搓应平顺。抹灰后应及时将散落的砂浆清理干净。
(9)修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒：当底灰抹平后，应即设专人把预留孔洞、电气箱、槽、盒周边5cm的石灰浆刮掉；改抹：1：1：4水泥混合砂浆，把洞、箱、槽 、盒周边抹光滑、平整。
(10)抹罩面灰：当底灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干应浇水湿润）。罩面灰应二遍成活，厚度约2mm，最好两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，加一人随即抹平。按先上后下顺序进行，再赶光压实，然后用铁抹子压一遍，最后用塑料抹子压光，随后用毛刷蘸水将罩面灰污染处清刷干净。
3.外墙水泥砂浆抹灰
1.施工准备
（1）抹灰前应检查基体表面的平整，以决定抹灰厚度。抹灰前应在大角的两面、阳台、窗台局侧弹出抹灰层的控制线，以作为打底依据。
(2）外墙柱、梁底与砖墙交接处设钢丝网，宽度≥250，搭接长度≥100。
(3)柱、梁、剪力墙、模板砼部位粉刷前涂刷SN-2砼界面处理剂（包括内墙）。
其余施工准备工作参照内墙抹灰要求。
2.分项工艺
(1)工艺流程:门窗框四周堵缝（或外墙板竖横缝处理）→墙面清理→浇水湿润墙面→吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹灰层控制线、基层处理→抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩面灰→起条、勾缝→养护
(2)吊垂直、套方找规融分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方抹灰饼并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰层控制线。
(3)抹底层砂浆：刷水泥浆一道，（水灰比为0.4-0.5）紧跟抹1：3水泥砂浆，每遍厚度为5-7mm，应分层与充筋抹平，并用大杠刮平、找直、木抹子搓毛。
(5)抹面层砂浆：底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆。面层砂浆配合比为1：2.5水泥砂浆，厚度为5-8mm。先用水湿润，抹时先薄薄地刮一层素水泥膏，使其与底灰粘牢，紧跟着罩面与分格条抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致，避免和减少收缩裂缝。随后，将分格条起出，待灰层干后，用素水泥膏将缝子勾好。对于难起的分格条，则不应硬起，防止棱角损坏，应待灰层干透后补起，并补勾缝。
抹灰的施工程序：从上往下打底，底层砂浆抹完后，再从上住下抹面层砂浆。应注意在抹面层灰以前，应先检查底层砂浆有无空裂现象。如有空裂，应剔凿返修后再抹面层灰；另外应注意底层砂浆上的尘土，污垢等应先清净，浇水湿润后，方可面层抹灰。
(6)滴水线（槽）：在檐口、窗台、窗楣、雨蓬、阳台、压顶和突出墙面等部位，上面应做流水坡度，下面应做滴水线（槽 ）。流水坡度及滴水线（槽）距外表面不应小于40mm，滴水线（又称鹰嘴）应保证其坡向正确。
(7)养护：水泥砂浆抹灰层应喷水养护。
4.涂饰工程
（一）内墙涂料
1 .工艺流程:
清扫→填补缝子、局部刮腻子→砂皮磨平→第一遍涂料→磨平→第二遍刮腻子→磨平→第二遍涂料
2.涂料对基层湿度的要求：基层表面含水率≤10。
3.涂料配套材料——腻子。
在涂料涂刷前，先用白乳胶、滑石粉、2%羧甲酸纤维素溶液=1：5：3.5（重量比）配制的腻子将基层 表面的缺陷，不平之处嵌实填平，并用砂子打磨光滑平整。
4 .抹灰面基层处理
用毛刷、铲刀等工具清理灰尘、砂浆溅物、流痕等，找平和修补空鼓、酥松、起皮、起砂等缺陷。
5.涂刷涂料
环境应当清洁干净，相关工程须全部完工，环境湿度≤60%，温度≥+10°C，遇有大风、雨雾及基层表面不干燥，应停止施工。
6.设立样板间。
（二）外墙涂料（线条、窗套部位）
1.涂料施工应事先对涂料进行检查，选好的材料应分别堆放并保管好。施工前预留孔洞及排水管等应 处理完毕，门窗框要固定好，并用1：3水泥砂浆将缝堵塞严实。基层粉刷宜用中砂，如用细砂，应掺适量石屑，墙面基层须清理干净，脚手眼须事先堵好。
2 .施工前应先进行认真的基层处理，基层应有足够的强度，不得有酥松、脱破、起砂、粉化等现象，表面干燥，表面应清除浮灰和油污，对凹陷不平处，裂缝和粗糙面要用腻子满墙批嵌平。
3.用落膜等材料将阳角后涂的一面遮挡10cm-20cm，待施工面完成后，将遮挡物移至已喷涂的一面，以防产生是角两侧面受到喷（刷）涂污染，产生流沿淌、下坠或花纹不均匀现象。
4.涂料使用前将其倒入较大大容器内充分搅拌均匀，方可使用，使用过程中要不断搅拌，防止涂料中添加剂沉淀及使用过程中随意加水。
5.涂料初干后方可重复喷涂，一般要喷涂两遍盖底，可连续进行，注意均匀一致。
6.为确保施工质量，应严格按照操作规程。在施工中应保证每一道工序的质量。在正式施工前应试喷涂，以确定合适的喷涂厚度。喷涂前墙面必须干燥，确保各涂层间隔时间，对使用的涂料必须认真检验，确保使用合格产品，并严禁随意稀释涂料。
5.外墙石材工程
1.工艺流程:
采用自下而上的顺序安装:施工准备→弹线定位→金属骨架安装→花岗岩面板安装→嵌缝→清理花岗岩表面
2.施工准备
（1）熟悉设计施工图,并计算出所需的花岗岩,用作骨架的角钢或槽钢,连接件膨胀螺栓,成品钢板连接件及嵌缝膏。
（2）准备齐安装石材所用的各种机具,如台钻、切割机、冲击钻、嵌缝栓、经纬仪、卷尺、靠尺、方尺、力矩扳手、开口板手、多用刀等。
（3）选择及采购花岗岩板材,要求无破损,规格、尺寸、力学性能及物理性能均要符合设计要求,并根据加工图和排列要求,复核加工尺寸和数量,对异形及特殊形状的板材要提出加工详图或放样加工。
（4）大面积施工前先做样板,经质检部门验收合格后,方可组织施工。
3.弹线定位:
清理基层结构表面,并进行吊直、套方、找规矩,弹出垂直线和水平线,之后根据设计并结合实际弹出安装石材的位置线和分块线,最好用经纬仪打出大角2个面的竖向控制线并弹出,以便随时检查垂直挂线的准确性,保证顺利安装。
4.金属骨架安装:
（1）按设计图纸及每块花岗岩留槽数位置,准确的在结构墙上打孔,在预先弹好的点上凿一个点,然后用钻打孔,深为6~8cm,若遇结构里的钢筋时,可将孔位在水平方向移动或往上抬高,成孔要求与结构表面垂直,成孔后把孔内的灰粉用小勾勺掏出,安放膨胀螺栓。
（2）用作骨架的角钢或槽钢预先进行防腐处理,之后用膨胀螺栓,紧固螺栓将横竖杆件与结构固定,为了保证饰面板材的安装精度,用经纬仪对横竖杆件进行贯通,安装骨架位置要准确,结合要牢固,安装后要全面检查。
5.花岗岩面板安装
（1）先将不锈钢连接铁件与角钢临时固定,调整不锈钢连接钢板位置,使其端头与石材插入孔对正,固定连接钢板,用力矩板子拧紧。
（2）面板的安装顺序从每面墙的边部竖向第一排下部第一块板开始,自下而上安装。安放第一块时,用直尺托板和木楔找平,调整连接件使端部钢板与石材插孔对正,调整固定面板,依次顺序安装底层面板,待其全部就位后,检查上口是否水平,并进行调整上层面板暂时固定后,调整水平度,若板面上口不平,可在板底的一端下口的连接件上垫相应的双股铜丝垫,调整垂直度,并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙,直至面板垂直,每安装完五排板材,吊线检查一次,以便及时消除误差。
（3）顶部板安装完毕,在结构与板材的缝隙里吊一通长的20mm厚木条,木条上平为石材与墙之间塞放聚苯板,聚苯板略宽于空隙,以便填塞严实,之后在顶面灌入 2 cm厚浆,作压顶盖板之用。
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