箱梁钢筋绑扎的作业指导书

70m箱梁钢筋制、安作业指导书

编制

复核

批准

中铁大桥局集团五公司杭州湾跨海大桥Ⅷ合同项目经理部

2004年11月6日

审批程序

修改

用 词 说 明

执行本《指导书》条款时,对于要求严格程度词说明如下,以便在执行中区别对待.

1、表示很严格，非这样作不可的用词：

正面词采用“必须”；

反面词采用“严禁”。

2、表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：

正面词采用“应”；

反面词采用“不应”或“不得”。

3、表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的用词：

正面词采用“宜”或“可”；

反面词｀采用“不宜”。

编制依据

本施工作业指导书依据以下规范并结合以往类似的施工经验及现场实际情况编制：

1、《杭州湾跨海大桥专用施工技术规范》

2、《杭州湾跨海大桥专用检验评定标准》       

3、《公路桥涵施工技术规范》           JTJ041-2000

4、《公路工程质量检验评定标准》       JTJ071-98

5、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》       GB13013-91

6、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》       GB1499-91

7、《金属拉伸试验方法》                GB/T228-1987

8、《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》GB/T2975-1998

9、《金属拉伸试验试样》               GB/T6397-1986

10、《金属材料弯曲试验方法》           GB/T232－1999

11、《金属材料弯曲试验方法》           GB/T232－1999

目        录

第一章    总则

第二章原材料的技术要求

第三章钢筋的下料制作

第四章钢筋的绑扎成型及吊装

第五章    钢筋制作、安装允许偏差

第六章    预制箱梁质量标准

第一章总  则

1.1 本作业指导书适用于中铁大桥局集团五公司杭州湾跨海大桥Ⅷ合同70m箱梁钢筋制作及安装；

1.2 施工中应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用；

1.3 施工人员应严格按照本施工作业指导书要求进行施工，值班技术人员及质检人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工作业指导书规定不符应及时予以纠正；

1.4 本作业指导书未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理；

第二章  原材料的技术要求

非预应力钢筋

2.1 非预应力钢筋，应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》，GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》，GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：

2.2 钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。

2.3 钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。

2.4 钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。

第三章    钢筋的下料制作

钢筋下料制作

3.1 箱梁主要钢筋为φ25、φ22、φ20、、φ12、φ10，其中φ10，一部份φ16预应力管道加强钢筋为Ⅰ级钢筋，其余为Ⅱ级螺纹钢筋。68.76米通长钢筋或长度大于9米钢筋先采用闪光对焊，再采用单面搭接焊；同一截面内接头数量不得超过钢筋总数的50﹪；焊条型号要求：Ⅰ级钢筋采用E4303焊条，箱梁构造Ⅱ级钢筋焊接时,必须采用J502、J506焊条。 钢筋焊接时施焊人员必须持合格证上岗，在焊接前必须试焊，符合要求后方可焊接作业。φ10的Ⅰ级钢筋均作为拉筋，φ10拉筋钩住两层间的内侧主筋，定位要牢靠，确保上下层钢筋位置准确。横、纵向间距为30㎝，呈梅花状布置。钢筋净保护层厚度均为4㎝厚。

3.2 根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。

3.3 工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

3.4 钢筋下料，尺寸必须准确。先长后短,统筹兼顾,做到长料长用,短料短用。废料零头应集中堆放在指定地点内，严禁随地乱放，影响施工场地环境。

3.5 必须经常保持钢筋车间的整洁卫生，道路畅通。严格贯彻安全生产，文明施工的各项规定。

3.6 热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。

3.7 焊接接头按每300个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。

3.8 钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根，监理及技术人员检查合格后方可大批成型。

3.9 Ⅱ级钢筋在加工成形中，严禁采用高温烧烤。钢筋上的油污、杂物必须清理干净后方可使用。锈蚀的钢筋必须先除锈，后使用。锈蚀比较严重的严禁使用在箱梁结构上。

第四章    钢筋的绑扎成型及吊装

4.1 钢筋绑扎

4.1.1为便于内模安装，顶板钢筋与底腹板钢筋分开绑扎，并且设底腹板及顶板钢筋绑扎胎模具以保证钢筋位置准确。

4.1.2 钢筋绑扎胎模具用型钢制作，其外形分别按照箱梁底腹板及顶板形状制作，纵向按照钢筋的间距割槽口，以保证钢筋对位准确，操作方便。

4.1.3 钢筋绑扎必须牢固稳定，不松绑, 不掉绑，不漏绑。始终保持外观平整光洁，横平竖直。钢筋的绑扎顺序和安装技巧，应在实际操作中逐渐总结经验,最后定位在最完美的状态下。

4.1.4  N10、N10a、N11、N12、的内侧纵向（N1）钢筋，在顶板钢筋绑扎台架上只能临时移位固定。（仅指最靠近的1～2根，分别为第26根～29根，两边对称）。必须在顶板钢筋整体吊装到位后，再进行定位绑扎牢固。N10类钢筋绑扎时，须在胎具的两侧均设定位装置，确保钢筋两侧的保护层厚度均在规范容许范围内。

4.1.5 绑扎底肋钢筋时，必须将纵向（N1d）钢筋，预绑在N11、N12上端外侧适合部位，在顶板钢筋整体到位后，插入N8a、N8b等类似斜向钢筋，再进行定位。

4.1.6  A、B、C锚块钢筋，多数与顶板钢筋发生冲突，修改方案设计已经批复。锚块A、B、C处锚块，最高位置处N1c有三根调整位置，其中上部两根，上部、下部1根，向下适当调整位置。N2钢筋在锚块底部处截断，待内模安装后与锚入腹板内的钢筋进行绑扎，并预留搭接长度。其余钢筋与顶板一起绑扎。N11、N12钢筋在B4~B6束弯曲进入腹板处提前在N9处弯折并与N9一起绑扎。吊点、临时支座等加强筋N20与预应力孔道相交处底层与底板钢筋位于同一层，并在一起绑扎。预应力弯曲筋、加强筋、螺旋筋等在底板内和横向筋相碰处，将螺旋筋间距改为15cm。横向孔道端部下边缘N3钢筋改为水平向弯曲。梁端N10aφ25、N11cφ22、N12cφ22外露部分采用直螺纹接头共计32个。必须分别在底肋板和顶板台座上标出醒目标记，以方便识别而不会出错。

4.1.7 N1c每侧15根、N1d每侧14根是与N4f绑扎，其中一根必须预绑在N11、N12外侧上端的适合部位。

4.1.8 N4、N4a、N4b、N4c、N4d、N4e为顶板两翼下层横向，中梁与边梁数量有差异，在摆放时，务必注意各自的位置。

4.1.9 边梁横隔梁的N 8钢筋为Φ25大u字形状，与N10a完全相同，共计数量为8根。应预先绑扎在底肋板台座上，位置为边墩中心线的一端。

4.1.10 绑扎中梁底肋板钢筋时，在中墩中心线端，要考虑将腹板、底板合拢束锚块的钢筋同步绑扎在底肋板台座上。（图纸参照《腹板合拢索锚块钢筋图立面M—M》图号：S5—2—3—21、《底板合拢束锚块钢筋图立面》图号：S5—2—3—21）。

4.1.11 绑扎中梁底肋板钢筋时，在中墩中心线端，要考虑到中墩预制梁端锚面钢筋的绑扎。其位置要求是严格的，必须是锚具的位置。（参照图纸：《中墩预制梁端锚面A1—A1》图号：S5—2—3—22）。

4.1.12 绑扎边梁底肋板钢筋时，在边墩中心线端，要考虑到边墩预制梁端锚面钢筋的绑扎。（参照图纸：《边墩预制梁端锚面C2—C2》图号：S5—2—3—22）。

4.1.13 绑扎底肋钢筋时，在完成下层钢筋后，应预放预应力索道波纹管，在上层钢筋结束后定位波纹管，波纹管定位根据地坪上的定位标志进行。两侧肋板内的波纹管可在钢筋全部结束后进行，也可同步进行。波纹管必须采用“U”字形钢筋，电焊焊牢在绑扎结束的钢筋笼上，并保证各索道坐标的位置正确。必须在绑扎第二层钢筋前，放好波纹管起弯处的螺旋筋,后安装波纹管。

4.1.14 箱梁底板面上有大量的预埋钢板，安装固定必须符合设计要求。顶板两侧也有预埋钢筋，其位置尺寸都必须符合设计要求。

4.1.15 锚端钢筋比较密集，同时也与箱梁端部的钢筋发生冲突，在绑扎过程中也有一定难度，必须认真处理好该部位钢筋之间的交错关系。

4.1.16 绑扎好的的底、腹板钢筋及顶板钢筋，都必须在起吊之前安装好钢筋保护层垫块。

4.1.17 底、腹板钢筋及顶板钢筋在吊装前都必须在中心线处做出标记，以方便顶板钢筋与底模对中，顶板钢筋与底腹板钢筋对中。

4.1.18 必须将箱梁上所有预埋钢筋进行冷镀锌，以防止外露钢筋的长期锈蚀。

4.1.19 预制箱梁中，还有一些梁端附有门架基础。门架基础的结构钢筋也是和箱梁端部融合在一起的，操作要另外讨论。

4.1.20 为保证波纹管位置准确，纵向每80cm设置一道定位网，波纹管起弯部位加密至50cm.

4.1.21 当箱梁底腹板及顶板钢筋绑扎完成后，波纹管安装分别在箱梁底腹板与顶板钢筋绑扎台位上进行。

4.1.22 为保证波纹管的平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。

4.1.23定位网钢筋制作采用专用胎模具下料及焊接，其成型后的定位网应与腹板箍筋焊接在一起。定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大5～8mm。

4.1.24 钢筋绑扎时，其扎丝头均须进入钢筋区域内，不能外伸入保护层内。

4.1.25 保护层垫块应采用塑料垫块。垫块应绑扎在钢筋十字接头处，垫块应按照十字形制作成凹形状，绑扎后不会转动。

4.1.26 保护层垫块的设置要求如下：底板及翼缘板底面梅花形布置间隔不大于0.8m，腹板梅花形布置间隔不大于1.2m。

4.2 钢筋整体吊装安装

4.2.1 钢筋安装分底腹板和顶板钢筋安装两部分。安装采用两台120t龙门吊及特制的整体吊装扁担分别抬吊至生产台位上安装。

4.2.2 特制整体吊装扁担采用型钢制作。整体吊装扁担具有足够的刚度，挠度不应大于1／250，整体吊装扁担可同时兼顾起吊底腹板钢筋及顶板钢筋。

4.2.3 起吊钢筋笼时吊点间距纵向不大于3.50m，横向不大于2m，起吊时应在钢筋笼内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免钢筋变形造成脱钩。

4.2.4 底模板钢筋吊装前，在台座两端放出刻度线，钢筋笼对位时，龙门吊先稳住大车，钢筋笼缓慢下落至离台座约300mm高时，稳住大钩，观察两端钢筋对位是否偏移，当偏移误差小于10mm时,两端大钩同时下落使钢筋笼就位。当偏移较大时，两台龙门吊大车应分别缓慢移动，使钢筋笼移动稳定，对位精确。

4.2.5 吊装顶板钢筋时，其腹板箍筋均伸入顶板钢筋内，因而顶板钢筋未落时应精确对位。为便于顶板钢筋安装，箱内顶板与腹板交界的斜向钢筋应在顶板钢筋安装完后再绑扎。

4.2.6 由于顶板钢筋纵横向平面尺寸较大，为提高钢筋笼的刚性，顶板上下层间，横向均应加设焊接骨架。焊接骨架上下层受力钢筋间焊接衬铁，衬铁间距不大于1.0m直径不小于Ф12钢筋。焊接骨架布置顺桥向间隔不大于3.0m。

4.2.7 钢筋笼在分阶段安装完后，应及时调整保护层垫块的位置，并检查保护层厚度，保护层厚度不得小于设计要求。

第五章    钢筋制作、安装允许偏差

梁体管道、钢筋加工及安装误差见下表：

梁体管道及钢筋位置的允许偏差表

5.1.1 基本要求

5.1.1.1 钢筋、机械连接器和焊条的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求，冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求。

5.1.1.2 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和焊接、机械接头质量应符合规范和设计要求。

5.1.1.3 安装钢筋时，钢筋的根数必须满足设计要求。

5.1.1.4 受力钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹。

5.3.1.5 制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。

5.1.2 实测项目

   见表5.1.2。

表 5.1.2  钢筋加工及安装实测项目

钢筋表面有明显的锈蚀、油污、焊渣时；预应力管道不顺滑，定位不牢固时，外观质量为不合格。

5.2  钢筋网的制作及安装

5.2.1 基本要求

5.2.1.1 钢筋、机械连接器和焊条品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

5.2.1.2 钢筋网的钢筋根数，必须满足设计要求。

5.2.1.3 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、同一根钢筋接头间距和焊接、机械接头质量应符合规范和设计要求。

5.2.1.4 钢筋应平直，钢筋表面不得有裂纹，钢筋交叉点应按规范或设计要求绑扎、焊接。

5.2.1.5 钢筋网安装时必须设置支撑钢筋。

5.2.2 实测项目

见表5.2.2。

表 5.2.2  钢筋网的制作及安装实测项目

钢筋表面有明显的锈蚀、油污、焊渣，钢筋网严重起伏不平、没有足够的钢筋支撑以保证钢筋网的施工刚度时，外观质量为不合格。

第六章   预制箱梁质量标准

箱梁外观要求应符合下表要求：