一、钢结构预拼装施工
1、材料：
1.1、钢网架拼装的钢材与连接材料、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证明。
1.2、螺栓球、空心焊接球、加助焊接球、锥头、套筒、封板、网架杆件、焊接钢板节点等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准的规定。
（1）制造钢结构网架用的螺栓球的钢材，必须符合设计规定及相应材料的技术条件和标准。螺栓球严禁有过烧、裂纹及付种隐患，成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验。螺栓球的质量要求以及检验方法应符合规定。
螺栓球的允许偏差及检验方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 (mm) | 检 查 方 法 | |
| 1 | 球毛坯直经 | D≦120 | +2.0 -1.0 | 用卡钳，游标卡尺检查 |
| D>120 | +3.0 -1.5 | |||
| 2 | 球的圆度 | D≤120 | 1.5 | |
| D>120 | 2.5 | |||
| 3 | 螺栓球螺孔端面与球心距 | ±0.2 | 用游标卡尺、测量芯棒、高度检查尺 | |
| 4 | 同一轴线上两螺孔端面平行度 | D≤120 | 0.20 | 用游标卡尺、高度检查尺 |
| D>120 | 0.30 | |||
| 5 | 相邻两螺孔轴线间夹角 | ±30 | 用测量芯棒、高度尺、分度头检查 | |
| 6 | 螺孔端面与轴线的垂直度 | 0.5% | 用百分尺 | |
高强度螺栓的允许偏差及检验方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 (mm) | 检 查 方 法 | |
| 1 | 螺纹长度（t-螺距） | +2t 0 | 用钢尺、游标卡尺检查 | |
| 2 | 螺栓长度 | +2t -0.8t | ||
| 3 | 键槽 | 槽 深 | ±0.2 | |
| 4 | 直线度 | <0.20 | ||
| 5 | 位置度 | <0.50 | ||
焊接球的允许偏差及检验方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 (mm) | 检 查 方 法 |
| 1 | 球焊缝高度与球外表面平齐 | ±0.5 | 用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8个点检查 |
| 2 | 球直径D≤300 | ±1.5 | 用卡钳及游标卡尺检查，每个球量测各向三个数值 |
| 3 | 球直径D>300 | ±2.5 | |
| 4 | 球的圆度D≤300 | ≤1.5 | 用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互，以三对直径差的平均值计成90° |
| 5 | 球的圆度D>300 | ≤2.5 | |
| 6 | 两个半球对口错边量 | ≤1.0 | 用套模及游标卡尺检查，每球取最大错边处一点 |
封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 (mm) | 检 查 方 法 |
| 1 | 封板、锥头孔径 | +0.5 | 用游标卡尺检查 |
| 2 | 封板、锥头孔径 | +0.5 -0.2 | |
| 3 | 封板、锥头底板二面平行度 | 0.1 | 用百分表、V形块检查 |
| 4 | 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度 | 0.2 | 用百分表、V形块检查 |
| 5 | 锥头壁厚 | +0.2 0 | 用游标卡尺检查 |
| 6 | 套筒内孔与外接圆同轴度 | 0.5 | 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 |
| 7 | 套筒长度 | ±0.2 | 用游标卡尺检查 |
| 8 | 套筒两端面与轴线的垂直度 | 0.5%r | 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查 |
| 9 | 套筒两端面的平行度 | 0.3 |
钢板节点的允许偏差及检验方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 (mm) | 检 查 方 法 |
| 1 | 节点板长度及宽度 | ±2.0mm | 用钢板尺检查 |
| 2 | 节点板厚度 | ±0.5mm | 用游标卡尺检查 |
| 3 | 十字节点板间夹角 | ±20′ | 用标准角规检查 |
| 4 | 十字节点板与盖板间夹角 | ±20′ |
杆件允许偏差及检验方法
| 项次 | 项 目 | 允许偏差 (mm) | 检 查 方 法 |
| 1 | 角钢杆件制作长度 | ±2 | 用钢尺检查 |
| 2 | 焊接球网架钢管杆件制作长度 | ±1 | 用钢尺及百分表检查 |
| 3 | 螺栓球网架钢管杆件成品长度 | ±1 | |
| 4 | 杆件轴线不平直度 | L/1000且≯5 | 用百分表、v块检查 |
| 5 | 封板或锥头与钢管轴线垂直度 | 0.5%r |
作业准备 →球加工及检验→杆加工及检验→小拼单元→中拼单元→焊接→拼装单元验收
3、作业准备：
（1）螺栓球加工时的机具、夹具调整，角度的确定、机具的准备。
（2）焊接球加工时；加热炉的准备，焊接球压床的调整，工具、夹具的准备。
（3）焊接球半圆脸架的制作与安装。
（4）焊接设备的选择与焊接参数的设定，采用自动焊时，自动焊设备的安装与调试，氧-乙炔设备的安装。
（5）拼装用高强度螺栓在拼装前应逐条加以保护，防止小拼时飞贱影响到螺纹。
（6）焊条或焊剂进行烘烤与保温，焊材保温烘烤应有专门烤箱。
4、球加工及检验：
（1）球材下料尺寸控制。并应放出适当余量。
（2）螺栓球的划线与加工，经铣平面、分角度、钻孔、攻丝、检验等。
（3）焊接球材加热到600～900℃之间的适当温度，加热应均匀一致，加热炉最好是煤气炉加热。
（4）加热后的钢材放到半圆胎架内，逐步压制成半圆形球，压制过程中应尽量减少压薄区与压薄量，采取措施是加热均匀，压制时氧化铁皮应及时清理，半圆球在胎位内能变换位置。
（5）半圆球出胎冷却后，对半圆球用样板修正弧度，然后切割半圆球的平面，注意按半径切割，但应留出拼圆余量。
（6）半圆球修正、切割以后应该打坡口，坡口角度与形式应符合设计要求。
（7）加肋半圆球与空心焊接球受力情况不同，故对钢网架重要节点一般均安排加肋焊接球，加肋形式有多种，有加单助的，还有垂直双肋球等等，所以圆球拼装前，还应加肋、焊接。注意加肋高度不应超出圆周半径，以免影响拼装。
（8）球拼装时，应有胎位，保证拼装质量，球的拼装应保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。
（9）拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道，调整焊丝高度，调整 各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。
（10）焊缝外观检查，合格后应在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。
5、杆加工及检验：
（1）钢管杆件下料前的质量检验：外观尺寸、品种、规格应符合设计要求。杆件下料应考虑到拼装后的长度变化。尤其是作传球 的杆件尺寸更要考虑到多方面的因素，如球的偏差带来杆件尺寸的细微变化，季节变化带来杆的偏差。因此杆件下料应慎重调整尺寸，防止下料以后带来批量性误差。
（2）杆件下料后应检查是否弯曲，如有弯曲应加以校正。杆件下料后应开坡口，焊接球杆件壁厚在5mm以下，可不开坡口。螺栓球杆件必须开坡口。
（3）钢管杆件与封板拼装要求：杆件与封板拼装必须有定位胎具，保证拼装杆件长度一致性。杆件与封板定位后点固，检查焊道深度与宽度，杆件与封板双边应各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证封板焊接质量。封板焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。
（4）钢管杆件与锥头拼装要求：杆件与锥头拼装必须有定位胎具，保持拼装杆件长度一致，杆件与锥头定位点固后，检查焊道宽度与深度，杆件与锥头应双边各开30°坡口，并有2～5mm间隙，保证焊缝焊透。锥头焊接应在旋转焊接支架上进行，焊缝应焊透、饱满、均匀一致，不咬肉。
（5）螺栓球网架用杆件在小拼前应将相应的高强度螺栓埋入，埋入前对高强度螺栓逐条进行硬度试验和外观质量检查，有疑义的高强度螺栓不能埋入。
（6）杆件焊接时会对已埋入的高强度螺栓产生损伤，如打火、飞溅等现象，所以在钢杆件拼装和焊接前，应对埋入的高强度螺栓作好保护，防止通电打火起弧，防止飞溅溅入丝扣，故一般在埋入后即加上包裹加以保护。
（7）钢网架杆件成品保护：钢杆件应涂刷防锈漆，高强度螺栓应加以保护，防止锈蚀，同一品种、规格的钢杆件应码放整齐。
6、钢网架小拼单元：
钢网架小拼单元一般是指焊接球网架的拼装。螺栓球网架在杆件拼装、支座拼装之后即可以安装，不进行小拼单元。
6.1、钢网架小拼前应对已拼装的钢球分别进行强度试验，符合规定后才能开始小拼。
6.2、对小拼场地清理，针对小拼单元的尺寸，形态位置进行放样、划线。根据编制好的小拼方案制作拼装胎位，拼装胎位的设计要考虑到装配方便和脱胎方便。
6.3、对拼装胎位焊接，防止变形，复验各部拼装尺寸。
6.4、焊接球网架有加衬管和不加衬管两种，凡需加衬管的部位，应备好衬管，先在球上定位点固。
6.5、钢网架焊接球小拼形式：
6.5.1、一球一杆型是最简单的形式，应注意小拼尺寸和焊接质量。
6.5.2 二球一杆型，拼装焊接后应防止杆件变形。
6.5.3 一球三杆型，拼装后应注意保持半成品的角度和尺寸，防止焊接变形。
6.5.4 一球四杆型，拼装后应注意焊接变形，防止码放时变形，一般应在支腿间加临时连杆，保持角度与尺寸。
6.6、焊接球网架小拼后应焊接牢固，焊缝饱满、焊透，焊坡均匀一致。焊缝经外观检查后，还需进行超声波检查。
6.7、小拼单元的尺寸检查应符合以厂规定：小拼单元为单锥体时：弦杆长、锥体高为±2.0mm；上弦对角线长度为±3.0mm；下弦节点中心偏移为2.0mm；小拼单元如不是单锥体，其节点中心允许偏移为2.0mm。焊接球节点与钢管中心允许偏移为1.0mm。
7、焊接球网架中拼单元：
7.1、在焊接球网架施工中还可以采用地面中拼，到高空合拢的拼装形式，这种拼装形式可以分为：条形中拼、块形中拼、立体单元中饼等形式。
7.2、控制中拼单元的尺寸和变形，中拼单元拼装后应具有足够刚度，并保证自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。
7.3、为保证网架顺利拼装，在条与条，或块与块合拢处，可采用安装螺栓等措施。
7.4、搭设中拼支架时，支架上的支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可以试压，以确保安全可靠。还应防止支架下沉。
7.5、网架中拼单元宜减少中间运输。如需运输时，应采取措施防止网架变形。
8、钢网架拼装焊接：
8.1、焊接球网架拼装前应编制好焊接工艺和焊接顺序。焊接工艺内容有电流、电压、运条方法、焊接层数和道数、焊缝坡口、间隙等内容，是保证焊缝质量的关键：焊接顺序是指拼装各行点之间的焊接，以控制构件的变形量。
8.2、钢网架焊接技术难度大，质量要求高。所以网架拼装焊工必须具有全位置焊工考试合格证，即具有平、立、横、仰工位的考
试合格证，方能上岗。
8.3、拼装焊接用焊材应经过烘烤、保温，以保证焊接材料的使用性能。
8.4、钢网架施焊操作：
8.4.1、钢管与钢球焊接是钢网架的主要焊缝。起弧应在钢管底部中心线左侧20～30mm处，引弧应在焊道内引弧，防止烧伤母材。
8.4.2、引弧后向右边运条焊接，运条方法采用斜锯齿形手法，防止铁水流失和咬肉，采用斜锯齿形手法时，应防止熔渣倒流。
8.4.3、当焊条焊至1/4圆处，需逐步改变运条手法，可改为月牙形运条手法，当接近上部时，应采用反向的斜锯齿形运条，防止咬肉。
8.4.4 焊缝收弧应在焊缝超过中心线20～30mm处熄弧，不必完全填满弧坑。3.7.4.5 接着焊接钢管另外半部，从焊缝中心线右侧20～30mm处引弧焊接，向左运条，采用锯齿形运条法，逐步向左向上焊接，直到近1/4圆处改为月牙形运条，当焊到上部时，再采用符合规定后才能开始小拼。反向锯齿形运条，使焊缝成型美观、饱满。
8.4.5、收弧。当焊条逐步焊到上半部时，此时是爬坡焊，当到钢管上部时已成平焊，这时焊条还应继续焊过中心线20～30mm，覆盖上一道焊缝，直到填满弧坑为止。
8.4.7、当采用多道焊，或焊道坡口尚未填满时，应清理焊道焊渣后，按上述顺序继续焊接，直至达到焊缝规定的尺寸为止。
9、拼装单元验收：
9.1、拼装单元网架应检查网架长度尺寸、宽度尺寸、对角线尺寸、网架长度尺寸，应在允许偏差范围之内。
9.2、检查焊接球的质量，以及试验报告。
9.3、检查杆件质量与杆件抗拉承载试验报告。
9.4、检查高强度螺栓的硬度试验值，检查高强度螺栓的试验报告。
9.5、检查拼装单元的焊接质量、焊缝外观质量，主要是防止咬肉，咬肉深度不能超过0.5mm；焊缝24h后用超声波探伤检查焊缝内部质量情况。
二、钢结构防腐涂装
1、工艺流程：
基面清理→底漆涂装 →面漆涂装 →检查验收。
2、 基面清理：
2.1、建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、 油污、尘土等杂物清理干净。
2.2、基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见下表：
| 等级 | 质量标准 | 除锈方法 |
| 1 | 钢材表面露出金属色泽 | 喷砂、抛丸、酸洗 |
| 2 | 钢材表面允许存留干净的轧制表皮 | 一般工具 (钢丝刷、砂布) 清除 |
（1）喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清 理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
（2）酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
（3）人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作 效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。
3、底漆和中间漆涂装：
3.1调合环氧富锌漆和环氧云铁漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
3.2、刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
3.3、刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
3.4、待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
3.5、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
3.6、底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装下一层漆。
4、面漆涂装：
4.1、建筑钢结构涂装一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。
4.2、面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应 保证涂装时不流坠，不显刷纹。
4.3、面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
4.4、涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～ 0.7N/mm2。
4.5、喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷与作业面距离应在100mm左右，喷与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴 略为上倾为宜。
4.6、喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍， 每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。
5 涂层检查与验收：
5.1 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
5.2 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
5.3 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
三、防火涂装施工
1、工艺流程：
作业准备 →防火涂料配料、搅拌 →喷涂 →检查验收
2 、防火涂料配料、搅拌：粉状涂料应随用随配。搅拌时先将涂料倒入混合机加水拌合2min后，再加胶粘剂及钢防胶充分搅拌5～5min，使稠度达到可喷程度。
3、喷涂：
3.1、一般设计要求厚度为经耐火试验达到耐火极限厚度的1.2倍，以耐火极限为梁2h，柱3h，其设计厚度为梁30mm，柱35m。第一层厚1cm左右，晾干七～八成再喷第二层，第二层厚1～l.2cm左右为宜，晾干七～八成后再喷第三层，第三层达到所需厚度为止。
3.2、喷涂时喷要垂直于被喷钢构件，距离6～10cm为宜，喷涂气压应保持0.4～0.6MPa，喷完后进行自检，厚度不够的部分再补 喷一次。
3.3、正式喷涂前，应试喷一建筑层（段），经消防部门、质监站核验合格后，再大面积作业。
3.4、施工环境温度低于+5℃时不得施工，应采取外围封闭，加温措施，施工前后48h保持+5℃以上为宜。
4、检查验收：喷完一个建筑层经自检合格后，将施工记录送交总包，由总包、分包、甲方（监理）三方联合核查。用带刻度的钢针抽查厚度，如发现厚度不够，补喷或铲掉重喷。用锤子敲击检查空鼓，发现空鼓应重喷。合格后，办理隐蔽工程验收手续。
四、钢结构安装施工
1、工艺流程：
放线、验线 → 安装平面网格 → 安装立体网格→ 安装上弦网格 →网架整体提升 → 架高空合拢 → 网架验收 。
2、放线、验线：
2.1、顶放线与验线：标出轴线与标高，检查柱项位移；网架安装单位对提供的网架支承点位置、尺寸、标高经复验无误后，才正式安装。
2.2、网架地面安装环境应找平放样，网架球各支点应放线，标明位置与球号。
2.3、网架球各支点砌砖墩。墩材可以是钢管支承点，也可以是砖墩上加一小截圆管作为网架下弦球支座。
2.4、对各支点标出标高，如网架有起拱要求时，应在各支承点上反映出来，用不同高度的支承钢管来完成对网架的起拱要求。
3、钢网架平面安装：
3.1、放球：将已验收的焊接球，按规格、编号放入安装节点内，同时应将球调整好受力方向与位置。一般将球水平中心线的环形焊缝置于赤道方向。有肋的一边在下弦球的上半部分。
3.2、放置杆件：将备好的杆件，按规定的规格布置钢管件件。放置杆件前，应检查杆件的规格、尺寸，以及坡口、焊缝间隙、将杆件放置在二个球之间，调整间隙，点固。
3.3、平面网架的拼装应从中心线开始，逐步向四周展外，先组成封闭四方网格，控制好尺寸后，再拼四周网格，不断扩大。注意应控制累积误差，一般网格以负公差为宜。
3.4、平面网架焊接，焊接前应编制好焊接工艺和网架焊接顺序，防止平面网架变形。
3.5、平面网架焊接应按焊接工艺规定，从钢管下测中心线左边20～30mm处引弧，向右焊接，逐步完成仰焊、主焊、爬坡焊、平焊等焊接位置。
3.6、球管焊接应采用斜锯齿形运条手法进行焊接，防止咬肉。
3.7、焊接运条到圆管上测中心线后，继续向前焊20～30mm处收弧。
3.8、焊接完成半圆后，重新从钢管下侧中心线右边20～30mm处反向起弧，向左焊接，与上述工艺相同，到顶部中心线后继续向前焊接，填满弧坑，焊缝搭接平稳，以保证焊缝质量。
4、网架主体组装：
4.1、检查验收平面网架尺寸、轴线偏移情况，检查无误后，继续组装主体网架。
4.2、将一球四杆的小拼单元（一球为上弦球，四杆为网架斜腹杆）吊入平面网架上方。
4.3、小拼单元就位后，应检查网格尺寸，矢高，以及小拼单元的斜杆角度，对位置不正、角度不正的应先矫正，矫正合格后才准以安装。
4.4、安装时发现小拼单元杆件长度、角度不一致时，应将过长杆件用切割机割去，然后重开坡口，重新就位检查。
4.5、如果需用衬管的网络，应在球上点焊好焊接衬管。但小拼单元暂勿与平面网架点焊，还需与上弦杆配合后才能定位焊接。
5、钢网架上弦组装与焊接：
5.1、放入上弦平面网络的纵向杆件，检查上弦球纵向位置、尺寸是否正确。
5.2、放入上弦平面网架的横向杆件，检查上弦球横向位置、尺寸是否正确。
5.3、通过对立体小拼单元斜腹杆的适量调整，使上弦的纵向与横向杆件与焊接球正确就位。对斜腹杆的调整方法是，既以切割 过长杆件，也可以用倒链拉开斜杆的角度，使杆件正确就位。保证上弦网格的正确尺寸。
5.4、调整各部间隙，各部间隙基本合格后，再点焊上弦杆件。
5.5、上弦杆件点固后，再点焊下弦球与斜杆的焊缝，使之连系牢固。
5.6、逐步检查网格尺寸，逐步向前推进。网架腹杆与网架上弦杆的安装应相互配合着进行。
5.7、网架地面安装结束后，应按安装网架的条或块的整体尺寸进行验收。
5.8、待吊装的网架必须待焊接工序完毕，焊缝外观质量，焊缝超声波探伤报告合格后，才能起吊。
6、网架整体吊装：
6.1、钢网架整体吊装前的验收，焊缝的验收，高空支座的验收。各项验收符合设计要求后，才能吊装。
6.2、钢网架整体吊装前应选择好吊点，吊绳应系在下弦口点上，不准吊在上弦球节点上。如果网架吊装过程中刚度不够，还应采用办法对被吊网架进行加固。一般加固措施是加几道脚手架钢管临时加固，但应考虑这样会增加吊装重量，增加荷载。
6.3、制订吊装（提升）方案，调试吊装（提升）设备。对吊装设备如把杆、缆风卷扬机的检查，对液压油路的检查，保证吊装 （提升）能平稳、连续、各吊点同步。
6.4、试吊：正式吊装前应对网架进行试提。试提过程是将卷扬机起动，调整各吊点同时逐步离地。试提一般在离地200～300mm之间。各支点全部撤除后暂时不动，观察网架各部分受力情况。如有变形可以及时加固，同时还应仔细检查网把吊装前沿方向是否有碰或挂的杂物或临时脚手架，如有应及时排除。同时还应观察吊装设备的承载能力，应尽量保持各吊点同步，防止倾斜。
6.5、连续起吊：当检查妥当后，应该连续起吊，在保持网架平正不倾斜的前提下，应该连续不断地逐步起吊（提升）。争取当天完成到位，防止大风天气。
6.6、逐步就位：网架起吊即将到位时，应逐步降低起吊速度，防止吊装过位。
7、高空合拢：
7.1、网架高空就位后，应调整网架与支座的距离，为此应在网架上方安装几组倒链供横向调整使用。
7.2、检查网架整体标高，防止高低不匀，如实在难以排除，可由一边标高先行就位，调整横向倒链，使较高合格一端先行就位。
7.3、标高与水平距离先合格一端，插入钢管连接，连接杆件可以随时修正尺寸，重开坡口，但是修正杆件长度不能太大，应尽 保持原有尺寸。调整办法是一边拉紧倒链，另一边放松倒链，使之距离逐步合适。
7.4、已调整的一侧杆件应逐步全部点固后，放松另一侧倒链，继续微调另一侧网架的标高。可以少量的起吊或者下降，控制标 。注意此时的调整起吊或下降应该是少量的，逐步地进行，不能连续。边调整，还应观察已就位点固一侧网架的情况，防止开焊。
7.5、网架另一侧标高调整后，用倒链拉紧距离，初步检查就位情况，基本正确后，插入塞杆，点固。
7.6、网架四周杆件的插入点固。注意此时点焊塞杆，应有一定斜度，使网架中心略高于支座处。因此时网架受中心起吊的影响，旦卸荷后会略有下降，为防变形，故应提前提高3～5mm的余量。
7.7、网架四周杆件合拢点固后，检查网架各部尺寸，并按顺序、按焊接工艺规定进行焊接。
8、网架验收：
8.1、网架验收分二步进行，第一步是网架仍在吊装状态的验收；第二步是网架荷载，吊装卸荷后的验收。
8.2、检查网架焊缝外观质量，应达到设计要求与规范标准的规定。
8.3、四边塞杆，（即合拢时的焊接管），在焊接24h后的超声波探伤报告，以及返修记录。
8.4、检查网架支座的焊缝质量。
8.5、钢网架吊装设备卸荷。观察网架的变形情况。网架吊装部分的卸荷应该缓慢、同步进行，防止网架局部变形。
8.6、将合拢用的各种倒链分头拆除，恢复钢网架自然状态。
8.7、检查网架各支座受力情况；检查网架的拱度或起拱度。
9、屋面施工
9.1、施工步骤
9.2、施工准备
1、现场勘查
（1）勘查：屋面钢架项目标高及轴线。
（2）屋面、墙面收边固定铁件预埋是否完毕。
2、丈量
（1）屋面板、墙面板长度。
（2）各式收边料长度。
3、制作图确认
（1）依现场丈量绘制各式收边料制作图。
（2）各式收边料规格尺寸图面确认。
（3）提供吊装计划
（4）选定材料堆放位置。
（5）排定吊装进度表及所需配属人力机具。
4、机具准备
（1）依吊装计划、检查应到场施工机具准备。
（2）水、电源设置。
（3）材料进场检验及吊运
（4）材料进场厂商应附材质检验证明或合格证。
（5）检验成型板料规格、尺寸、厚度。
（6）检验各式收边料规格尺寸、厚度。
（7）检验零配件。
（8）型钢屋面板外观不得有拖拉伤痕、色斑、污染、扭曲等现象。
5、吊运
（1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类吊放，不立即使用时应整齐堆置，并以帆布或胶布覆盖。
（2）地面堆放材料时，为保持干燥须铺枕木（枕木高6公分以上）。材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。
（3）材料吊运钢架屋面前，应以钢带捆扎束紧。
（4）材料吊上屋架施工要点。
（5）放置钢屋面板的钢架屋面时，须事先设置挡板防止钢板滑落。
（6）材料吊运过程保持平衡吊升，非吊装人员不得靠近。
（7）材料吊运钢架屋面后，所有板肋须朝上，板面应朝同一方向（便于安装），阴阳肋扣合，并应以尼龙绳或麻绳固定于钢主架上。
9.3、安装施工
1、檩条安装：
整平：安装前对檩条支承进行检测和整平，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。
弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。
固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±5mm。
验收：檩条安装后由项目技术责任人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。
2、板铺设及固定
板铺设顺序，原则上是由上而下,由常年风尾方向起铺。
（1）屋面
以山墙边做起点，由左而右（或同右而左）依顺序铺设。
第一片板安置完毕后，沿板下缘拉准线，每片依准线安装，随时检查不使发生偏离。
铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于桁条上。
（2）收边
屋面收边料搭接处，须以设计要求材料固定及设计材料防水。
收边板施工固定方式，依其现场丈量需做变更时，以确认后制做图为准。
（3）施工原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变（以固定座），其固定方法：
第一排第一个固定座，以连接件固定于檩条最左边，然后于檩条弹墨线做基准线，接着固定同排固定座。
第一块板之肋部对准固定座之肋板，压下卡入检查是否扣合正确。
将固定座短臂扣上第一块已铺好之面板阴肋，依前述方法施工，并调整平齐。
按上述顺序铺设，最后所剩空中间小于板宽一半时，仅用固定座短臂固定板片，其余空间以泛水收头。
如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。
（4）清理及废料运弃
铺设板区域内，所产生废料应于每日收工前清理干净。
每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物（清理干净。
完工前所有余废料均需清理运弃。
（5）注意事项
板切割时，其外露面应朝下，以避免切割时产生的锉屑贴附于涂膜面，引起面屑气化。
施工人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于板谷，沿檩条方向应踏于檩条上，且须穿软质平底鞋。
屋面须做纵向（排立向）搭接时，叠接长度应在15公分以上，止水胶依设计图施作，其搭接位置应该在衍条位置上（墙面叠接长应在10公分以上，搁置于衍条上）。
自攻螺丝固定于肋板，其凹陷以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则，±1.5mm合格，其过紧部分应加止水胶防水，其过松部分应重新锁紧。
每日收工时，应将留置屋架、地面之板材料用尼龙绳或麻绳掼绑牢固。
自攻螺丝必须垂直支撑面，迫紧垫圈必须完整。
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