CO2气体保护焊焊接施工技术交底记录

1.施工准备

（1）材料。

1）钢材。钢材应选用厚度大于或等于3mm的碳素结构钢或低合金高强度结构钢。

2）焊丝。焊丝应符合《熔化焊用钢丝》（GB/T 14957—1994）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T 8110—2008）、《碳钢药芯焊丝》（GB/T 10045—2001）、《低合金钢药芯焊丝》（GB/T 17493—2008）的规定。

3）CO2气体。CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》（HG/T 2537—1993）的规定，其CO2气体含量（V/V）应不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得验出液态水。

（2）主要机具。CO2气体保护焊焊接用主要机具有电动空压机、柴油发电机、焊接滚轮架等。

（3）作业条件。

1）二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。

2）二氧化碳气体保护焊接时，为保证焊缝具有较高的机械性能和防止气孔产生，必须采用含锰、硅等脱氧元素的合金钢焊丝，同时还应焊丝中的含碳量。其中THQ-50C使用较多，主要用于低碳钢和低合金钢的焊接；H04Mn2SiTiA含碳量很低，而且含有0.2％～0.4％的钛元素，抗气孔能力强，用在对致密性要求高的焊缝上。

2.工艺流程

制定焊接工艺→检查构件→加装引弧板、引出板及垫板→调整焊接工艺→焊接→交验→清理、涂装。

3.施工过程详解

（1）根据构件尺寸、坡口、焊接环境、焊接要求制定焊接工艺。

（2）检查构件。

1）检查构件外形及坡口尺寸，应合格。

2）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现不符合要求时，应修整合格后再施焊。

3）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后再施焊。坡口允许间隙超过允许偏差时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度的2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法解决。

4）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500~600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。

（3）加装引弧板、引出板及垫板。

1）T形接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止其他材料充当。

2）气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。

（4）调整焊接工艺参数。

1）焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。

2）根据板厚选择不同的焊丝直径，为减少杂质含量，尽量选择直径较大的焊丝。

3）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

（5）焊接。

1）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后再进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量检验部门检验合格后才能施焊。

2）CO2气体保护焊必须采用直流反接。

3）打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5~2mm；盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5~1.5mm，防止咬边。

4）不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。

5）半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。

6）焊接前应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数，合格后方可正式施焊。

7）焊接完毕后自检、校正。

8）对构件焊接后的变形应进行成品矫正。成品矫正应采用热矫正，加热温度不宜大于650℃。

9）检查焊缝外观有无裂纹及其他焊接缺陷。

10）打上焊工号、交检。

（6）交验。

1）进行无损探伤检查。有下列情况之一的应进行表面检测：

①外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面检测；

②外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤；

③设计图纸规定进行表面探伤时；

④检查员认为有必要时。

2）磁粉探伤应符合现行国家标准《无损检测 焊缝磁粉检测》（JB/T 6061—2007）的规定，渗透探伤应符合现行国家标准《无损检测 焊缝渗透检测》（JB/T 6062—2007）的规定。

3）所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，Ⅳ类钢应以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。

4）抽样检查的焊缝数如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；不合格率大于5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2%～5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检中不合格率不大于3%时，该批验收应定为合格，当不合格率大于3%时，该批验收定为不合格。批量验收不合格时，应对该批余下焊缝全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其他裂纹缺陷，则该批验收应定为合格；当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。

5）无损检测应在外观检查合格后进行。设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合以下要求：

①一级焊缝应进行100%检验，其合格等级应为现行国家标准《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》（GB/T 11345—2013）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；

②二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级为现行国家标准《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》（GB/T 11345—2013）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；

③全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

6）局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查。

7）验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。

（7）清理、涂装。

1）凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。

2）焊接完成后，应用火焰切割引弧板和引出板，不得锤击。

3）清理焊接残余物。对构件表面及焊道进行清理，宜采用喷砂方法。

4）按涂装工艺进行涂敷。

（8）编号、清理现场。构件按要求编号，打上标志，摆放并清理现场。

4.质量要求

（1）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

（2）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

（3）焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

5.施工成品保护

（1）用钢印将装配工序对构件标识的构件代号，打在构件上，距端500mm范围内。构件必须按图纸要求编号，编号要清晰，位置要明显。

（2）应在构件打钢印代号附近的构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号表明构件编号。用红色油漆标注中心线标志并打钢印。

（3）钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205—2001）进行验收。

6.应注意的质量问题

（1）在高层及超高层钢结构中，大量采用厚板焊接。由于钢板存在微裂纹等缺陷、Z向力学性能差，因此厚板焊接特别是大于40mm钢板焊接时，易导致层状撕裂。因此应选择合理的焊接节点连接形式，减小发展局部区域由于焊缝收缩引起应力集中，或尽量避免钢板Z向受拉。

1）在满足要求焊透深度的前提下，采用较小的焊接坡口角度及间隙。

2）在角接接头中，采用对称坡口或偏向侧板的坡口，减小板厚方向承受的收缩应力。

3）采用对称坡口，减小焊接收缩应力。

4）在T形或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力的板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉的板材端部伸出接头焊缝区。

5）在T形、十字形接头中采用过渡段，以对接接头取代T形、十字形接头。

（2）焊材及母材的选择。

1）对有特殊要求的部位，可选用Z向延性性能好的钢材。

2）在满足受力要求的前提下，尽可能选择屈服强度低的焊条。

（3）采用软金属丝（一般为低强度的焊条）做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，避免在母材中产生应力集中，或在节点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中。

7.质量记录

（1）焊接材料质量证明书。

（2）焊工合格证及编号。