1. 供应商提供的原辅料或服务项目风险
危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险的描述 | 备注 | |
原辅料的采购和接收 | 原料的生物\化学的\物理的危害 | 购买的原料中本身含有或储存中可能发生 | 从合格供应商处采购,由供应商每年提供一次三方检测报告。确保原料按照规定和要求进行储存。 | 每年1-2次外检或根据客户要求 | 采购员 实验室 | 高风险 | 详见产品HACCP危害分析单 |
包装材料的生物的、化学的、物理的危害 | 本身含有或储存中带入,或者不符合食品接触物要求 | 从合格供应商处采购,由供应商每年提供三方检测报告。 | 每年1次 | 采购员 实验室 | 低风险 | 采购控制程序 | |
原辅料掺假或替换风险 | 纯度不够,杂质不达标 | 采购来自合格供方;按原料规格书检测,核对批检,及每年的外检 | 每批次 | 检验员 | 低风险 | 采购控制程序 规格书、原料检验 | |
包材替换或掺假风险 | 改变材质,降低材质标准 | 采购来自合格供方;按包材规格书检测,核对批检,及每年的外检 | 每批次 | 检验员 | 低风险 | 采购控制程序 规格书、包材检验 | |
服务性项目的危害(如安保、垃圾清运、运输、外部检测等) | 服务过程中,不符合质量安全的行为或活动 | 选择有相应资质的供应商并对其进行评审,选择一段时间后进行再次评审。 | 每年1-2次或有重大问题时 | 市场部 | 低风险 | 详见服务供应商控制程序 |
危害识别 | 危害描述 | 风险控制手段 | 控制频次/时间 | 责任人 | 风险的描述 | 备注 | |
人为蓄意破坏 | 抱怨等对公司心怀不满的员工 | 员工教育 | 日常 | 生产部 | 低风险 | 详见产品防护制度 | |
入口门警监视 | 随时 | 门卫 | |||||
关键区域的上锁等的管理 | 随时 | 生产部 | |||||
监控视频 | 24小时 | 行政部 | |||||
管理者监视 | 作业过程中 | 班长、经理等 | |||||
化 学 危 害 | 消毒剂 | 消毒剂残留 | 严格SSOP控制 | 日常 | 全体员工 | 低风险 | 严格执行SSOP |
设备用油(机油、润滑油等) | 接触混入产品 | 1、SSOP控制 2、操作人员培训 3、管理者进行监视 | 日常 | 生产部及相关维修工人 | |||
物 理 的 | 金属异物 | 1. 原辅料本身含有或初加工等带入; 2. 加工器具及设备零部件金属等损坏混入; 3. 其它金属制用品如钉书钉、美工刀片等; | 1、对尖锐工具等每日专人检查发放并回收,同时保持记录; 2、加工场所有设备的易脱落零部件检查;设备设施定期维护; 3、过程严控; | 如有使用尖锐工具时每日发放回收检查; | 全体员工 | 低风险 | 设备维护计划、记录 利器管理程序 |
物 理 的 | 硬质塑料、玻璃制品等易碎品 | 1、玻璃及塑料包括灯具等工具器的破损混入; 2、机器零部件及设施配件包括仪表等的异外故障破损混入; 3、玻璃、塑料容器、陶瓷灯破损后混入; | 1、玻璃、塑料等制品严格登记并定期检查; 2、玻璃器具进行附膜防护,灯具必须有防护罩; 3、品管部针对性检查; 4、有玻璃、陶瓷、硬塑料容器的产品严格按照玻璃等易碎品管制程序进行操作 | 1.每周检查; 2.有玻璃、陶 瓷、硬塑料容器使用的生产时随时检查; | 车间班长检验员 | 低风险 | 严格执行玻璃 等易碎品管制 程序 |
其它异物 | 1、原、辅材料引入异物; 2、包装材料引入异物; 3、生产中引入异物:流水线及包装过程引入; 4、人为因素引入异物 | 1、原辅料检查; 2、包装物的检查; 3、辅料及包装材料的使用区域限定; 4、监控视频; 5、人员卫生、穿戴要求及监控; 6、包装过程严格控制; | 1.工人在进入车间前; 2.生产过程中 | 管理者 全体工人 | 低风险 | 严格执行异物控制程序 |
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 | |||
区域 风 险 | 入口风险 | 蓄意破坏或不良分子由公司大门入口进工厂 | 1、入口警戒; 2、身份登记; 3、监控视频; | 24小时 | 门卫 | 低风险 | |||
仓储区域风险 | 蓄意破坏或不良分子非正常进入仓库 | 1、标示警示授权人员进入; 2、监控视频; 3、专人负责上锁管制; 4、人员巡视; | 人员作业时间内,随时; 监控视频24小时 | 仓库保管 | 低风险 | ||||
生 产 区 域 | 车间入口 | 蓄意破坏分子或不良分子非正常进入车间现场破坏机器设备等 | 1、通往车间现场的所有入口上锁管制; 2、生产时间入口人员监视; 3、监控视频; | 每日 | 生产管理人员; 车间卫生员 | 低风险 | |||
配料室 | 未经授权人员的非正常进入 | 1、标示警示授权人员进入; 2、专人负责上锁管制; 3、人员巡视; | 作业时间内随时 | 生产管理人员检查 | 低风险 | ||||
清洁区 | 器具清洁区化学品的交叉污染 | 1、清洁区与生产区空间隔离; 2、专人负责; 3、人员监督 | 作业时间内 | 品管及生产管理人员 | 低风险 | ||||
化学品的 危害 | 化学品非经授权人员的非正常使用 | 1、专门的化学品保管员; 2、车间化学品专柜上锁; 3、严格数量管理,当日领用 4、当日使用,严格记录 5、必要的培训 | 每日 | 化学品保管员 | 低风险 | 化学品管理规定; 化学品使用记录; 化学品MSDS |
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 | ||||
虫害危害 | 虫害滋生导致原料或产品的污染 | 1、消除害虫滋生地; 2、杜绝虫鼠出入途径; 3、有效的灭虫灭鼠措施; 4、定期的虫害防治等的检查; | 每周检查 | 技术品管部 | 低风险 | 严格执行虫害控制程序 | ||||
5. 产品储存、运输的风险评估 | ||||||||||
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 | ||||
仓库及车输的清洁状况等 | 不洁的储存及运输车辆导致交叉污染 | 1、仓库内定期清洁, 2、到厂车辆的卫生及安全检查; 3、车输卫生清洁 | 车辆检查:每次发货前 | 仓库保管 监装员 | 低风险 | 集装箱检查记录 | ||||
装货的安全 | 装运中的交叉污染 | 1、专用的食品运载集装箱货车; 2、装载及卸货中监装员现场监控; 3、装载结束铅封保护; | 每日发货时 | 监装员 | 低风险 | |||||
运输的安全 | 运输中车辆故障货物转运造成交叉污染 | 1、运输合同规定要求; 2、有资质且信誉良好的货运公司 3、取得我方同意后在规定条件下进行 | 运输合同; 如有故障 | 物流负责人 | 低风险 | 运输合同 |
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
温度计 | 温度计误差超过标准,导致测温失准 | 1、每月由具备资质的人员校准; 2、有效期内使用; 3、专人使用; | 1次/月 | 品管部 生产相关负责人 | 低风险 | 探针式温度计的性能相对稳定,一个月内失准的可能性小;正常温度计检定周期为一年 |
电子称 | 电子称误差超过标准,导致计量失准 | 1、电子称进行外部校验; 2、专用校准法码校准; 3、经培训的人员校准; 4、按规定频次校准; | 每年外检 | 品管部 | 低风险 | 电子称校准记录 砝码校准证书 电子称校准证书 |
相关的压力容器、压力表 | 压力失准导致安全隐患 | 1.每半年检定一次; 2.严格有效期内使用; | 1次/半年 | 品管部 | 低风险 | 官方强制规定 |
其他实验室仪器 | 仪器失准,造成检测数据偏差,影响对产品质量的判定 | 每年由计量所法定检定; 严格有效期内使用; 内部校验、定期维护; | 根据要求 | 品管部 | 低风险 | 官方强制规定或企业需要 |
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
配料、投料工序 | 化学品危害 粉尘危害 | 配料、投料工序穿戴防护服、护目镜 | 作业发生时 | 车间班长 | 高风险 | |
浸浆工序 | 皮肤暴露在化学品下 | 佩戴防腐蚀合成橡胶手套 | 作业发生时 | 车间班长 | 高风险 | |
烘箱塑化工序 | 烫伤或热气灼伤 | 佩戴耐热手套 | 作业发生时 | 车间班长 | 高风险 | |
流水线、检包等工序 | 员工首饰、头发混入产品 | 统一着装工作服、工作帽 | 作业发生时 | 全体员工 | 低风险 |
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
不符合产品质量的产品 | 加工过程中,没有按照生产工艺要求进行加工;或者没有达到规定要求; | 产品的HACCP计划; 生产指令中规定要求; | 每次生产时 | 生产部 品管部 | 低风险 | |
检测偏差 | 检验员或检测仪器出现偏差,使检验结果出现偏差,导致不合格产品出厂 | 检验员持证上岗,并定期进行考核; 仪器定期外校和内部校验; | 仪器根据校验周期进行外校,内部使用根据仪器情况每次或每月进行 | 品管部 | 低风险 | |
标识错误 | 产品或原料包装标识或标签错误/产品存放标识错误,导致产品或原料错误的使用。如不合格产品放置到合格区域或贴了合格标签等危害; | 成品标签使用前严格核对、确认 严格区域划分和产品标识,不合格品或废弃物通过多种途径分辨 | 每次生产时 库存原料和产品定期每月核对 | 生产部 品管部 仓库 | 低风险 |
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
人员的卫生的交叉污染危害等 | 进入车间人员卫生尤其手的卫生不到位(导致产品的交叉污染) | 1、所有人员在车间入口需按程序进行洗手; 2、作业人员配戴手套; | 1、每次进入车间前; 2、每次进入岗位前; | 所有人员 | 低风险 | |
作业中手等的交叉污染 | 1、生产过程中注意卫生 2、接触不良表面后,随时实行清洗 | 接触不卫生表面后 | 作业人员 | 低风险 | ||
员工配戴饰物脱落导致的物理危害 | 进入车间人员配戴或携带的异物脱落混入产品导致物理危害 | 1、详见员工卫生控制程序;员工卫生检查 2、参观人员与员工相同 | 每次进入车间时 | 所有人员 | 低风险 | |
毛发等的污染 | 毛发等脱落混入产品 | 见车间异物控制规定;佩戴帽子或发网 | 每次进入车间时 | 所有人员 | 低风险 |
危害识别 | 危害描述 | 控制手段 | 控制频次 | 责任者 | 风险的描述 | 备注 |
不合格品出厂销售造成危害 | 现场品质管理项不合格:外观、规格、重量、包装、标示等项目不合格,使消费者产生抱怨等 | 检验员按规定方法与频次AQL标准进行检测,并由品管主管签字放行; | AQL 2或客户要求 | 品管部 | 低风险 | |
货物与订单不符或与装箱单不符 | 错误的产品或数量会导致客户投诉和索赔,并引发系列问题 | 严格按照发货/装箱流程以及物流控制程序进行控制和确认,并做好相关检查和记录。 | 每个集装箱 | 仓库 市场部 | 低风险 | 订单、装箱计划、铅封号、箱号、卫生检查、产品代号、数量等的检查确认,并拍照。 |